液压传动实验指导书

《液压传动》实验指导书工程机械系液压教研室2008年10月前言自然科学的发展，离不开科学实验。实验教学与理论教学相辅相成，共同担负着培养学生智能、提高人才质量的任务。在液压传动理论教学过程中，学生往往对液压元件的工作原理，主要零件的结构特点、技术要求及其所起的作用，液压系统各元件的空间油路关系等问题了解较少且缺乏感性认识，对液压元件拆装的要求及方法不熟悉，随着实验教学的不断加强，要求学生通过实验学会一般实验的方法和技能，培养他们分析问题和解决问题的能力。液压与液力传动实验教学的目的在于使学生掌握液压元件、常见液压系统基本的实验方法及实验技能，学习科学研究的方法，同时实验也是帮助学生学习和运用理论处理实际问题，比如对液压元件进行故障检查与处理、所设计的液压系统是否能很好地完成规定功能等，验证、消化和巩固基础理论的重要教学环节。但在学习液压与液力传动课程中，学生往往对实验的准备、实验过程和实验报告的编写抓不住重点，本指导书针对这些问题对每一个实验进行了启发引导，适当地提出了目的、原理、内容、仪器设备、实验方案和对实验结果的要求。本书适用于大专院校液压与液力传动课程的实验教学，可作辅助教材使用。在编写过程中，得到学院各相关专业老师们的热情支持和帮助，在此表示感谢。限于编者的水平，书中难免存在错误与不当之处，敬请读者批评指正。谢谢！编者2008年3月为保证零件间的密封性能，拆装液压元件时应注意的事项：（1）不要用锋利和粗糙的工具钩密封件，以免损坏其几何表面；（2）拆下的密封件应检查弹性和尺寸精度，如已变形或磨损应及时更换；（3）拆下的间隙密封偶件如阀芯、叶片、活塞等，不可随意放置，应放在装有清洁液压油的平整的油盆内，以免磕碰和划伤；（4）密封件在装配时应检查孔口或沟槽，是否有锐边、毛刺需倒钝或去除，否则装入时会造成密封件切边或刮伤，破坏密封性能；（5）有的密封件其密封作用有方向性，如V型、Y型、Yx型、J型和U型等，装配时不能装反，应将唇口对着压力油腔，使唇口在压力油作用下涨开。4．拆装工艺卡根据原始资科，拆装前需拟定元件的拆装工艺卡，对于液压泵和较复杂的液压控制阀类元件更为重要。装拆工艺卡的主要内容应包括如下各项：（1）按元件的结构以及保证元件装配精度的要求，划分拆装单元，并确定各装拆单元的拆装顺序；（2）确定各单元的具体拆装顺序(一步步写出或讨论清楚)，并制定拆装方法，技术要求及所需工具等；（3）明确对液压元件装配质量的检查方法。5．液压元件拆装常用工具及物品下面列出一个实验小组应配备的常用工具和物品：（1）内六角扳手（1套）；（2）开口、梅花板手（两种型式各1套）；（3）轴用弯、直头弹簧挡圈钳（各1只）；孔用弯、直头弹簧挡圈钳(各1只)（4）平头冲子（大小各1只）；（5）铁丝（两段）；（6）油盆（2个，一个装有清洁液压油，另一个装煤油或轻质柴油）；（7）油刷（2把）；（8）镊子（1把）；（9）紫铜棒、尼龙棒（各1根）；（10）常用工具（手锤、刮刀、细油石等）（11）绸布(1块)；（12）耐油橡胶板（1块）；（13）锂基润滑脂（1袋）。二、清洗液压元件及液压系统在制造与装配过程中不可避免地要受到不同程度的污染，污染会给液压设备带来许多危害，如液压元件内阀芯的卡死、加剧磨损、石油液老化变质等。为了使液压系统维持较好的工作性能，提高设备的可靠性，达到预期的的使用寿命，在元件和系统安装前和调试运转前，必须对液压元件（含辅助元件）和液压系统进行仔细清洗，清洗掉附着在零部件、液压元件、液压辅件等表面上的切屑、磨粒、纱头、尘埃、油污、焊渣、油漆的剥落片、密封挤切下来的碎片及水分等污染物。1．散件的清洗零部件等散件是指液压元件的各零件、管路、油箱、密封件等，散件上一般有大量油污、防锈保护层、表面氧化物等赃物，进入装配前要经不同种类清洗剂的浸泡和清洗。具体方法是：（1）将零部件浸入氢氧化钠或硫酸钠等脱脂性强的溶液中一段时间（最长可达48小时）以后，油污和污垢松脱，然后用各种洗刷工具仔细清洗，清洗完毕后用温水冲洗一次。（2）将各种散件在酸性清洗剂（配比为20~30%盐酸）中浸渍30~40分钟，再用各种洗刷工具仔细清洗，最后用温水冲洗一次。（3）将散件在碱性清洗剂（配比为10%氢氧化钠）中浸渍15分钟（清洗剂温度为0~40℃），再用洗刷工具洗刷，然后用温水冲洗。（4）将散件干燥后涂上防锈剂或清洁的液压油（与系统用油相同）等待装配。短期内部装配使用塑料薄膜包好。（5）软管时最难清洗干净的元件，可采用高速液流进行喷洗，应管也可采用同样的方法。目前元件生产厂普遍采用超声波来清洗液压元件的零部件。2．液压元件的清洗液压元件一般不宜随便拆开，但对于内部已污染、生产库存时间较久（二年以上）可能造成密封件自然老化、系统出现故障后经判断存在故障的元件等，则应根据情况进行拆洗。液压元件检修时，必须严格遵守清洁规程，具体注意事项如下：（1）对液压元件拆洗应有熟悉元件结构、组成、工作原理并具有维修经验的人员完成。（2）拆卸元件前要清除元件外面的污物，以免将物污带到工作场所。（3）液压元件的检修原则上应在室内进行，并保持工作场所的清洁、设置防尘措施；野外临时抢修时要有专门的防风沙措施；不解体的元件总成，应注意保护进出油口并实行密封，对元件进行外部清洗。（4）元件应用洁净的煤油清洗，在工程上也可用轻质柴油清洗，禁止使用汽油，要彻底清除小孔、沟槽中的潜藏污垢，并保护好各工作表面部被碰伤。在拆洗或维修作业时，清洗过的零部件应放入盛有洁净的、与系统所用相同的油液的容器中，装配时采用湿式装配，即将所要装配的零件从容器中取出、冲洗、装配，这样可减少外界污染物侵入元件的机会。橡胶密封件不得用汽油、煤油清洗，可用洗涤剂清洗、再用冷水冲净、最后用冷风吹干，或者用清洁的液压由清洗。不符合要求的零件和密封件必须更换，清洗和装配时不准用棉纱、卫生纸等类的松散纤维擦拭零件，避免异物落入元件内。紧固螺钉的柠紧力矩要均匀并符合有关规定，切勿用锤子敲打、硬板等粗暴装配，装配中还要注意所用工具的清洁。另外，油箱、安装底板及集成块的油道也必须严格清洗并妥善保管。（5）装配好的液压元件应从油口处加入适量的清洁液压油，将所有的油口密封，防止在储藏和运输过程进入物污。三、液压元件和管件的质量检查液压元件的性能和管件的质量直接关系到系统的可靠性和稳定性，故在液压系统安装前应对其质量进行检查。1．液压元件液压元件的规格型号应与元件清单一致；查明液压元件的生产日期，若元件保存期限过长要注意其内部密封件的老化程度；各元件上的调节螺钉、手轮及其它配件应完好无损；液压元件所附带的密封件质量是否符合要求；元件及安装底板、集成块的安装面应平整、无锈蚀，其沟槽和连接油口不应有飞边、毛刺、磕碰凹痕等缺陷，油口内部应清洁；电磁阀的电磁铁应工作正常；油箱内部不能有锈蚀、附件应齐全，安装前应彻底清洗。2．油管与接头不同的液压系统所选用管子、接头型式、密封型式也不尽相同，应根据要求认真核对。（1）钢管的钢号、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合国家有关规定不得有下列情况：内外壁面已腐蚀或显著变色、有伤口裂痕、表面凹入、弯曲处明显变扁、表面有离层或结疤等。（2）软管的长度、通径、钢丝层数、接头的型式（各种扣压式、卡套式等）应符合设计要求，胶管的色泽及柔韧性要好，管内无杂质，两端包装完好等。（3）接头体的螺纹和O型密封圈的沟槽棱角不应有伤痕、毛刺或断丝扣等现象；接头体和螺母的配合不应过松或卡涩。四、紧固力组成液压系统的零部件大都依靠螺栓连接而组装起来的，适宜的紧固力可防止部件的变形、损坏、泄漏等，因此必须慎重操作。1．液压系统中所用螺栓应根据不同的使用场合和目的进行选择，例如单纯静力作用的紧固、受外力冲击、受液压力的作用等，应选用不同材质和强度的螺栓螺母。建议在液压设备上使用10.9级以上的螺栓及相应级别的螺母。2．操作时应根据设备紧固力的要求，选用各种合适的扭力板手来测定紧固力矩。在条件不允许的情况下，可参照下表进行紧固，但由于操作者的体力不同所施加的力会有很大的差异，通常会有在小螺栓上施加过大的力，而在大螺栓上则会有力量不足的现象。紧固力过小会松动，紧固力过大会产生永久变形造成与松动相同的结果。3．螺栓数量较多时，紧固力必须相当均匀。紧固时应对称、分数次、均匀加到规定力矩。表1使用标准扳手紧固时的作用力加在扳手把握处的力(N)操作要领M645用手头力量加力M870从肘部往前加力M10130从肩部往前加力M12180施加上半身的力M16320施加全身的力，可用加长杆酌情处理M20500加上全部体重，可用加长杆酌情处理M24700加上全部体重，可用加长杆酌情处理实验一齿轮泵（马达）的拆装齿轮泵是工程机械上较为常见的液压泵。它的主要优点是结构简单，制造方便，价格低廉，体积小，重量轻，自吸性能好，对油液的污染不敏感，工作可靠，便于维护与修理等。其缺点是流量和压力脉动大，噪声大，排量不可调节。齿轮泵的齿轮是对称的旋转体，所以泵的允许转速较高，最高转速可达3000r/min左右。另外，从结构上不断采用新材料、新工艺、新结构，中高压齿轮泵的额定压力可达20MPa，高压齿轮泵的额定压力可达30MPa。按照齿轮的啮合形式，齿轮泵可分为两大类：外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵，使用中以外啮合式齿轮泵较为常见。一、实验要求1．注意观察齿轮泵的外观，主要包括：齿轮泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2．解体后注意齿轮泵困油现象的发生过程以及解决困油现象的措施。3．分析径向不平衡力产生的机理，由于径向不平衡力的影响给使用过的齿轮泵带来的损害，采用何种措施减小了径向不平衡力。4．观察端面间隙泄漏油的流动路径（泄漏油对轴承的润滑、如何流回吸油口），减小端面间隙泄漏的措施如何。5．注意观察已用齿轮泵磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。6．能按要求正确装配齿轮泵和马达。二、齿轮泵的材料及技术要求常用材料如下：泵体和端盖采用灰铸铁或铝合金；齿轮和轴（齿轮轴）采用45号钢、40Gr(低压泵)、18CrMnTi、20Cr、38CrMoAl(高压泵)等，材料经渗碳氮化处理，表面硬度达HRC60～62，心部硬度HRC28～44，使齿轮具有较高耐磨性和冲击韧性。淬火后的工作表面必须磨光。轴套一般采用40号钢、40Cr和青铜。齿轮泵主要零件的技术要求如下(单位为mm)：1.泵体内孔圆度和圆柱度≤0.01，齿轮孔与支承孔的同轴度≤0.02；2.支承孔园度和圆拄度≤0.01，二支承孔中心距偏差为0.03～0.04，二支承孔中心线的不平行度偏差为0.01～0.02，支承孔轴线对端面的垂直度为0.01～0.023.一对齿轮宽度差≤0.005；一对齿轮同侧轴套宽度差≤0.005；4.齿轮轴园度和圆柱度≤0.005，两轴颈同轴度为0.02～0.03。三、常用齿轮泵的结构特点由于齿轮泵运转时存在不利因素，影响了泵的正常工作及压力的提高，所以不同型号的齿轮泵在结构上采取了不同的措施来克服这些不利因素。下面介绍工程机械中常见的几种国产的外啮合齿轮泵，并介绍其检查与装配要点。1．CB系列齿轮泵CB系列齿轮泵的结构如图4所示，常用于转向、变矩—变速等工程机械液压系统中，其额定压力为9.8MPa，最高压力为13.5MPa，使用转速范围为1300~1625r/min，按其排量大小有多种规格，但结构基本相同。图4CB型齿轮泵泵体，2—浮动轴套，3—被动齿轮，4—弹性导向钢丝，5—卸压片，6—密封圈，7—泵盖，8—支承环，9--弹性挡圈，10—骨架油封，11—主动齿轮（1）结构特点CB泵的泵体为二片式结构，它由泵体1和泵盖7组成，其内部主要有主动齿轮11、被动齿轮3、前后轴套2、弹性导向钢丝4、卸压片5、密封件等。前后轴套用铝合金或耐磨青铜制成，它既是齿轮的滑动轴承，又是工作齿轮的端面侧板。前后轴套都有两半组成，两个半轴套尺寸形状完全相同，都是部分圆柱体。每个半轴套上都开有两个困油卸荷槽，并加工两个穿弹簧钢丝的孔。当将两个半轴套穿好弹簧钢丝4，平面相对压进泵体时，在弹簧钢丝的作用下，两个半轴套将沿同一方向转动一个角度，从而使其平面相互压紧，将泵的吸、排油腔隔开，并保证有良好的密封。该泵的前端轴套是可以浮动的，高压油通过泵体和前轴套之间的空隙被导至泵盖与前轴套间的空腔。在泵盖和前轴套间还装有密封圈6及支承密封圈的卸压片5，卸压片上开设圆孔将吸油腔的低压油引入密封圈5所围成的面积中，此处是低压油，而此密封圈外是高压油。在压油腔一侧，轴套与齿轮端面的压力油对轴套产生一个推开力，但轴套与泵盖间的压力油又对轴套产生一个压紧力，两作用力基本共线，且轴套所受的压紧力大于推开力；在吸油腔一侧，轴套两端面都受低压油的作用。在泵工作时，前端轴套在液压力的作用下被轻轻压向齿轮，使齿轮两端面与前后轴套磨损后的间隙可以自动得到补偿，并能使轴套磨损较均匀。当轴套磨损太多，前轴套与泵盖之间的间隙太大时，密封圈5就不能起到密封作用，为此装配时需测量此间隙，保证间隙大小为2.4~2.5mm，若太大时可在后轴套与泵体间加铜皮。另外，针对径向不平衡力，把压油口做成比吸油口小得多（有些为矩形）；齿轮宽度也较小，来减小径向受压面积。此类泵出厂后还可改变泵的转动方向，但需重新装配。（2）拆检与装配要领①拆开检修时，必须用轻质柴油或煤油清洗全部零件，并用压缩空气吹净。②四个半轴套的位置不可随意调换，齿轮同侧的两个半轴套的厚度误差要求不超过0.005mm，最大不超过0.01mm。③轴套与齿轮的配合间用平尺检查不允许有漏光。④半轴套上开有与轴承腔相通的卸荷槽应放在吸油腔一侧。⑤导向弹簧钢丝安装时必须注意弹簧力的作用方向，在弹簧力的作用下，使两轴套的扭转方向与被动齿轮的旋转方向一致。只有在这样正确安装，才能保证消除困油现象的卸荷槽的错动而不至于使吸、压油腔相通。⑥卸压片应放在吸油腔一侧。⑦泵盖紧固螺钉应交替均匀拧紧。⑧转向需满足设备要求。2、CBG系列齿轮泵CBG系列齿轮泵在工程机械液压传动系统中应用较为普遍，如装载机、推土机、平地机、自卸车等设备上常用该类型泵作为液压动力源，其额定压力一般为16MPa，额定转速为2000r/min。CBG系列泵可分为CBG1、CBG2、CBG3三个组别，但其工作原理与结构特点完全一样，图5为泵的零件分解图。图5CBG系列齿轮泵零件分解图3-前泵盖，4、13-密封环，6、10-侧板，7-泵体，8-O型密封圈，14-后泵盖，15、16-主、被动齿轮（1）结构特点该泵的特点之一是采用固定侧板。前、后侧板6和10被前后泵盖压紧在泵体上，轴向不能活动。侧板的材料为8号钢，钢背上烧结青铜材料或高锡铝合金耐磨材料，通过控制泵体厚度与齿轮宽度的加工精度，保证齿轮与侧板间的轴向间隙为0.05~0.10mm。在实际使用相当长一段时间后，此间隙增大不多，证明齿轮端面与侧板磨损很少。采用固定侧板虽然容积效率低些，但使用时磨损少而工作可靠。与之相比，采用浮动轴套（侧板等）虽可自动补偿轴向间隙，但轴套在油压作用下始终贴紧齿轮端面，对运动面间的润滑油膜起到一定的损坏作用，配合面磨损较快。另外，虽然从理论上讲轴套（或侧板）所受压紧力稍大于推开力，且作用线基本重合，但实际上很难控制，这是造成磨损快及发生偏磨的主要原因。该泵的第二个特点是采用二次密封。在主动齿轮轴的两端装有密封环4和13，在泵盖、侧板和轴承之间装有O型密封圈5和11。高压油经齿轮端面与侧板之间的间隙漏到各轴承腔f，各轴承腔的油是连通的。轴承腔的压力油向低压腔泄漏有两条途径：其一是通过O型密封圈11进入侧板和泵盖的d槽，在经侧板上的通孔b流向吸油腔，因为该处密封的各零件无相对运动，只要密封件完好，就能保证密封效果而不产生泄漏；其二是沿主动齿轮轴向两端轴与密封环4和13间的径向间隙以及密封环和前后泵盖的轴向间隙泄漏到骨架油封处的g腔，经前后泵盖上的孔c到槽d，再经侧板上的孔b流回吸油腔。只要保证密封环与齿轮轴的配合间隙以及密封环突缘端面与泵盖台阶的轴向间隙，就可以使通过这里的泄漏量很小。所谓二次密封是指齿轮端面与侧板间的密封为一次密封，泄漏到轴承腔的油经密封环4、13的密封为第二次密封。这样高压油从排油腔泄漏到吸油腔要经过两次密封，且由于二次密封产生的节流阻力，使得f腔形成了较高的压力，液压油在经过第一次端面间隙密封泄漏时，压力差大大减小，从而使泵的轴向间隙泄漏显著降低，有效地提高了容积效率。在实际试验中，当排油腔压力为15.8MPa时，测得轴承腔f的压力约为11.8MPa，即齿轮端面与侧板间轴向间隙的两端压力差只有约3.9MPa，这比一次密封结构的压力差小得多，所以尽管CBG系列泵采用固定侧板而使端面间隙增大，但泄漏量并不太大。同时，正是由于采用了二次密封后，泵的额定工作压力却可达16MPa的关键。固定侧板上盲孔a是为解决困油现象而开设的卸荷槽，而通孔b的作用是将经过两次密封后流到c槽的泄漏油引回吸油腔。另外该系列泵出厂后经过重新装配可以改变转向，如果必须改变转向，可将泵体和两侧板旋转180°，重新装配即可。（2）拆检与装配要领①检查侧板是否有严重烧伤和磨痕，合金层是否有严重磨损、脱落或偏磨，无法用研磨方法消除的应及时更换；密封环4和13与轴颈的配合间隙应小于0.05mm，超差应修理或更换；用千分尺测量轴和轴承滚子之间的间隙是否大于0.075mm，如超过此值应更换轴承。②泵的转向与机械的要求相适应。③侧板上的通孔b应放在吸油腔侧，否则高压油会冲坏轴端骨架油封。④轴承装在泵盖内后，轴承端面应低于泵盖端面0.05～0.15mm。⑤将O型密封圈5、11放入前后泵盖的轴承外边密封槽内，再将尼龙挡圈放在O型圈上面，压平后自然弹出0.3mm左右为宜，总装时为防止密封圈等掉落，可先在密封圈上涂抹润滑脂。⑥输入轴上的旋转轴骨架油封在装配时，里面的油封唇口朝里，用以防止向外漏油；外面的唇口朝外，用于防尘。⑦装配完毕，向泵内注入清洁液压油，用手可以转动，无卡阻或过紧感觉。3．CBF-E和CBF-F系列齿轮泵图6所示为CBF-E和CBF-F系列齿轮泵的结构图，F系列泵的轴径较E系列粗，但结构相同。E系列为中、高压泵，其额定压力为15.7MPa，最高压力为19.6MPa；F系列为高压泵，额定压力为20.6MPa，最高压力为24.5MPa。两种泵的转速相同，排量在32mL/r以下的额定转速为2500r/min，最高转速为3000r/min；排量在32mL/r以上的泵额定转速为2000r/min，最高转速为2500r/min。（1）结构特点该类泵从结构上采用了可浮动的侧板来补偿齿轮泵的端面间隙泄漏。其主要由泵体1和泵盖3组成泵的主体，泵体上开有进、排油口；泵盖从外观上看是对称的，其高低压油腔侧均有一个小孔，但为适应机械不同转向的要求，只有一侧的孔与轴承腔相通，将泄漏到各轴承腔的液压油（通过被动齿轮的中心孔沟通各轴承腔）引回吸油腔。主、被动齿轮5和4靠两对滑动轴承7支承在泵体和泵盖上。齿轮与泵体、泵盖之间装有浮动侧板10，侧板为双金属结构，铜合金面一侧对着齿轮端面，在排油腔一侧开有偏置式困油卸荷槽，克服齿轮泵的困油现象。在侧板与泵体、泵盖之间靠排油腔一侧装有组合式“з”形密封8，组合式“з”形密封圈的中间为橡胶密封件，内外两侧为尼龙和塑料支撑环，支撑环可以固定橡胶密封件的位置并增强耐压程度；在吸油腔侧放置支撑板11，其作用是固定侧板的位置，防止“з”形组合密封被冲坏。“з”型组合密封围起来的区域内为高压油，其产生的液压作用力略大于侧板对面（齿轮端面）液压油的作用力，当侧板与齿轮端面出现磨损时，侧板可自动向齿轮端面移动，减小轴向间隙的泄漏量，是齿轮泵保持较高的容积效率。图6CBF-E、CBF-F系列齿轮泵1－泵体，2－“O”形密封圈，３－泵盖，４－被动齿轮，５—主动齿轮、6－旋转轴密封，7－DU滑动轴承，８－组合“з”形密封圈，9—定位销，10－侧板，１1－支撑板该类泵的另一个特点是采用DU轴承，可实现无油润滑，DU轴承是由氟塑青铜材料制成的。氟塑青铜是以08号钢或45号钢做成钢背（基体），镀一层铜，在镀铜面烧结一层0.3～0.5mm的球形青铜粉末，形成多孔层。往多孔层内灌注聚四氟乙烯/铅（PTFE/Pb）混合物，混合物溢出多孔层并附着牢固，形成一层0.05mm厚的磨合层。这种材料具有良好的自润滑性能和化学稳定性。采用DU轴承的液压泵不但可实现干摩擦、寿命长、承载能力大，而且抗议物嵌入性也好，能使硬磨微粒挤压在轴承中，不产生拉伤磨损，在承受冲击载荷时，噪声也低。因此，近年来该类泵被广泛地应用在工程机械上。（2）拆检与装配要领①泵体的扫镗痕迹大于0.015mm时应更换泵，侧板合金面若有明显的圆弧形磨损可更换侧板。②不要用砂纸或油石修磨轴承和轴颈。③侧板上带有卸荷槽的一面应与齿轮端面向对，并放在排油腔一侧。④装配时切记将泵盖上的通孔(与轴承腔相通)放在吸油腔一侧。⑤支撑板放置在吸油腔侧，而组合式“з”形密封圈应放在高压腔侧，并应保持平整。⑥泵盖与泵体组合后，先在泵的对称位置上各装一个螺钉（带有弹性垫圈），对于E10～E40泵拧紧至88Nm左右力矩，对于E50～E140拧至127Nm力矩，此时用手转动主动齿轮，应有较紧的感觉；但对于E10～E40用5～12Nm力矩扭转时，对于E50～E140泵用7～15Nm力矩扭转时，应能均匀无阻碍转动，然后用同样的力矩拧紧剩余螺钉。四、实验报告1．写出CB系列齿轮泵的检修和装配要点：2．写出CBG系列齿轮泵的检修和装配要点：3.写出CBF-E(F)系列齿轮泵的检修和装配要点：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验二双作用叶片泵的拆装叶片泵具有结构紧凑、体积小、重量轻、流量均匀、噪声低、排量可以变化等优点；但其对油液的污染比较敏感、自吸能力不强、结构较齿轮泵复杂、对材质的要求较高。叶片泵常用于工程机械对运动精度要求较高的转向系统、加工精度高的机床液压系统等。叶片泵按排量能否改变，分为定量（双作用）叶片泵和变量（单作用）叶片泵两类。在工程机械行业中，双作用叶片泵应用较多，本实验仅对此类型泵进行拆装。一、实验要求1．注意观察双作用叶片泵的外观，主要包括：叶片泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2．解体后注意分析叶片泵的工作原理、转动方向。3．观察叶片、转子的安装方式，定子、前后配流盘与泵体的相对安装（定位销的位置）位置。4．注意观察已用双作用叶片泵的磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。5．能按要求正确装配双作用叶片泵。二、叶片泵的材料及技术要求叶片泵主要零件的材料及技术要求常用材料如下：泵体，HT300灰铸铁；叶片，18WCr4V，表面硬度HRC62（氮化处理）；定子，GCrl5、Crl2M0V，淬火HRC60或38CrM0AI，氮化HRC68；转子，40Cr，HRC50～60，20Cr或12CrNi3，渗碳淬火HRC50～60；配油盘，耐磨铸铁、锑钢铸铁、铝青铜；轴，40Cr，HRC48。主要零件的技术要求如下(单位为mm)：1．叶片厚度一般为1.2～2.5，叶片与叶片槽的间隙应保证0.01～0.02，叶片宽度应比转子宽度略小，其值为0.01左右；2．定子两端面平行度允差0.002，定子两端面与孔垂直度允差0.008；3．转子两端面平行度允差0.003，转子比定子宽度略小，其值为0.02～0.04；4．叶片槽两平面平行度允差0.01，叶片槽对转子端面垂直度允差0.02；5．各零件表面粗糙度（Ra）：定于内表面为0.4～0.1μm，叶片滑动工作表面为0.1μm，叶片槽和转子端面为0.2～0.1μm，配流盘表面为0.2μm。三、双作用叶片泵的典型结构YB-A※B-FL系列叶片泵YB-A※B-FL系列叶片泵常用于工程机械的转向系统，额定压力一般在7MPa左右，排量从6到36中间有6种规格，其型号含义为：YB–A※B–FL①②③④⑤⑥①代表单级叶片泵；②系列号，A-50系列，B-150系列，C-250系列；③代表排量；④压力分级，B-2～8MPa；⑤安装方式，F-法兰安装式，J-脚架安装式；⑥油口连接形式，F-法兰连接，L-螺纹连接。YB型叶片泵的结构如图7所示。该泵主要有泵体1、泵盖9、前配流盘4、后配流盘8、定子7、转子5、叶片6、传动轴6等组成。泵体与泵盖由螺钉固定，前、后配流盘与转子通过定位销定位于泵体上，一般在泵体和前、后配流盘上有两个夹90º角的定位孔，而在定子上加工一个定位销孔，这样在组装时可根据需要来装配两种转向的泵。转子位于前、后配流盘和定子围成的容腔内，并通过花键与传动轴联结，传动轴通过滚动轴承支承在泵体与泵盖上。叶片在叶片槽内沿旋转方向前倾10º～14º角安放，叶片外端背面加工有倒角，可以减少杂质的影响并能使叶片与定子内曲面有良好的接触。前、后配流盘上都对称加工着吸、排油窗口，分别与泵体、泵盖上的吸、排油口连通。高压油可以通过后配流盘上的轴向通孔和环形槽通至各叶片的根部，推动叶片外伸。排油窗口两端铣有三角尖槽，以解决可能发生的困油现象，并能使叶片间油液在高、低压转换时不产生液压冲击。图7YB-A※B-FL系列叶片泵1-泵体，2-旋转轴密封，3-传动轴，4-前配流盘，5-转子，6-叶片，7-定子，8-后配流盘，9-泵盖，10-O形密封圈该泵若需反方向旋转，可将定子旋转90º，变换定位销的位置，再将转子连同叶片翻转过来组装。拆装注意事项：①拆装时应特别注意保持清洁；②应使泵的转向符合机械传动要求，因此应注意定位销与泵体的相对位置；③装配时转子在定子内的方向和叶片在转子槽内的方向不得装反，叶片沿旋转方向前倾，叶片倒角向后；④叶片应装回原槽内，否则应选配，避免叶片与槽的间隙过大或过小，叶片在转子槽内应移动灵活。⑤叶片泵工作一定时间后，定子低压过渡区会发生磨损，此时可对磨损处进行认真修磨抛光，然后将定子翻转180º重新安装，使定子原来的高低压过渡区互换，将定位销安装在另一定位孔内，以利于泵能更好地工作。⑥应均匀地拧紧紧固螺钉，不得单独拧紧。拧紧螺钉时，随时转动泵轴并检查有无阻滞。四、实验报告写出YB系列双作用叶片泵的检修和装配要点：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验三轴向柱塞泵（马达）的拆装柱塞泵是依靠柱塞在缸体柱塞孔内做往复运动，使密封工作容腔产生变化来完成吸油和压油的。基于上述原因，柱塞泵适用于高压、大流量、流量需要调节的工程机械及其它设备上，如挖掘机、摊铺机、稳定土拌和机等常采用变量柱塞泵以根据工况的变化及时调节泵的排量，充分利用发动机功率，提高作业效率。但其结构复杂，对零件材料及加工精度要求高，价格较高，需高品质高清洁度的工作介质，所以对使用、维护和修理也提出了更高的要求。柱塞泵按其柱塞运动方向与泵传动轴的轴线平行、夹锐角或垂直的不同结构，可分为斜盘式、斜轴式和径向柱塞泵。斜盘式和斜轴式又通称为轴向柱塞泵，同类泵有与其相对应的柱塞马达。一、实验要求1．注意观察双作用叶片泵的外观，主要包括：轴向柱塞泵的进、出油口尺寸和连接方式；输入轴、止口、安装连接法兰的形式等。2．解体前分析其转动方向，必要时可在泵体、泵盖等有关零件上作上记号；解体后注意分析柱塞泵（马达）的工作原理。3．观察柱塞泵关键零件之间的安装连接顺序、相对安装（定位销的位置）位置等。4．注意观察已用柱塞泵内关键零件如缸体、柱塞组件、配流盘、斜盘等零件的结构特点，发生磨损或损坏的部位及损坏情况，分析损坏机理，思考解决对策。5．分析变量机构的控制原理。6．能按要求正确装配轴向柱塞泵。二、柱塞泵（马达）的材料及技术要求1．缸体上柱塞孔内表面的圆柱度的允许偏差（圆度、圆锥度）不能大于0.005～0.01mm)。2．柱塞常用20Cr、40Cr或GCrl5等材料，热处理后HRC56～62，柱塞外表面的圆柱度的允许偏差（圆度及圆锥度）不能大于0.002～0.03mm，柱塞上常加工环形沟槽（平衡槽），起均压和贮存脏物的作用，一般槽的宽度为0.3～0.7mm，深度0.3～0.8mm，槽距2～10mm。3．柱塞在油缸中的配合紧度要适当，柱塞应研磨到使其放在垂直位置，而用液压系统中的油来润滑时，它能在自身的重力作用下慢慢地在柱塞孔中移动，配合间隙不得大于0.005～0.008mm.4．柱塞缸体与衬板紧贴的端面与花键定心直径中心线的摆动偏差，允许在100mm长度上不得大于05．缸体衬板平面的平面度允许偏差不得大于0.005mm，两平面平行度允许偏差不得大于0.01mm。6．配流盘平面要求平直，平面度允许偏差不得超过0.005mm，两平面平行度允许偏差不得大于0.01mm。零件必须经过热处理，表面硬度不得低于HRC60。7．滑履，由于斜盘材料多用GCrl5，HRC58～62，故滑履多用青铜合金，如铝青铜ZCuAl9Fe3。滑履与球头间隙一般取0.02～0.04mm。静压支承面粗糙度(Ra)要求0.4～0.2μm．三、XBD型斜盘式轴向柱塞泵的结构特点XB※※型轴向柱塞泵，分定量和变量泵两种。变量泵又分为手动变量、伺服变量及液控变量等不同型式，它是进、出油口可以改变的双向液压泵。同一个定量泵，除可用作泵外，无须改变又可作马达使用。其型号的含义为：XB※※①②③①代表轴向柱塞泵；②变量型式：D-定量，S-手动变量，SV-手动伺服变量，Y-液控变量；③公称排量（常见有40、63、75ml/r几种规格）。图8XBD40型轴向柱塞泵1-螺钉，2、11-弹簧，3-轴套，4、6、13-轴承，5-传动轴，7-泵体，8-配流盘，9-柱塞缸体，10-柱塞，12-弹簧座，14-调整垫片，15-球铰，16-压盘，17-滑靴，18-斜盘，19-泵盖如图8所示为XBD40型定量斜盘式轴向柱塞泵的结构图。该泵主要由泵体7、泵盖19、传动轴5、柱塞10、柱塞缸体9、配流盘8、斜盘18等组成。轴套3靠轴承4和6支承在泵体上，传动轴5通过花键一端与轴套联结，另一端与柱塞缸体联结。弹簧2通过调整螺钉1、传动轴以及传动轴右端的卡环a和挡片b给柱塞缸体一个向左的作用力，使之压向配流盘并保持油膜接触。斜盘以圆柱销定位而固定在泵盖中（定量泵），配流盘也靠圆柱销定位而固定在泵体上，配流盘上有两个腰形窗口分别与吸、排油口相通。柱塞缸体沿圆周方向均匀分布7个柱塞孔，柱塞在随缸体转动时还作轴向运动，柱塞的球头上装有滑靴17，柱塞与滑靴不能脱离，但可以以球头为铰进行摆动。滑靴又套在压盘16的孔中，压盘通过球铰15、弹簧座12等承受弹簧11的作用力，在此弹簧力的作用下滑靴被压盘压向斜盘18的斜面上而不能脱离斜盘，滑靴可在斜盘上滑动，此弹簧另一个方向的力使缸体压向配流盘。柱塞缸体的端部与配流盘贴紧，并由轴承13支承在泵体内。泵体上、下两个螺堵为泵的外泄漏油口，使用时可将下侧的螺堵拧紧，将上面的泄漏口用管路单独接回油箱；也可以将冷却后的液压油从下面泄漏口引入，从上面的泄漏口引出，对泵实行强制冷却；对新装车液压泵或长时间不用的泵应从泄漏口加注清洁液压油。拆装与检查要点：1．被拆柱塞泵（马达）必须先进行外部清洗，使用的工具及设备都应清洗干净。2．在拆装过程中，应尽量保护密封面，以免损伤密封表面。3．原则上柱塞应装回原柱塞孔内，以免影响容积效率。4．当泵或马达内泄漏严重时应重点检查：配流盘和柱塞缸体的配合面是否油烧结、环形拉痕；柱塞和缸体柱塞孔的配合间隙是否超过规定，配合面是否油总想拉伤；滑靴与斜盘的贴合面是否磨损或烧伤；检查中心弹簧是否发生永久疲劳变形或断裂。5．由于柱塞泵或马达的易损零件均有较高的加工精度和严格的处理要求，因此加大了修理的难度，但又因泵或马达价格昂贵，如能修复则经济效益可观。在修理中，对损坏的关键零件如配流盘、柱塞缸体、柱塞与滑靴组件等，尽量采取外购件，进行换件修理。若难以购得配件，对轻微的平面磨损可采取先在二级以上平板进行平面研磨，研磨剂用M1～M5的氧化铝，再用M1的研磨剂精研磨一次，最后用二氧化铬研磨抛光，使表面粗糙度达Ra0.012，平面度不大于0.6．经过研磨等修复的零件要进行严格、认真地清洗，以防研磨砂等残留在零件内。7．重装泵（或马达）元件时，原则上要换用新的密封垫和O形密封圈。8．在总装配过程中，各运动副（包括密封颈处等）均要涂一层润滑油。四、实验报告写出斜盘式轴向柱塞泵的检修和装配要点：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验四液压缸的拆装液压缸和液压马达同属于液压系统的执行元件。液压缸能将液体的压力能转化为机械能，用于驱动工作机构作往复直线运动。液压缸结构简单，工作可靠，可与杠杆、连杆、齿轮齿条、棘轮棘爪、凸轮等机构实现多种机械运动，故其应用比液压马达更为广泛。液压缸的结构形式多种多样，其分类方法也有多种：按运动方式可分为直线往复运动式和回转摆动式；按受液压力作用情况可分为单作用式、双作用式和组合式；按结构形式可分为活塞式、柱塞式、多级伸缩套筒式、齿轮齿条式等；按安装形式可分为拉杆、耳环、底脚、铰轴等安装型，按压力等级可分为16MPa、25MPa、31.5MPa等。表征液压缸的参数有：液压缸的形式代号、缸径、活塞杆直径、压力等级、行程、安装连接方式、最小安装尺寸等。一、实验要求1．注意观察双作用活塞式液压缸的安装连接方式。2．解体后注意分析液压缸的工作原理，观察各密封处所用密封圈的形式并思考密封原理。3．检查液压缸活塞杆、缸筒和密封圈的使用状况，能根据上述检查结果分析液压缸的工作情况。4．注意观察已用双作用叶片泵的磨损或损坏的部位，分析损坏机理，思考解决对策。二、实验仪器设备1．液压缸拆装试验台。2．HSG系列液压缸。三、HSG型卡键连接液压缸的结构特点与拆装如图9所示为卡键连接的液压缸结构简图。它主要由缸筒12、缸底1、活塞杆11、活塞10及导向套13等组成。缸底与缸筒一般为焊接结构，工艺简单。导向套与缸筒之间用内卡键17、挡环19和弹性挡圈20连接，便于拆装。活塞杆由无缝钢管焊接而成，其下端用外卡键4、卡键帽4、弹性挡圈3与活塞连接，易于拆装与维修。活塞与活塞杆之间无相对运动，属于静密封，用O形密封圈防止内泄漏。活塞与缸筒之间要往复运动，属于动密封，在活塞上两端的环形槽内背对背地装设Y形密封圈9，这种密封圈的唇边在液体压力作用下紧贴到缸筒内壁和活塞外表面上，压力逾高，贴得逾紧，故密封性能良好；为防止活塞移动时密封圈卷边，在密封圈背部可装设置节与缸筒内壁接触的材料为尼龙或聚四氟乙烯的挡圈7，唇边前面可装带有凸缘的挡板，其凸缘插到Y形槽内，防止密封圈唇边翻卷。为防止拉伤缸筒内表面，活塞不与缸筒内表面直接接触，而是通过套在挡板上的尼龙套或在两Y形密封圈之间增设尼龙支承环8与缸筒内壁接触。导向套与缸筒之间也无相对移动，用O形密封圈密封。导向套与活塞杆之间有相对移动，采用Y形和O形两道密封圈密封，密封效果良好；为了防止活塞杆缩回时带进尘埃，导向套前端还装有防尘圈。图9双作用单杆活塞式液压缸的结构1-缸底，2-衬套，3、20-弹性挡圈，4-卡键帽，5-外卡键，6、15、18-O形密封圈，7-挡圈，8-支承环，9、16-密封圈，10-活塞，11-或塞杆，12-缸筒，13-导向套，14-尼龙挡圈，17-内卡键，19-套筒，21-防尘圈，P1、P2-进出油口导向套的作用是保证活塞杆沿缸筒轴线移动、防止活塞擦伤缸筒内壁。导向套需采用耐磨性较好的材料，以适应其工作要求。为了提高密封性，缸筒内表面和活塞外表面均需要精加工，活塞杆外表面还需要度铬，以增加耐磨性。1．液压缸的解体步骤图9为工程机械常用液压缸的结构，其内部连接的特点是采用卡键连接。在拆卸过程应按下面的顺序。（1）将液压缸外部擦拭干净，准备一干净的容器例如油盆。将活塞杆完全拉出、压回数次，在拉出或压回时应在无杆腔油口或油杆腔油口放置一油盆，以备接油缸内的残留油液，尽可能把油缸内残余油液排除。（2）将被拆液压缸装于拆装台架上，将缸筒固定。（3）用卡簧钳将弹性挡圈20取下。（4）将被拆液压缸活塞杆拉出适当长度，注意保护好活塞杆表面。将导向套11压向缸筒内，直至导向套前端面越过卡键17，取出内卡键17（共3瓣）。（5）用自制附件填平卡键槽（附件材料可用尼龙并做成三瓣形状，外径与卡键槽的直径相同，内径与缸筒内径尺寸相同），将活塞杆11向外拉出，使导向套随活塞、活塞杆一起脱离缸筒12。（6）将带有挡圈20、套筒19、导向套13的活塞杆组件放置于木质台架上，用卡簧钳取下弹性挡圈3、取下卡键帽4和外卡键5后，可拆下活塞10和导向套13。此时液压缸的拆卸工作基本完成，可进行零件的检查。2．零件检查与更换液压缸解体后，应检查缸筒内表面是否有纵向拉痕，形状误差是否超标，根据情况进行修理或更换；检查活塞杆的外表面是否有拉痕，表面镀铬层是否有脱落，形状误差是否超标，并是具体情况进行修理或更换；原则上将在装配前应将油缸内所有密封件全部更换。密封件在安装时，应将被密封零件彻底清洗干净并涂清洁液压油，橡胶密封件应用清洁液压有清洗。O形密封圈在安装时，应注意不要让零件锐边、毛刺（如果有应及时去除）划伤密封圈，密封圈在其沟槽内应自然弹出且不得有扭转变形；唇形密封圈在安装时，应注意密封圈的开口方向，由于该种密封圈在常温下较硬，安装比较困难，可在清洁液压油中加温（温度要适宜，否则密封圈会损坏）使其变软后安装。3．液压缸的装配过程（1）在装配前将密封件涂抹清洁润滑脂；（2）依次将弹性挡圈20、套筒19、装有密封圈和防尘圈的导向套13组件套装在活塞杆11上，然后安装活塞组件（装有密封圈、挡圈等），再依次将卡键5、卡键帽4和弹性当圈3。（3）将缸筒内卡键槽用自制附件填平并涂抹润滑脂，然后将活塞（含活塞杆）组件谨慎装入缸筒，使活塞前端面越过卡键槽适当距离，但不要装入太深，以防在无导向套的情况下活塞刮伤缸筒内表面，取出卡键槽内的附件。（4）将导向套13压进缸筒并使其端面越过卡键槽，装入卡键17，谨慎拉出活塞杆的同时带出导向套，最后装上套筒19和弹性挡圈20，装配完成。油缸装配完毕后可参照液压缸出厂检验标准对其进行性能试验。实际应用中可重点检查最小启动压力和密封性能。四、实验报告1．写出被拆液压缸的检修要点：2．写出被拆液压缸的装配要领：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验五方向控制阀的拆装方向控制阀用以控制液压系统中油液流动的方向或液流的通与断，可分为单向阀和换向阀两类。一、实验要求1．了解普通单向阀与双向液压锁的结构，加深对单向阀等工作原理的理解，注意观察阀芯与阀座表面的磨损情况，熟悉双向液压锁的常见故障与处理措施。2．加深对换向阀的结构特点、阀工作原理的理解，巩固换向阀的通、位、控制方式、滑阀机能等，熟悉换向阀的常见故障以及需要检查的重点部位。二、实验所用元器件单向阀、双向液压锁、手动换向阀、电磁换向阀等。三、单向阀、双向液压锁的拆装在工程机械和起重运输机械的液压系统中，为使工作机构在任意位置上停止后，避免在外力作用下而窜动，可采用双向液压锁实现此功能要求。如图10所示为普通单向阀和SO型双向液压锁的典型结构图。双向液压锁是由两个液控单向阀组成，它们共用一个阀体和一个控制活塞，两个锥形阀芯分别置于控制活塞的两侧，A口和B口为两个进油口，C口和D口是两个出油口，即从A口→C口和从B口→D口为正向流动，否则为方向流动。当压力油从A口流入，对于左侧液控单向阀为正向流动，液压力可以顺利推开阀芯从C口流出，同时液压力作用于控制活塞使之向右移动并推开右侧液控单向阀的阀芯，允许液体反方向从D口→B口流动；同理，当压力油从B口流入时，左侧液控单向阀同样允许液体反向流动；当A口和B口都不通压力油时，相当于两个液压控单向阀的控制压力同时消失，液控单向阀此时从功能上等同于普通单向阀，这时无论C口还是D口的油液存在压力而试图反方向流动都是不允许的，且阀口的锥形面密封良好，这样与C口和D口相连接的执行元件的两个容腔被封闭，由于液体不可压缩，执行元件在正常情况（无泄漏）下即使受外负载力的作用也可停留在规定的位置上。图10单向阀双向液压锁结构图1．解体与装配要领（1）解体前应保证工作台面、元件外表、所用工具等清洁。（2）见图4-5，对直通式单向阀只需用卡簧钳将挡圈5取下便可将弹簧、锥阀芯等零件取出，在拆卸挡圈时注意不要损伤螺纹。（3）对于扳式连接、直角式单向阀，只要用开口扳手将顶盖旋出，就可完成解体。在解体时，注意保护好连接平面，记下所用密封圈的规格。（4）对双向液压锁，只要将启亮端的螺堵拆下，即可取出弹簧和阀芯等。（5）装配要领：普通单向阀和双向液压锁的结构较为简单，装配时要保证零件的清洁，不要损伤连接螺纹或需要密封的平面，不要漏装密封圈等。四、换向阀的拆装1．手动换向阀结构特点手动换向阀的各工作位置有全定位的，也有弹簧复位的。图11为钢球定位的三位四通手动换向阀及其图形符号。手柄10的前端球头与阀芯2是铰式连接，推动手柄可使阀芯2在阀体1内左右移动，从而实现换向功能。阀芯的三个工作位置是依靠钢球定位的，阀杆左端的后盖7内装有护球阀4和定位套5，定位套5上有三道V形环槽，槽的间距就是阀芯的行程，在环槽中放有一排钢球，护球阀在定位弹簧6的推动下通过斜面挤压钢球，使其进入阀杆的V形环槽中将阀杆轴向定位。该阀有一个外泄漏油口，它与阀芯两端的油腔相通，以便将通过滑阀间隙泄漏到阀芯两端油腔的油液牌回油箱，以免影响阀的换向。图11钢球定位的三位四通手动换向阀及其图形符号2．电磁换向阀的结构特点电磁换向阀由电磁铁和换向滑阀两大部分，如图12所示。当电磁阀两端电磁铁均不通电时，阀芯靠两端复位弹簧的作用保持在中立位置；需要换向时，若使左端的电磁铁通电，该端电磁铁吸合，衔铁通过推杆推动阀芯向右或向左移动，从而改变阀体各油道的连通关系，此时右端或左端复位弹簧被压缩，电磁铁断电后，靠被压缩的弹簧的作用力使阀芯回到中立位置。当电气系统发生故障时，可通过手动推杆使换向阀换向。图12直流湿式三位四通电磁换向阀3．换向阀的解体与检查解体：（1）将换向阀外表清洗干净，放置在清洁的铺有耐油橡胶板的工作台上。（2）对手动换向阀，先拆下操作手柄，然后分解阀两侧的端盖；对电磁换向阀先拆下两端的电磁铁。注意保护好阀体两端的橡胶密封件，并将密封件放在盛有清洁液压有的油盆中。（3）在分解阀芯时，由于阀体与阀芯的配合间隙较小，因此不要硬性将阀芯打出，以免刮伤阀体。检查：（1）检查所有密封件是否变扁和损伤。（2）检查阀芯表面是否有损伤，是否有弯曲变形和失圆。（3）检查阀体上阀芯孔的内表面是否有拉伤，阀芯孔是否因磨损而变成椭圆，阀体是否因安装不当而发生变形。（4）检查电磁铁的电阻值是否在正常范围内，推杆运动是否灵活。4．装配要领滑阀的配合间隙一般为0.008~0.015mm，间隙太大会使泄漏增大；太小则会使换向困难甚至卡住，同时也会带来加工与装配困难。在换向阀的使用过程中，会使阀芯与阀体磨损，当磨损量很大时，泄漏严重，会使马达或液压泵的速度显著减慢，这时应对换向阀进行修理，其方法是将阀杆镀铬再研磨。如果阀体呢内孔已出现明显的锥度、椭圆度而又无能力修复时，应换新件。在装配时应注意以下几点：（1）用煤油、轻柴油清洗全部阀件。要将研磨时的涂敷磨料清除干净，尤其是阀体沉割槽以及阀体、阀孔有关通道内应仔细检查，不能残留。对于毛剌、切屑及其它污物要彻底清除。零件要用空气吹干，擦干时注意不要让揩布上的纤维及污垢粘附在零件上。（2）检查阀体与阀芯有关配合间隙。装配时，阀体孔内和阀芯上涂抹一层薄薄的清洁液压油后，将阀芯细心地、转动着放入阀体孔内，在阀孔全长范围内，应能够灵活而不松动地移动，阀芯旋转一定角度后也能保证上述状态，没有“打咯”阻滞现象，即可认为合格。（3）所用密封件原则上应全部更换，装配时为防止密封件脱落可适当涂抹清洁润滑脂。（4）检查阀体与阀盖、阀体与电磁铁壳体的接触面间的密封情况，不允许有泄漏。（5）装配完毕后要将所有阀口封闭。五、实验报告1．写出双向液压锁的工作原理及检查要点：2．写出换向阀的检查与装配要领：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验六压力控制阀的拆装各种压力阀都由阀体、阀芯、弹簧和调压部分组成。其工作原理都是阀芯在液压力和弹簧力共同作用下，出于某种平衡状态，当夜压力变化到某一数值时原来的平衡被打破，阀芯产生动作，然后达到新的平衡。压力阀有溢流阀、减压阀、顺序阀等类型。一、实验要求1．了解溢流阀的工作原理，各零件功能，结构形状及其之间的装配关系和运动关系。注意观察阀芯与阀座表面的磨损情况。2．加深对平衡阀的结构特点、工作原理的理解，熟悉检查的重点部位及要点。二、实验所用元器件先导式溢流阀、平衡阀等。三、先导式溢流阀、平衡阀的典型结构1．先导式溢流阀先导式溢流阀的导阀一般为锥阀或球阀结构，主阀芯则有滑阀和锥阀两种结构，而具有锥阀结构的主阀按其配合状况，又可分为二节同心式和三节同心式结构。主阀为滑阀结构的先导式溢流阀，密封性差，性能也较差，一般仅用于中低压产品。高压产品大多采用的是二节同心式和三节同心式的主阀结构。图13所示为我国联合设计的Y2型先导式溢流阀，其导阀也为锥阀结构，主阀为二节同心式结构。图13Y2型先导式溢流阀1-锥阀，2-锥阀座，3-阀盖，4-阀体，5-主阀芯，6-阀套，7-阻尼孔，8-主阀弹簧，9-调压弹簧，10-调压螺钉，11-调压手轮2．平衡阀平衡阀的功用是在执行元件的回油管路中建立背压，使立式液压缸或液压马达在负载变化时仍能平稳运动，以防止因重力使立式缸活塞突然下落或防止马达出现“飞速”，有时也称其为限速阀。图14FD型1*系列平衡阀四、压力控制阀件的检查与装配要点1、装配前宜用煤油或轻质柴油洗净全部阀件，不得有碰伤、毛刺、飞边和切屑、磨料、纤维、尘粒等沾附及混入。2、阻尼孔是所有阀类的功能孔，一定要畅通。疏通时要小心，装配前的检查要求是既不堵塞，又要孔径不得扩大。3、检查主阀芯与阀体的配合间隙。两者配合间隙当在0.015～0.025mm为好。测量后可把涂满清洁油液的阀芯放入阀体，阀芯在阀体内移动时要滑利而不松动。4、阀芯（含先导阀）与阀座须密封良好，不得泄漏。5、旋松手轮后，再行装配。装配时螺钉紧固要均匀。阀盖垫片要清洁不粘附污物颗粒。6、装配好的压力阀件在投入使用前，先接入有关系统进行调节试验，手轮旋转要灵活无阻滞，观察控制压力的灵敏作用程度和压力上、下变动时的均匀稳定性。7、各接合面不得有外泄漏，内泄漏要在允许值以内。8、调整各压力阀到规定数值后，检验生产性功能。各类阀要分别可靠地执行溢流、减压及规定顺序动作。 9、压力控制阀的压损一般不超过0.3MPa，压力表显示的压力振摆值不得大于±0.2MPa(减压阀为±0.lMPa)。五、实验报告1．试分析系统压力调节不上去的原因：2．写出压力控制阀的检查与装配要领：学生班级姓名：，提交报告日期年月日实验报告成绩：，批阅日期年月日实验七流量控制阀流量控制阀简称流量阀，在液压系统中用以控制通过阀的流量，从而控制执行元件的运动速度。常用的流量阀有节流阀、调速阀、溢流节流阀和分流集流阀。一、实验要求1．了解节流阀的工