铁路站前工程桥涵工程施工方案方法及工艺

铁路站前工程桥涵工程施工方案方法及工艺工程概况本标段特大桥5632延长米/4座，其中复杂特大桥4886.35延长米/3座，一般双线特大桥745.65延长米/1座；大桥2245.53延长米/7座,双线大桥525.52延长米/2座,单线大桥1720.01延长米/5座；中桥730.5延长米/12座；涵洞2470.76横延米，其中新建盖板箱涵116.93横延米，盖板箱涵接长480.63延长米，倒虹吸接长355横延米，新建框架涵611.06横延米，框架涵接长907.14延长米。长风水库特大桥（695.58延长米）为本标段重点桥梁，其施工方案方法及措施详见“3.1长风水库特大桥工程”。本标段桥梁上部结构主要以20m、24m、32m简支T梁为常用跨度主导梁型，本标段桥梁设计有1-80m钢桁梁、7联连续箱梁，分别为1联(32+48+32)m连续梁、3联(40+56+40)m连续梁、3联(40+72+72+40)m连续梁。桥梁下部结构主要采用矩形桥台、圆端型实体桥墩、空心墩、桥梁基础主要采用钻孔桩、明挖扩大基础，桩径主要采用Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m、Ф2.0m。特大桥、大、中桥设置情况见表2-2.2-1。表2-2.2-1特大桥、大中桥设置情况一览表桥名中心里程孔跨布置桥长（m）备注长风水库特大桥DK261+263.992-24m简支梁+1-（32+48+32）m连续梁+6-32m简支梁+1-（40+72+72+40)连续梁+3-32m简支梁695.58双线辉埠特大桥DK267+653.18514-32m简支T梁+2-(40+56+40）m连续梁745.65双线江山江特大桥DK004+685.74815-32m+1-24m+4-32m+1-20m+28-32m+2-24m简支T梁+1-（40+2*72+40）m连续梁+2-24m+3-32m+2-24m+1-20m+11-32m简支T梁2448.525单线常山港特大桥DK02+584.771-24m+2-32m简支T梁+（40+56+40)m连续梁+13-32m+2-24m+1-32m+2-24m+7-32m简支T梁+（40+72+72+40）m连续梁+15-32m简支T梁1742.24单线源口大桥DK265+337.25(1-24m+8-32)m简支T梁299.5双线玉坑大桥DK266+506.222-24m简支T梁+5-32m简支T梁226.02双线虹桥溪大桥DK026+494.155(1-24m+13-32m+1-24m）简支T梁487.71单线跨高速公路联络线大桥DK027+270.355(1-24m+9-32m）简支T梁332.11单线跨杭金衢高速公路大桥DK36+827.2331-80m下承式钢桁梁+3-24m+3-32m+2-24m简支T梁317.045单线枧头溪大桥DK37+796.3183-32m+3-24m+7-32m简支T梁414.435单线西山底大桥K14+767.6201-24m+4-32m简支T梁168.72单线源口一号中桥DK264+851.1053-32m简支T梁111.21双线源口二号中桥DK265+964.135（1-32m+2-24m）简支T梁95.27双线衢化排污中桥DK001+973.9051-24m简支T梁37.81单线三宝中桥YDK11+358.0151-24m简支T梁37.815单线凤山峡中桥DK014+604.035(2-32m+1-24m）简支T梁103.21单线底坞水库中桥K017+457.4703-32m简支T梁111.26单线施工队伍安排根据总体部署，本标段桥梁工程划分成3个作业工区组织施工，根据本标段的桥涵工程任务情况，组织7个桥梁队、3个综合建筑队负责本标段桥梁施工。具体任务安排详见“第一章5.3.2.施工队伍部署”相关内容。施工顺序及进度安排施工组织顺序桥梁工程施工结合桥梁所在位置两端路基填高、构造物设置情况，以满足铺架、大跨度特殊结构桥梁的施工为主线，本着均衡连续的原则合理安排桥梁下部工程施工。小桥涵尽早安排施工，为路基连续填筑创造条件；对跨河、沟渠及雨季有影响的基础、承台尽量避开雨季施工；跨越主要河道、国道、高速公路等桥梁及连续梁优先组织施工；对控制工期的长桥，下部工程采取分段平行施工，多开工作面的方法，长桥短修，以保证全桥工期，根据地质情况和设计要求选择合适的施工机具并组织好机具的调用工作，避免重复进场；作业周期较易控制的一般结构桥梁基础和墩身工程，可根据各施工区段内桥梁设置实际情况和工期要求，采用多作业面平行流水方式组织基础、承台和墩身的施工。桥面系按架梁区段分单元施工。由于运架梁作业空间的制约，在保证架梁工效的情况下，桥面系电缆槽、排水管、防撞墙及外侧防水层等宜利用运架梁间隙，紧跟架梁进行流水作业。施工进度安排详见“第三章1.2.2.桥涵工程”相关内容。主要施工机械配备主要施工机械设备有钻机、悬灌梁挂篮设备、塔式起重机、汽车起重机，详见后附“表6-2拟投入本工程的主要施工设备表”。主要项目施工方案桥涵下部及特殊结构工程施工方案详见表2-2.2-2。表2-2.2-2桥涵工程主要项目施工方案序号结构部位结构类型施工方案1桥梁基础明挖扩大基础明挖扩大基础采用挖掘机配合人工开挖、清理基坑，人工整修边坡，基坑岩石采用松动控制爆破，采用风镐进行基坑修整，边坡采取防护措施，防止边坡坍塌，保证施工安全。钻孔桩基础土质及软岩地段桩基采用回旋钻机成孔，硬岩地段桩基采用冲击钻机成孔。钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。陆上桩施工时打设钢护筒；浅水区钻孔桩采用草袋围堰筑岛施工，深水区钻孔桩采用搭设钻孔平台配合钢板桩或双臂钢围堰法施工。承台陆地墩承台根据土层性质和实际情况，采取放坡开挖或支护基坑开挖，地下水位较高的采取井管或排水管降水；水中墩承台根据具体的水文地质条件，选择草袋围堰、钢板桩围堰、双臂钢围堰结构进行施工。承台施工采用大块钢模板浇筑混凝土。2墩台身实体墩实心墩身采用整体大块拼装式定型模板，墩高小于15米的墩身一次浇筑成型，墩高大于15米的实心墩身采用多次浇筑成型。墩身钢筋采用搭设脚手架进行现场安装，模板采用汽车吊垂直吊装就位，混凝土由输送泵输送入模。空心墩空心墩采用翻模施工，墩身钢筋、模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位，混凝土由拌和站集中供应、搅拌运输车运输、泵送入模。桥台台身施工采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装，混凝土由输送泵泵送入模。3现浇梁施工连续梁悬灌法现浇0#块采用墩旁托架施工，边跨段采用支架施工,其余各节段均采用菱形挂篮悬臂浇筑施工。采取先边跨后中跨的合龙顺序，合龙段采用体外刚性支撑和张拉临时合龙束锁定方案。完成体系转换后进行桥面系施工。跨既有路采用棚架防护。4钢桁梁钢桁梁利用桥台后路基和墩台间搭设支架作为拼装平台，拼装后拖拉就位施工。5框架桥采用WDJ碗扣型多功能脚手架搭设平台现浇施工。6桥面系桥面系安装用的遮板、电缆槽盖板混凝土预制构件采用预制场集中预制，现场安装的方法施工。防撞墙、电缆槽竖墙现浇施工。7涵洞人工配合机械开挖基坑，盖板涵墙身采用现浇，盖板涵盖板集中预制，汽车吊吊装；箱涵采用支架法现浇；接长涵采用“D型便梁”对既有线进行加固，并对既有路基进行防护。接长涵同既有涵用植筋连接。混凝土集中供应，混凝土搅拌运输车运输、泵送入模。基础施工方法及工艺明挖基础本标段部分桥梁基础设计为明挖扩大基础。明挖基础施工工艺流程见图2-2.2-1。基坑防护、排水基坑防护、排水测量放样基坑开挖监理工程师检查签认混凝土配合比设计拌制混凝土混合料制作混凝土试块基底检查基底处理绑扎钢筋钢筋绑扎、模板安装钢筋加工清理场地底层基础满灌混凝土浇筑混凝土拆模、养生基坑回填图2-2.2-1明挖基础施工工艺流程图基坑开挖及防护基坑采用机械开挖，人工配合。开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况进行加固防护。基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。基础钢筋绑扎钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。基础混凝土浇筑底层混凝土满灌施工，其余各层基础采用组合钢模板现场拼装。混凝土浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋检验，并进行隐蔽工程的签证认可。混凝土由输送车自拌和站运送至浇筑地点，泵送入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。基坑回填报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。钻孔桩本工程桩基主要采用Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m、Ф2.0m四种桩径的钻孔桩，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本工程拟采用冲击钻、回旋钻，钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运输、导管法水下灌注。位于水中基础视现场水深分别采用草袋筑岛或搭设栈桥和钻孔平台，水中钻孔桩施工见“3.1.6.下部结构施工”相关内容。钻孔灌注桩施工工艺详见图2-2.2-2。本部分地区有岩溶现象，岩溶地段易塌孔、漏浆，采取溶洞内注水泥浆、灌填素混凝土、抛投片石及粘土块、护筒跟进等措施，防止塌孔和漏浆，保护孔壁。冲击钻机成孔当桩位地层中有硬岩、孤石、大粒径的卵石层时采用冲击钻。开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5～2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2～4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常钻进。回旋转成孔施工准备施工准备场平、筑岛或搭设平台放桩位、埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、掏碴制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查测量孔深、斜度、直径安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝土移位清理图2-2.2-2钻孔桩施工工艺流程图回旋转钻机用于一般粘土、砂土、砂砾土等土层，在砂砾或风化岩层中亦可应用机械旋转钻孔。但砾石粒径超过钻杆内径时不宜采用反循环钻孔，旋转钻机钻孔时主要控制钻压和转速，钻头在钻压和回转扭矩作用下切削和破碎岩土而获得进尺。为此钻进时需有一定的钻压，钻压太小，钻进速度慢；钻压太大，钻具磨耗严重。因此应根据桩位地质情况，钻杆直径、桩径、钻头形式、钻头刀具数目、钻具强度等因素综合考虑，合理确定钻压。钻杆转速要考虑满足碎岩土的扭矩需要，又要考虑钻具的磨耗及孔壁稳定等情况。钻具强度一定时，钻头直径越大，转速应越慢。开钻时，先使钻头降至距孔口5cm左右启动泥浆泵，待泥浆循环几分钟后，再启动钻机慢度回转，同时慢慢降下钻头，孔口位置先慢转，孔口稳定后逐渐增加转速正常钻进。钻后，转速的控制对成孔及后期水下混凝土浇筑有其重要的影响，进尺速度过快，孔壁难以形成一定厚度的泥浆护壁层，易形成塌孔等事故的发生；进尺速度过慢可能形成扩孔，影响整个分项工程施工速度，亦不可取。因此在钻孔过程中，针对地质具体情况来确定钻进速度，以确保成孔质量。岩溶发育地段成孔本标段部分桥梁通过岩溶发育地段，部分桩基穿过溶洞，施工难度较大，为保证钻孔顺利进行，采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法。其施工工艺见图2-2.2-3。⑴钻孔前的溶洞处理方法开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。对填充物进行土工试验，分析其物理力学特性，检测容重、含水量、孔隙率等，为注浆参数计算提供依据。根据地质钻探资料和填充物情况，对每根桩设计出相应的溶洞处理方案、成孔方法及施工措施。对每种处理方案，都要进行仔细的计算，施工前在桥位外进行溶洞注浆及钻孔试桩试验，取得经验数据，完善施工方案，指导施工。根据岩溶发育程度,拟定六种处理方案。①对于已探明较小封闭型溶洞在钻孔前可用注浆加固法处理。②对于遇到未探明岩隙:发现孔内泥浆面较慢下降时采用优质膨润土配置5%的CMC外加剂并加入锯木灰拌成软塑状，分批投入孔内，再用1～1.5m小冲程进行冲钻，使锯木灰和粘土挤入岩石裂隙，隔断泥浆漏失的通道。研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施埋设护筒钻机就位、钻孔安装导管灌注桩身水下混凝土拔除护筒测量放样清孔桩身钢筋笼安放场地清理，按环保要求进行地表恢复处理钻孔通过溶洞顶板下沉内护筒随钻进随检孔，继续钻进至孔底制备泥浆、建循环系统制作钢筋笼并移至孔位处量测混凝土面高度及埋管深导管试拼装，做密封试验混凝土试件制作图2-2.2-3岩溶地质钻孔桩施工工艺框图③对于遇到未探明的小溶洞:如突然发现孔内泥浆面较快下降，用小片石（直径10～20cm）和粘土，按1:1的比例迅速回填，并用小冲程挤压密实。同时迅速补水，直到泥浆面不再下降。④较大封闭型溶洞:先在孔口附近准备好足够的块石、粘土、水泥。在洞顶打穿时，一旦发现漏浆，要迅速填堵，防止塌孔。一般溶洞洞顶击穿后，桩孔中泥浆会迅速下降，此时要用铲车及时将准备好的块石、粘土、水泥抛入孔中直到泥浆停止下降，并慢慢上升，此时可用冲锤进行适当挤压，反复抛块石、粘土、水泥，直至把桩基两侧的溶洞都填满或堵死为止，最后补充满泥浆再重新成孔。⑤对于单级串通型溶洞：采取用12mm厚钢板加工成的双护筒跟进方法解决,大护筒跟进至溶洞顶岩石上,小护筒跟进至溶洞下0.5米，大护筒比设计孔径大0.4米,小护筒比设计孔径大0.2米.大小护筒需用等直径钻头冲孔。⑥对于多级串通型的溶洞:同单级串通型溶洞处理方案类似,只是采用多级护筒跟进方法解决,最内侧小护筒跟进到最下层溶洞底以下0.5m。⑵护筒跟进法施工要点①岩溶地区钻孔桩基础施工工艺与一般地层区别极大，也困难得多。采用冲击成孔工艺，以十字型钻头冲击成孔，泥浆护壁，下沉与冲孔直径相同的钢护筒达基岩面，其作用是防止孔壁坍塌。当进尺接近溶洞顶部2m左右时，要求钻机操作人员改用低冲程（1～1.5m）冲击，以防止击穿溶洞顶板时卡钻，这是岩溶钻孔的特殊性所决定的。②当钻穿岩溶顶板时暂停钻孔，将小于上述钢护筒直径20cm的钢护筒沉入岩溶层，并随钻孔跟进至稳定性岩面。小钢护筒作用是防止溶洞中填充物涌入钻孔，并为钻孔过程中清碴和终孔后清孔创造较好条件(岩溶地层钻孔时取碴和终孔后取碴清孔时极易塌孔，甚至导致墩位地表发生大塌陷)。最后，冲击钻进至设计标高，清孔、安放钢筋笼、灌注水下混凝土，钢护筒则留在岩溶地层中与水下混凝土结合成为一根“钢护筒混凝土桩”。③跟进的钢护筒底要进行加固处理:用旧钢轨与钢护筒底焊接劳固插打钢护筒。④钢护筒跟进要安装桩帽及桩锤，桩锤用B-3型复打气锤。⑤锤击钢护筒下沉过程中，要严格控制钢护筒的倾斜度和锤击贯入度，中心偏差不得大于5cm，斜度不得大于1%。⑥钻孔内投放的片石及粘土数量要作好记录，钻进资料应齐全完整，并应有岗位负责人签字。⑦钢护筒跟进先利用振动锤打入，然后边冲孔边跟进，直到穿过易坍塌的地层。护筒到位后，当钻头钻至护筒底脚以上0.5m时，投入15cm直径以下块石和优质粘土,在不掏渣的情况下钻至护筒以下0.5m，掏出泥浆，再投入同样数量的块石和粘土，利用钻头的冲击力将块石和粘土造成一个高质量的壳体孔壁，使护筒底脚与孔壁结合紧密。⑶岩溶区或溶洞处理后钻进成孔时注意事项①冲击成孔必须待注浆凝固后才能进行，一般等待时间为10ｄ左右。②为防止意外，冲孔前应有备用措施，备好材料，一旦泥浆泄露，及时向孔内投放粘土、水泥和片石，依靠冲挤在溶洞内形成片石夹粘土的围护结构墙，保持孔内泥浆高度，使得冲钻顺利进行。③加大泥浆质量和密度。采用优质泥浆，当缺少优质粘土时，可在泥浆中掺入适量的水泥、烧碱和锯末，以提高泥浆胶体率和悬浮能力。④当岩面的倾斜较大时，钻头摆动撞击护筒或孔壁，这时，回填片石，使孔底出现一个平台后再转入正常冲孔或采取孔内爆破。⑤接近岩溶地段，采取轻锤冲击、加大泥浆密度的方法成孔，以防卡钻和掉钻。当孔深达到设计要求，检孔合格后，即可进行清孔、下钢筋笼、下导管、混凝土水下灌注等工序。检孔及清孔桩深达到设计要求后，还必须检验桩径、垂直度、泥浆厚度等指标，并做好记录，合格后进行清孔换浆。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清孔的目的是降低孔内泥浆比重，减少沉渣厚度。保证混凝土灌注质量，沉渣厚度必须控制在规范或设计要求范围内。清至泥浆比重为1.05左右，测量沉渣厚度，合格后开始下钢筋笼。钢筋笼制作安装按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称焊接耳朵或按设计要求设置圆形混凝土垫块，保证钢筋笼的定位并有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接至少4根加长钢筋，以固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。钢筋笼制作完成后，运到现场，利用钻架及时吊放钢筋笼也可移开钻机用吊车放钢筋笼。为保证成孔质量，必须缩短下笼时间，尽可能增大钢筋笼的长度，较长钢筋笼分节制作，每节长15m左右,钢筋笼接头采用直螺纹套筒连接,以减少下笼时间。为了防止钢筋笼放置偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m设一组定位钢筋或绑扎圆形垫块。钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。水下混凝土灌注混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用壁厚6mm无缝钢管，底部距孔底30～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的1.3倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣，沉渣厚度超过设计要求需重新清孔。混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。混凝土集中搅拌，泵送浇筑。首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋置深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下2～6m，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波无破损法或动测法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。承台承台施工工艺流程见图2-2.2-４。陆地墩承台根据土层性质和实际情况，一般地段基坑采取放坡开挖或根据地下水情况带挡板支护基坑开挖，地下水位较高或渗透性很强时采取井管、排水管降排水施工，确保基坑作业环境和施工安全。测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底检测及处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件降排水混凝土拌制、输送施工准备图2-2.2-４承台施工工艺流程图水中墩承台根据具体的场地施工条件，选择草袋围堰、钢板桩围堰或双壁钢围堰结构进行施工。一般水深在2m以内的承台采用草袋围堰施工；水深在2m～5m的承台采用钢板桩围堰施工；水深在5m以上的承台采用采用双壁钢围堰施工。水中承台施工详见“3.1.6.下部结构施工”相关内容。跨公路段、江河大堤段承台施工，要加强基坑防护，基坑开挖后及时进行防护，确保既有公路和江河大堤安全。承台混凝土为大体积混凝土，施工中需采取降低混凝土入模温度、设置冷却水管和保温等措施，确保混凝土内在质量。模板、钢筋安装⑴钢筋安装承台钢筋在钢筋加工场加工成半成品，运至现场绑扎。承台钢筋按规范进行焊接，钢筋网片之间采用架立钢筋焊接牢固，做到上下层网格对齐，层间距正确，并确保钢筋的保护层厚度。⑵模板安装模板全部采用钢模板，并保证模板强度、刚度和稳定性。模板安装必须严格按施工规范和验标进行施工。模板拼装可利用小型吊具在基坑内逐块组拼，拼接表面必须平整、支撑牢靠。支模前用全站仪测放承台四角点，墨线弹出模板的边线，支模后再用仪器进行复核校正。安装冷却水管及测温元件大体积混凝土承台，由于结构截面大，混凝土所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，通过安装冷却管及时将水泥水化热传导出去，从而控制承台大体积混凝土芯部与表面、表面与外部温差，保证混凝土不因温差效应开裂。冷却循环水管采用Φ32mm钢管（t＝4mm），上下层冷却水管间距及同层冷却水管间距均采用1.2～1.5m。进出水口安设调节流量的水阀和测流量设备。冷却水管安装时，要以钢筋骨架和支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时水管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。每层循环水管被混凝土覆盖并振捣完毕，即可在该层水管内通水。通过阀门调节循环冷却水的流量。循环冷却管排出的水在混凝土灌注未完之前，不得排至混凝土顶面。测温设备可采用“大体积混凝土温度微机自动测试仪”，温度传感器预先埋设在测点位置上，基础承台测点位置分承台内部、薄膜下温度、大气温度、冷却水管进出水温度设置。测点温度、温差以及环境温度的数据与曲线用电脑打印绘制。当混凝土内外温差超过控制要求时，系统马上报警。测温点的布置应考虑由于大体积混凝土浇筑顺序时间不一致，应由各区域均匀布置，核心区、中心区为重点。混凝土灌注及养护混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土输送车运输，经混凝土输送泵泵送入模，混凝土分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣，当混凝土自由落体高度超过2m时，采用串筒下料，防止混凝土离析。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；混凝土初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。大体积混凝土采用低水化热水泥，并采用“双掺技术”（即掺加粉煤灰及外加剂），降低混凝土的入仓温度等措施，以改善混凝土的性能，减小混凝土的水化热。气温较高时，泵送管加盖草袋，并在拌和水中投放冰块，以降低混凝土入模温度。冷却水管压浆管道压浆采用与预应力相同的真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前用空压机吹管清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口出浆浓度与进浆浓度一致后，方可关闭进出口阀门封闭保压。浆体注满管道后，在0.50～0.60MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.60Mpa。管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰、高效减水剂、膨胀剂等外加剂的含量按规定执行，严禁掺入氯化物或其它有腐蚀作用的外加剂。水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于同级混凝土强度并满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3天内，结构及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理。墩台施工方法及工艺实体墩身施工本标段桥梁墩台形式主要为圆端形实体桥墩。墩身施工采用整体大块拼装式模板，墩高小于15米的墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩高大于15米的墩身二次浇注成型。钢筋在加工厂进行加工，现场绑扎。混凝土集中供应，由混凝土输送车运输，输送泵泵送入模。无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温，保湿法养生。实体墩施工工艺流程见图2-2.2-5。墩身平面放样墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装安设漏斗、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土搅拌垂直度、平面位置检查图2-2.2-5实体墩施工工艺流程图模板工程6mm厚面板墩身采用桁架式整体钢模，如图2-2.2-6所示，由具有专业资质的厂家制作，以保证加工精度。6mm厚面板图2-2.2-6实体墩模板示意图承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。钢筋工程钢筋在加工厂按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土保护层垫块采用高聚脂UPVC垫块。混凝土浇筑混凝土采用集中拌和，混凝土输送车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器捣固。混凝土浇筑前，将承台与墩身接头处混凝土进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。浇筑时在墩身整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，同时注意纠正预埋铁件的偏差，保证混凝土密实和表面光滑整齐，无垫块痕迹。混凝土浇至支座垫石顶面时注意抹平压实，并特别注意锚栓孔的预留。如果支座高度与设计预留的高度有变化，则要注意根据支座中心处的梁底标高调整支座垫石的高度，支座垫石的标高按负公差控制。混凝土浇筑期间设专人看护模板，观察支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩台混凝土达到拆模强度后拆除模板，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体混凝土的棱角或在混凝土表面造成伤痕。混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案，各类混凝土结构的养护措施及养护时间遵守相关规范的规定。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯15℃时，方可拆模。混凝土温度测量和控制墩身混凝土为大体积混凝土。根据构造物尺寸、环境温度及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用大体积混凝土循环测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度，并绘制温度曲线图。当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。混凝土拌合阶段通过降低材料温度、调整搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核芯温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。空心墩施工本标段长风水库特大桥6～16#桥墩采用圆端形空心墩，其施工方法及工艺详见“承台及墩身施工”相关内容。桥台台身支立模板桥台模板采用大块组合钢模板，由具有专业资质的厂家制作，保证加工精度。根据梁端线和梁缝准确定出胸墙位置，胸墙必须充分加固，保证其竖直。防止架梁时出现梁缝与设计相差较大，难以处理的情况。台身、台顶施工缝要严格按设计和规范进行。并作好施工缝处理。桥台钢筋钢筋集中在钢筋加工厂加工，现场绑扎焊接成型。依照设计及相关技术标准进行施工，严把质量关。浇筑混凝土钢筋、模板经检查合格后，进行混凝土浇注。混凝土的拌和、运输、浇注方法同桥墩混凝土施工方法。拆模后及时进行养护。支承垫石和墩顶预埋件墩台支承垫石和墩顶预埋件位置控制应采用模架法固定成型。当浇筑完墩台帽，吊装模架并与墩台顶部控制角钢螺栓连接，精确测量垫石顶标高后，一起浇筑混凝土。浇筑支承垫石混凝土时，注意预留孔的位置。顶帽排水坡在混凝土初凝前应人工抹平压光。支撑垫石的标高要严格控制。混凝土浇筑完后及时覆盖，并按时浇水养护。墩台施工完成后，对全桥进行中线、水平及跨度贯通测量，并用墨线划出各墩台的中心线，支座十字线、梁端线以及锚栓孔的位置。暂时不架梁的锚栓孔或其它预留孔，应排除积水将孔口封闭。沉降观测进行系统立体观测网络设计，根据既有实测沉降资料采用数理统计方法推测后期沉降趋势和总沉降量，以控制墩台工后沉降符合设计要求。施工时控制标高均采用设计理论值,以便分时段消除施工阶段的结构沉降值。连续梁悬臂灌注施工方法及工艺本标段桥梁设计有7联连续箱梁，分别为1联(32+48+32)m连续梁、3联(40+56+40)m连续梁、3联(40+72+72+40)m连续梁，均采用挂篮悬灌法浇筑，详细施工方法及工艺见“.连续梁挂篮悬浇施工工艺”相关内容。1-80m钢桁梁制作、安装方法及工艺本标跨杭金衢高速公路大桥设计有(1-80)m钢桁梁结构，钢桁梁利用桥台后路基和墩台间搭设支架作为拼装平台，拼装后拖拉就位施工方案。钢桁梁施工工艺流程见2-2.2-7。钢桁梁制造钢桁梁组件加工制作拟委托具有相应资质、信誉良好、实力雄厚的厂家进行，并在业主监督下进行招标确定制造厂家。钢桁梁的进场检验、存放与预拼杆件进场检验及缺陷处理钢梁进场后，按设计文件及《钢梁制造规则》对出厂提供的技术资料和实物进行检查核对。同时应对杆件基本尺寸、偏差、杆件扭曲、剪力钉尺寸偏差，焊缝开裂以及由于运输和装卸不当造成的损伤、喷铝面的缺损和油漆进行详细检查，并填写检查证。施工准备施工准备钢桁梁安装及检查导梁安装调整预拱度安装顶进设备设备调试、试顶顶进安全设施检查签证增加顶铁再次顶进箱形桥就位整修、恢复线路杆件加固检查签证、试拖拉拖拉拖拉到位千斤顶顶梁支座安装、压浆上滑道拆除既有路施工组织协调测量纠偏测量放样上下滑道安装附属安装桥面等附属施工拼装平台、临时支墩等拆除图2-2.2-7钢桁梁拼装、拖拉施工工艺流程图箱形弦杆对拼接头，因板厚及制造公差可能造成拼接板与被拼装板间出现间隙，对拼接板长期使用的疲劳影响极大，应在拼装前对杆件事先逐根检查，记载并对号入座处理，当间隙大于1mm时，应通知监理认定，方可将较厚被拼装板端打磨成1∶10斜坡，以利拼接板的匀顺过渡；当间隙大于2mm时，应由工厂制造经板面处理的填板带在弦杆的外侧拼接面。竖杆、斜杆与整体节点系插入式拼装，除确认有驻厂监理出具的合格签证外，在工地预拼场应对整体节点板被插入部位的深部间距及杆件两端插入部位的高度逐个测量造册登记，同类型杆件与节点板进行优化匹配，以减少处理数量，出现损伤或超标的缺陷须经工地监理签认后进行处理。钢梁杆件在拼装部位有毛刺、焊接飞溅应予铲除。杆件在运输作业中造成局部变形不影响杆件质量的可用锤击或千斤顶作冷调整，锤击时垫衬板，不得直接击打钢板。当气温在5℃以下时，不宜冷矫。若需作业时，应适当加温后进行。整体节点弦杆宜采用热矫。热矫温度应控制在600～800℃。作业时应有测温设备，并由有经验的工人操作。严重变形杆件应返厂处理。矫正作业必须经工地监理和总工程师批准并作好记录。钢梁杆件的存放钢梁组件存放场地、预拼场必须平整、坚实、道路畅通、具有良好的排水系统。预拼场临时支垫及固定台座要牢固，防止不均匀下沉导致杆件扭曲和倒塌。应按规定设置紧固件库房、油漆及工具库试验室等。杆件应分类按先后架设的顺序排列堆码在有垫木的固定台座上，杆件底面与地面应留有20cm以上的净空。杆件支点应设在自重作用下杆件不会产生永久变形处。同类杆件多层推放时，不宜过高，各层间垫块应在同一垂直面上。整体节点杆件只允许单层存放。斜杆叠放不宜超过三层，其它杆件最多不得超过五层。存放时对主桁弦杆、斜杆应将主桁面内的板竖立，纵、横梁应将腹板竖立；单片或多片排列时，应设支撑或用普通螺栓紧固，杆件相互间应留有适当空间，以利装吊作业和查对杆件号。喷铝拼接板叠放，两板间应留缝隙通风。装吊作业时，应防止碰撞钢梁杆件。未经许可严禁锤击杆件，防止损伤钢梁焊缝，不得油污杆件喷铝面。为防止整体节点杆件在装卸倒运、翻身过程中，操作不当引起杆件的变形，必须设计专用吊具，制订详细操作细则，严格执行。钢梁杆的预拼钢梁预拼的主要目的是在预拼场内将钢梁组件拼装成单元体，便于架设时在高空对接，减少高空吊装次数，有上、下弦的拼接板或填板应在预拼场内预拼完成。钢梁预拼设置有专门的预拼台座，预拼台座根据具体的要求进行布置，比如设置上弦杆翻身台座。预拼台座要保证被拼装杆件支座受力状态良好，避免杆件因预拼而发生变形或受损伤的现象。预拼时要按照单元组拼图、钉栓图、清查杆件编号和数量。在基本杆件上标出钉栓长度区域线，起吊重心位置和单元重量。预拼杆所带的拼接板，需要在预拼做永久连接的，应按要求实扭至设计力矩；只做临时连接的，只能初扭不能终扭，以便于架设时对接杆件。主桁上拱度设置方法：伸长或缩短上弦节间长度，而下弦节间长度保持不变，伸长或缩短值在上弦拼接板的拼缝中变化，上弦杆与腹杆的系统线仍交汇于节点中心。在预拼主桁上弦节点板时，必须认真仔细，查找拼接节点板钢印号与图纸相对应，同时检查节点板系统线和节点板或填板的孔距与设计图纸相同，才能进行预拼工作。预拼好的钢梁杆件运送时，与架设相对应，按架设提供的顺号运送钢梁预拼组件。钢梁的现场涂装工厂制造的钢桁梁杆件运抵工地后，及时检查涂装质量和了解涂装日期。钢桁梁杆件油漆前，用棉纱或破布清理杆件表面的污尘，积水、霜、雪、雨、露及油脂物等。钢桁梁杆件在运输过程中，发现工厂油漆被碰坏、风化变质或有锈斑情况，应彻底清除表面风化层，打磨清理灰粉，将生锈部位清理至显出金属光泽再按修补工艺补涂。若锈蚀严重或小面积破损可用刮刀、钢丝刷、破布清除铁锈，再用软毛刷或压缩空气吹净后补漆。发现其它严重缺陷时，应由工厂负责处理。对杆件摩擦部分的喷铝面，要严加保护，不得脚踩磕碰、染上污泥和油漆等，以免降低摩擦系数。若发现有脱皮、开裂、碰损、锈蚀等，应处理合格后方能拼装。杆件栓接面喷铝层破损后要求喷砂除锈，再重新喷铝，使用的铝丝应符合GB3190-82中规定的要求，并做电弧喷铝涂层附着力检验。涂料在涂装前一、二天应将涂料桶严密封盖倒置，以减轻沉淀和结块，云铁涂料使用前及涂装过程中，应经常充分搅拌，有条件时应使用机械搅拌。每组份的涂料，现配现用，以免胶化变质。各种涂料调整至施工所需粘度后，用40～100目金属筛过滤，滤去漆皮和杂质后方可进行涂装。中间漆、面漆必须熟化30分钟后方可使用。在钢桁梁涂装过程中，对可能积水的缝隙应按施工规范要求进行填封后方可继续涂装。油漆喷涂应由上至下，由内到外，先难后易。喷漆时，风压应保持0.4～0.6Mpa；风力不能含有水分和油等杂质；喷嘴与工作面相距25cm左右为宜。喷漆时可以横喷或竖喷，但要注意喷涂均匀，每次压叠一半，不易喷到的地方必要时用刷涂补足。喷涂时不得出现缺漏、皱纹、流淌现象。在预拼场涂装的油漆未干透前不得吊运、翻身和组拼。钢桁梁涂装宜在天气晴朗，无三级以上大风和温暖天气进行，如气温在10℃以下、35℃以上、钢板温度大于50℃、相对湿度在80%以上以及在有蒸汽等场所，除有确保质量措施外均不得施工。涂漆间隔时间：底漆与中间漆涂装时间间隔为24～168小时，不允许超过168小时。中间漆与第一道面漆涂装时间间隔为24～168小时，超过168小时，表面应清理，必要时涂装面漆前表面应用细砂纸打磨，再行涂装。钢桁梁施工临时结构设计拼装平台、临时墩设置⑴临时墩设置在桥台之间采用军用梁共搭设1个临时拼拖梁钢支墩，临时拼拖梁钢支墩采用[20b槽钢钢平台与4Φ800钢管桩基础牢固的连成整体，4Φ800钢管桩基础深度根据地质情况、承载力确定。钢桁梁拼装时主桁架主要节点设在临时拼拖梁钢支墩上；钢桁梁拖拉时，临时拼拖梁钢支墩通过高强螺栓与下滑道牢固连接。拼装平台、临时墩布置见图2-2.2-8。图2-2.2-8拼装平台、临时墩布置示意图在钢桁梁前端加设15m导梁，以满足钢桁梁拖拉施工时最大伸臂长度不超过40m的要求。临时拖梁钢支墩采用[20b槽钢钢平台与10Φ800钢管桩基础牢固的连成整体，10Φ800钢管桩基础深度根据地质情况、承载力确定。钢桁梁拖拉时，临时拼拖梁钢支墩通过高强螺栓与下滑道牢固连接。为满足钢桁梁拖拉时下滑道标高一致，在桥台台帽处采用[20b槽钢焊制临时钢支座与桥台牢固连接。钢桁梁拼装时主桁架主要节点设在其上；钢桁梁拖拉时，临时钢支座通过高强螺栓与置于其上的下滑道牢固连接。采用军用梁在桥台承台上紧靠台身两侧搭设辅助钢支墩的方式调整桥墩高低差以满足拖拉梁、落梁需要；通过在顶部设置用[20b槽钢焊制临时钢支座调整局部高差。钢桁梁拖拉时，为调整标高在台顶设置[20b槽钢焊制的穿心千斤顶钢底座与桥墩预埋件牢固连接。⑵拼装工作平台设置在填筑的路基上作为钢桁梁拼装工作平台。路基表面要平整，并做成向外i=0.02的排水坡，外侧设排水沟，可以截住外面的地面水流入支架区，以免浸泡地基。滑动和导向装置⑴滑道滑道由上滑道、下滑道组成。拟采用下弦杆拖拉方式，钢桥滑道系统采用连续上滑道+间断下滑道形式。钢桁梁拖拉上滑道设置在铁路纵梁之下和导梁下弦杆之下，上滑道中心间距根据纵梁间距确定；上滑道沿铁路纵梁及导梁下弦杆通长布置。上滑道采用2[20b槽钢组成，纵向分段，分段长度根据施工实际情况而定。上滑道顶部与纵梁底相差的空隙拟采用满布枕木+木楔抄垫，上滑道与纵梁采用拉杆螺栓固定牢固，拉杆螺栓间距为2m。上滑道布置时，其底面为水平面。滑道顶面，即铁路纵梁底面应根据钢梁拱度和悬臂拱度之和预设反拱度曲线，并通过滑道顶的垫木进行调整。下滑道分别设置在桥台之间的临时拼拖梁钢支墩和两桥台顶临时钢支座上；下滑道采用2[30槽钢组成，两下滑道中心距与两上滑道中心距相等。下滑道为钢梁拖拉时的主要承重结构，设计时按钢梁拖拉时的最大支承反力进行强度和刚度验算，确保受力满足要求。上下拖拉滑道采用聚乙烯四氟板滑动摩擦移动以减少钢梁拖拉时的摩阻力。⑵拖拉牵引系统拟采用2台ZLD100自动连续千斤顶提供水平动力。⑶侧向限位装置在拖拉过程中，为防止钢桁梁偏移过大，在纵桥向采用焊制钢板作为上滑道侧向偏移限位装置。⑷导梁按设计施作导梁。设计未有要求时，采用HN496型钢作导梁，导梁长度15米，使钢梁拖拉时最大伸臂长度达到40m，导梁底部抬高15cm，作为引导上墩之用；为增强导梁承载力，利用钢桁梁端头节点上盖板和检查梯的螺栓孔用角钢拼装成一个三角形撑架，提高导梁承载能力。钢桁梁拼装先在拼装平台上精确测量，标出钢桁梁中心线、主桁中心、端横梁和各节间的中心线。根据计算支架压缩量和钢桁梁预拱度值，在各节间的节点上设钢枕和钢板支垫，按计算值一次垫足标高。拼装时，先拼装钢桁梁下平面，形成钢梁平面结构。钢梁下平面拼装顺序为：先下弦杆→横梁→纵梁及下平面；下平面拼完再竖杆、斜杆；然后拼装上平面（顺序同下平面），一个节点间完成再接长第二个节间，直至完成钢梁拼装。钢桁梁杆件的吊装应按施工设计文件办理外，其拼装时的顺序应遵循先下后上、先平面后立面、采用自由悬拼对称架设、尽快将桁架闭合的原则。在拼装中为确保钢梁预拱度等质量要求，克服支架的“软支点效应”，严格要求每个节间拼装部位上足50%冲钉，其中大直径冲钉不少于6个。拼装完成后，进行全面检查，对已拼好的钢桁梁轴线和预拱度进行实测检查，必要时用千斤顶进行调整，合格后按规定将高强度螺栓初拧和终拧。钢桁梁拖拉就位拖拉方式采用连续千斤顶张拉钢绞线的方法拖拉钢桁梁至设计位置。在两个桥台上设千斤顶反力架底座，桥台的反力架底座固定在台帽的临时固定点上。在临时固定点上安设2片[20a通长槽钢，再在槽钢上焊接拼装反力架底座。拖拉⑴试拖拉：先试拖拉5m，检查设备状况，设备正常后，进行第2次试拖拉，将钢梁拖至衢州台附近，让钢梁悬挑40m，检查钢梁最不利工况受力后变形状况。⑵拖拉：首先利用1#墩上连续千斤顶进行拖拉，直至设计位置。拖拉时两个千斤顶保持同步，及时测量钢桁梁偏位情况。⑶上墩：拖拉时利用导梁和油顶上墩。钢桁梁拖拉到临时墩上前将下滑道四氟滑板移开，继续拖拉钢桁梁使起顶点位置达到预定位置后用2个200t油顶将梁顶起一定高度后把四氟滑板塞至梁下正确位置，然后回油落顶完成上墩作业。⑷纠偏：拖拉时左右两边同时平行牵引，若偏差超过5cm，在临时墩横梁中部焊接反力架作横移支点，利用油顶进行纠偏。⑸落梁就位、安装支座：钢梁拖拉至支座位置后，即进行落梁工作。钢梁拖拉就位后需分次落梁，按照下落高度确定落梁次数。按照前两次落梁下落高度相等且可以少于10cm，以后每次落低10cm的标准确定落梁次数。落梁时两端依次落下，即一端落下10cm后，再将另一端落下10cm，如此循环进行；落梁过程中必须始终保持保险垛顶的净空在2～3cm左右，以免发生意外。安装支座宜在最后一次落梁前，油顶将梁顶起后，抽出最后一层铁凳，先安装一端支座，安装后落梁，一端就位；再将另一端顶起，抽出最后一层铁凳，安装另一端支座，完成后落梁就位。⑹拆除各临时结构：拆除上滑道及上滑道与钢桁梁下弦杆的连接系统、拆除反力支架等临时结构。钢桁梁桥面及其他附属施工桥面板要在架设前需满足设计规定的存放期，以减少砼收缩徐变。桥面板安装前需经预拼、调筋、凿毛、称重、编号，并经监理人员检查签证之后才能吊运上桥。桥面板及其他附属工程施工时严格按照设计要求进行，采取可靠的措施保证施工安全。简支T梁预制架设施工方法及工艺本标段桥梁上部结构主要以20m、24m、32m简支T梁为常用跨度主导梁型，共计707单线孔，其中32m双线简支T梁172孔、32m单线简支T梁238孔、24m双线简支T梁43孔、24m单线简支T梁37孔、20m单线简支T梁2孔，其制架施工方法及工艺详见“3.3.简支T梁预制、架设工程”。桥面系施工方法及工艺桥面系工程包括:桥面防水层、保护层铺设、挡砟墙、电缆槽施工，栏杆(声屏障)、电缆槽盖板的预制和安装，伸缩缝、泄水管安装等。桥面系按架梁区段分单元施工。桥面系原则上在一个方向运架完成后展开施工。也可在不影响架梁进度的前提下，结合各运架梁设备的尺寸情况，利用运架梁间隙，进行电缆槽、挡砟墙及其外侧防水层、保护层的施工。桥面防水层施工桥面防水层施工防水层施工前采用凿除或用水泥砂浆进行找平，使其表面平整，无凹凸不平、蜂窝及麻面。防水层施作前须清除箱梁表面的浮渣、浮灰和积水，表面不得有明水。防水涂料涂刷均匀，不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材，防水涂料涂刷厚度为2mm。防水卷材搭接时，搭接宽度不小于8cm；铺贴时，采用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘和搭接处无翘起，其它部分无空鼓。防水卷材铺贴完毕并符合各项要求后，用防水涂料进行封边。挡砟墙、内边墙、端边墙内侧，以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料的部位均进行封边，其涂刷厚度均不得低于2mm。防水层施工完后铺保护层前，避免人员在桥面上走动、抛掷重物。涂刷后24小时内须防止雨淋及暴晒，不得使用风扇或类似工具来缩短干燥时间。桥面保护层施工防水层完全干固后，进行保护层施工。保护层施工避开高温和大风天气，以防止失水太快，致使表面无法及时收光形成早期裂纹。纤维混凝土随拌随铺，在一个区段内的铺设连续进行，不得中断。拌合料从搅拌机中卸出到浇灌完毕，所需时间不超过30min，在浇注过程中严禁因拌合料干涩而加水。铺设过程中采用平板式振动器进行振捣，注意捣固密实并无可见空洞，压平表面竖起的纤维；为保证桥面排水畅通，在保护层施工时，注意桥面排水坡的设置，同时根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡。保护层施工时，其施工用具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺设好的防水层。挡砟墙施工挡砟墙设计为钢筋混凝土结构，挡砟墙下部10cm高混凝土与梁体混凝土一同灌筑，上部采用整体定型钢模全跨一次浇筑成形。电缆槽盖板、人行道挡板、桥面制作安装部分施工电缆槽盖板和整体式人行道挡板均集中预制，由汽车吊吊至桥面，配合人工安装。栏杆、围栏、吊篮、避车台等现场制作、安装。安装牢固，平顺美观。电缆槽竖墙和接触网支柱基础施工在挡砟墙的外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，电缆槽由竖墙和盖板组成，竖墙采用现浇施工。梁体现浇时在相应部位预埋钢筋，保证梁体与竖墙连成整体。接触网一般支柱基础及下锚拉线基础同电缆槽竖墙一同灌筑。框架桥施工方法及工艺本标段设计有6座框架中桥及13座框架小桥，其施工工艺流程见图2-2.2-9。测量放线测量放线基础开挖铺碎石垫层恢复原道路底板浇筑边墙浇筑砌筑挡墙预制、安装人行道栏杆顶板浇筑、人行道悬臂板、道砟槽浇筑图2-2.2-9框架桥施工工艺流程图基础施工基坑采用挖掘机或浅孔爆破开挖，基底预留20～30cm人工清底，保证原状地基不受扰动。有地表水时利用围堰防护明排或修导流坝导流；基坑内设排水沟和集水井排水，保证坑底干燥；挖至基底标高时，按照地质资料核实地层土质，验证基底承载力，如不合格采取压实、换填等处理；合格的基坑底在报请监理复检批准后，迅速进行基础施工，防止晾槽引起水浸和风化，影响地基承载力。框架桥身浇筑框架桥分两次施工，即先底板，再边墙及顶板。底板：垫层浇筑后在其层面测放中心线、边线并划出底层钢筋分布线，依线位绑扎钢筋，安装底板外围模板。上下层钢筋间设置钢筋马凳加以固定，保证在浇混凝土时不发生变形移位。底板一次整体浇筑，不留施工缝，用振动棒、平板振动器捣实，罩塑膜保湿养护。边墙：双层网片筋间设置撑铁，以固定间距；撑铁用Φ10钢筋制成，梅花型布设，间距1m；按规定绑扎砂浆垫块以保证保护层厚度。竹胶板大板模拼装前表面清净，拼装板缝间夹软塑纸以确保拼缝严密不漏浆。施工缝处继续浇混凝土时，已浇筑的混凝土强度不小于1.2MPa，并凿除浮浆、软弱层，冲洗洁净，润透水，清除钢筋上的干浮浆和杂物。浇筑混凝土时先铺一层3～5cm厚与混凝土相同配比的砂浆(混凝土去掉石子)，两边墙对称、分层浇筑，每层厚度控制在40cm以内，并阶梯式斜面推进，竖向一次浇筑完成。混凝土落高超过2.0m时采用串筒；振动棒插点间距≯50cm，快插慢拨、振动到表面泛浆无气泡为止；分段设专人振捣，技术人员跟班作业，避免欠、漏捣。混凝土罩塑膜保湿养护。顶板：在两侧边墙浇筑后自中部向两端、全断面一次整体浇筑完成。模板拼缝间夹软塑纸以确保严密不漏浆。在模板上弹线绑扎钢筋，并梅花型布设垫块。混凝土浇筑时铺设走道板，施工人员不得踩踏钢筋。采用振动棒、平板振动器捣固混凝土，罩塑膜保湿养护。混凝土强度满足设计要求后自跨中向两侧拆架。沉降缝、防水层首先清除沉降缝内杂物，然后沿箱身方向分节进行沉降缝施工作业，并保证节与节之间的沉降缝贯通。防水层的各种涂料在涂刷之前充分搅拌均匀，并随配随用，当天用完。沉降缝、防水层施工完毕后由主管技术人员填写检查证，在自检合格后，通知驻地监理工程师检查签证，否则不得回填土方。涵洞施工方法及工艺新建盖板箱涵施工盖板箱涵施工工艺流程见图2-2.2-10。基坑开挖基坑开挖监理检查签证基底加固涵基浇筑涵身、端翼墙浇筑墙顶混凝土浇筑基坑回填监理检查签证沉降缝、防水层施工盖板安装涵背过渡段填筑帽石、锥体施工盖板预制图2-2.2-10盖板箱涵施工工艺流程图基础开挖及地基处理土质基坑采用挖掘机开挖，基底预留20～30cm人工清底，保证原状地基不受扰动；石质基坑采用浅孔爆破法开挖。有地表水时利用明排或修导流坝导流；基坑内设排水沟和集水井排水，保证坑底干燥；挖至基底标高时，按照地质资料核实地层土质，验证基底承载力，本标段盖板箱涵基础按设计要求需采取换填、水泥搅拌桩处理，其施工方法参见路基地基处理相关内容。基础及墙身施工基础模板采用组合钢模，混凝土集中搅拌，混凝土泵输送入模，振动棒捣固；支模时要特别注意沉降缝处的模板，一定要支立准确、牢固，确保不变形，不跑模；基础表面设石榫或插短钢筋，以利与墙身浇筑时连接牢固。墙身采用高强覆塑竹胶板模板，钢管、方木及对拉钢筋螺杆加固，钢筋螺杆梅花型布置；按规范要求进行混凝土浇筑施工。钢筋混凝土盖板预制钢筋混凝土盖板就地预制。底模板采用衬有机玻璃板的国标组合钢模，以保证混凝土外露面的光滑、平整和美观，并按图纸规定设置吊环。混凝土浇筑完成后，板体覆盖塑料薄膜淋水养护。预制盖板运输与吊装预制的钢筋混凝土盖板达到设计强度并经检查质量和尺寸大小符合要求后方可搬运，在运输过程中注意运输安全。在安装前再次检查盖板的尺寸、涵台尺寸和涵台间距离，并核对其高程。确认无误后，使用汽车吊吊装盖板，对准位置，平稳安放。盖板与边墙的接触面，用水泥砂浆找平，保证接触密实。沉降缝及防水层施工首先清除沉降缝内杂物，然后沿涵身方向分节进行沉降缝施工作业，并保证节与节之间的沉降缝贯通。防水层的各种涂料在涂刷之前充分搅拌均匀，并随配随用，当天用完。沉降缝、防水层施工完毕后由主管技术人员填写检查证，在自检合格后，通知驻地监理工程师检查签证，否则不得回填土方。涵洞缺口填土桥涵主体圬工强度达到设计强度70%以上，且沉降缝、防水层施工完成，并经检查合格后回填。回填时，先将已成路堤挖成台阶，以使新填的缺口与已成路堤结合良好，然后从桥涵身两侧不小于孔径二倍宽度的范围内同时分层填筑，大面积回填土采用压路机压实，靠近边墙及边角不易压实部位用冲击夯夯实。新建框架涵施工涵洞施工利用就近的拌和站集中供应混凝土，混凝土搅拌车运输，人工配合吊车入模。钢筋在钢筋加工厂集中加工，用平板车运至施工现场，进行绑扎成型。水泥砂浆采用砂浆搅拌机拌和，模板采用大块钢模板。涵洞开工前根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。框架涵与框架桥施工相同，其施工方法及工艺详见“本章2.2.12框架桥施工方法及工艺”相关内容。接长盖板涵施工改建盖板涵施工前把既有线加固方案提前报路局有关部门审批，经批准后进行施工。接长涵范围内既有线采用扣轨的方法加固，用打入钢轨桩的方法或现浇桩对既有线路基加固及防护。加固完成后进行基础开挖。涵洞主体完成后，在最短的时间内完成防水层及涵后填土，以保证既有线的安全。接长盖板涵施工工艺见图2-2.2-11。施工准备施工准备拆除设计要求拆除部位基坑开挖、地基处理沉降缝及防水层施工基坑回填、过渡段施工对线路进行加固边墙砼浇筑施工盖板安装涵基浇筑盖板预制端翼墙、铺砌等施工图2-2.2-11接长盖板涵施工工艺流程图施工准备及加固措施施工前认真核对施工图纸，结合现场实际地形、地质情况，确定涵洞位置、标高及与原涵洞的对应关系，做好防、排水工作，并对既有线采取相应防护措施。接长涵施工时，采取D型便梁加固涵洞顶既有线路，减小涵洞顶路基受由线路传来的列车荷载作用而引起的塌方。施工期间行车限速45km/h，D型便梁加固见“.接长框架涵施工”中相应内容。接头处理拆除设计要求拆除部位（即拆除原涵护锥、端翼墙等），检查接筑处原有圬工有无沉陷及倾斜，然后将接筑处清理干净，按照图纸设计要求对其进行处理。其余常规施工方法其余常规施工方法，如：基坑开挖及地基处理、基础及墙身、钢筋混凝土盖板预制、预制盖板运输与吊装、沉降缝及防水层、出入口、防护工程等施工，参见“.新建盖板箱涵施工”。接长框架涵施工接长框架涵施工方案和工艺见图2-2.2-12。安底板侧模安底板侧模绑扎底板钢筋浇筑底板砼制砼试件支立中、边墙及顶板模板绑扎顶板钢筋浇筑边墙、顶板砼制砼试件砼养护、拆模防水层等河床铺砌、挡土墙等拆除既有挡墙既有线路路基加固绑扎中、边墙钢筋施工缝处理砼垫层基坑开挖测量定位放线图2-2.2-12接长框架涵施工工艺流程图⑴接长框架涵加固措施接长框架涵施工时，采用D型施工便梁对既有线路架空加固，以防止列车动载造成塌方危及行车安全，同时与铁路运营部门联系采取限速措施。接长框架涵D型变梁防护见图2-2.2-13。图2-2.2-13D型便梁加固示意图⑵拆除设计要求拆除部位，检查接筑处原有圬工有无沉陷及倾斜，然后将接筑处清理干净，按照图纸设计要求对其进行处理。⑶接长框架涵的基础开挖、框架主体砼浇筑均按常规方法施工，详见“2.2.12.框架桥施工方法及工艺”中相应内容。跨线公路桥施工方法及工艺本标段设计有6座公跨铁立交桥，桥梁均为单幅桥，上部结构采用3-20m简支T梁集中预制，施工方法详见“简支T梁预制、架设工程”；下部结构施工方法及工艺详见本章“2.2.6基础施工方法及工艺”。高性能混凝土施工技术措施施工前准备⑴制定施工全过程和各个施工环节质量控制内容与质量保证措施，并提前完成全部原材料品质指标检验及配比选定，并形成相应技术文件。⑵混凝土工程正式施工前针对以下内容形成正式的技术文件：①混凝土原材料的质量要求及管理措施；②落实混凝土配合比设计所提出的特殊要求的具体措施；③混凝土施工过程中搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等关键工序的施工质量要求及其实现措施；④混凝土耐久性专项检查的方法、设备以及试验人员培训；⑤对施工试件的制样和养护所作出的明确规定；⑥预应力结构和连接缝施工专门操作细则和质量检验标准。⑶混凝土施工前，确定并培训专门从事混凝土关键工序过程施工的操作人员和记录人员。⑷混凝土工程正式施工前，针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，发现问题及时调整。原材料管理⑴混凝土原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料有交接记录。⑵混凝土原材料进场后，对原材料的品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出场。⑶混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台账”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台账”填写正确、真实、项目齐全。⑷混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。袋装粉状材料在运输和存放期间用专用库房存放，且特别注意防潮，不得露天堆放。⑸混凝土用粗骨料要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。⑹不同混凝土原材料有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时有堆放分界标识，以免误用。骨料堆场事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。配合比混凝土配合比参照现行标准，通过对混凝土工作性能、力学性能、耐久性能以及抗裂性能进行对比试验后确定：⑴选用低水化热和低碱含量的水泥，尽可能避免使用早强水泥和高C3A含量的水泥；⑵选用球形粒形、吸水率低、空隙率小的洁净骨料；⑶适量掺用优质粉煤灰、磨细矿渣粉等矿物掺和料或复合矿物掺和料；⑷采用具有高效减水、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂；⑸限制混凝土的最低强度等级、最大水胶比、最小水泥用量、最低胶凝材料用量和最大胶凝材料用量；⑹尽可能减少混凝土胶凝材料中的水泥用量。搅拌⑴混凝土原材料严格按照施工配合比进行准确称量，其最大允许偏差符合下列规定(按重量计)：胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)±1%；专用复合外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。⑵搅拌混凝土前严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。含水量每班抽测2次，雨天随时抽测。⑶采用强制搅拌机搅拌混凝土，电子计量系统计量原材料。投料顺序：细骨料→水泥→矿物掺和料和专用复合外加剂→搅拌→水→充分搅拌→粗骨料→继续搅拌至均匀为止。上述每一投料阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不少于3min。⑷拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和细骨料用量10%，保持水胶比不变，以便搅拌机持浆。⑸炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土。运输⑴在运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。⑵运输混凝土过程中，对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高。采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输混凝土过程中向混凝土内加水。⑶尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。从搅拌机卸出到浇筑完毕的延续时间应以不影响混凝土的各项性能。⑷采用搅拌罐车运输混凝土，到达浇筑现场时，将搅拌罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。⑸采用混凝土泵输送混凝土时，要特别注意如下事项：①泵送混凝土的坍落度尽量小；②泵送混凝土时，输送管路起始水平标段长度不小于15m；③向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不小于12°；④混凝土一般在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕；⑤因各种原因导致停泵时间超过15min时，每隔4～5min开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器；⑥如停泵时间超过45min，将管中混凝土清除。浇筑⑴浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。⑵浇筑混凝土前，指定专人作重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；侧面和底面的垫块至少为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内；确保钢筋的混凝土保护层厚度，使用定制的保护层定位夹；当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.35。⑶混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能；只有拌合物性能符合要求的混凝土方可入模浇筑。⑷混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m，当大于2m时，采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土。⑸预制梁采用斜向分层、水平分段，连续浇筑，不得随意留置施工缝。⑹在炎热季节浇筑混凝土时，混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃；在低温条件下，采取适当的保温防冻措施；在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，采取喷雾、挡风等措施，避免浇筑有较大暴露面积的构件。⑺浇筑如承台等大体积混凝土结构前，根据结构截面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。⑻采取必要措施以保证新浇混凝土与邻接的己硬化混凝土或岩土介质间的温差不大于20℃。⑼浇筑预应力混凝土梁时，采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。⑽在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合规定。振捣⑴混凝土振捣采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣器等振捣设备。预应力混凝土梁采用侧振并辅以插入式振捣器振捣。⑵混凝土振捣应按事先规定的工艺路线和方式进行。⑶采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。混凝土较粘稠时，加密振点分布。每点的振捣时间一般不超过30s，避免过振。⑷在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细抹面压平，抹面时严禁洒水。养护⑴混凝土振捣完毕后，及时采取适当的保温保湿措施对混凝土进行养护。⑵当新浇混凝土具有暴露面时，先抹平，再用麻布、草帘等覆盖，并及时喷雾洒水保湿养护7d以上。待水泥水化热峰值过后，若需撤除麻布或草帘，要再用塑料薄膜将暴露面紧密覆盖14d以上（塑料薄膜与混凝土表面之间不得留有空隙），直至下道工序为止。⑶当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。新浇立面混凝土振捣完成后24-48h且强度发展至对结构安全性无不利影响时，略微松开模板，并浇水养护直至下道工序为止。⑷当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可进行拆模。⑸拆模后，迅速采取切实措施对混凝土继续进行后期养护。采用麻布、草帘等覆盖或包裹暴露面混凝土，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆(裹)完好。包覆(裹)期间，包覆(裹)物完好无损，彼此搭接完整，内表面具有凝结水珠。包覆(裹)养护时间不少于28d。⑹在寒季和炎热季节，采取适当的保温隔热措施，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过20℃。⑺新浇筑的混凝土与流动的地表水相接触前，采取临时保护措施，直至混凝土获得50%以上或75%以上(当环境水具有侵蚀作用时)的设计强度，且保温保湿养护时间不少于14d。养护结束后及时回填。墩台工后沉降控制技术措施桥梁墩台工后沉降,应控制在规范规定的范围内。施工时根据工程地质资料及桩长、桩径选择钻机，清孔应彻底。在浇筑水下混凝土前，复查桩底沉渣厚度，不满足要求时进行二次清孔，沉渣厚度采用数字式桩孔沉渣测厚仪进行检查，该仪器测厚精度达到1mm。沉渣厚度满足要求时，采用射水冲射孔底3～5min，翻动沉淀物，然后立即浇筑水下混凝土。对于有可能沉降超标的墩台钻孔桩基础，采用设压浆管进行桩底压浆固结的措施。墩台施工阶段除严格控制工程质量外，还应分阶段对沉降差进行调整，以设计理论值控制标高，以分时段消除施工阶段的结构沉降值。对线路沉降实施分阶段监控，按照下部结构、上部结构、试运营阶段、运营阶段，分别对线路的水平及高程位移进行监控，为线路沉降提供数量依据，为沉降差调整做好基础工作。沉降监测使用的高程控制：沉降监测使用的基准点利用线路控制测量中布设的精密高程控制网中的控制点，控制点间距约为200m。在进行沉降监测前对相邻的高程控制点进行检测，检测高差与已知高差较差应≤±4mm(K指路线长度)。如果相邻控制点检测的高差超限，再检测邻近的高程控制点。沉降观测点的布置：根据结构受力和全线的地质情况，对全线的沉降观测点布设进行设计，并根据沉降观测的要求将观测点埋设在设计位置。沉降监测的实施办法和观测周期：承台施工后，在墩柱未浇筑前，测定承台上沉降观测点的高程，并以此作为承台沉降观测点的初测高程。在桥墩浇筑前、后各进行一次沉降观测。在桥墩浇筑完成后，梁体未浇筑前，测定桥墩支座垫石上沉降观测点的高程。并以此作为初测高程。以后每周对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，测至梁体浇筑的前一天。梁体浇筑后，前两周内，每两天对桥墩的沉降观测点进行一次沉降观测，以后根据沉降情况调整观测间隔时间。分阶段预留结构沉降期，特别是在上部施工后要有适当的沉降期。大体积混凝土温控防裂技术措施墩台身、承台、现浇梁等大体积圬工施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施。减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加复合型外加剂和优质粉煤灰，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌和机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀；在混凝土凝固前二次收浆、压抹，消除表面收缩裂缝。排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲