铁路站前工程路基工程施工方案方法及工艺

铁路站前工程路基工程施工方案方法及工艺工程概况本标段九景衢铁路正线长50.002公里。其中路基总长约35.4km。本标段路基主要工程数量有区间路基：土方872812m3、石方1640299m3、级配碎石350821m3、AB组填料407791m3；站场：土方215626m3、石方581706m3、级配碎石51057.6m3、填渗水土11763m3；路基附属工程：混凝土98410m3、浆砌石91743m3、钢筋混凝土14821.48m3、干砌石3370m3、土工合成材料1628605m2；地基处理：垫层112129m3、水泥砂浆桩149361m、碎石桩112053m、旋喷桩49497m、水泥搅拌桩448301m、水泥土挤密桩666793m、CFG桩373227m、重型碾压49367m2、挡水埝464m3、围堰及清淤9841m3、；喷播植草195933m2、栽植灌木1759160株、栽植乔木12470株、基层挂网客土植草61367m2、播草籽381974m2；支挡结构：挡土墙片石混凝土50075m3、锚杆挡土墙10431m3、框架锚梁960m3、桩板挡土墙12446m3、墙背临时支护13749m3、预应力锚索14690m、预应力锚索外锚圬工732m3。本标段路基工点类型较多，基底处理量大、复杂。地基处理措施主要采用垫层、水泥砂浆桩、碎石桩、旋喷桩、水泥搅拌桩、水泥土挤密桩、CFG桩、重型碾压，同时采用设沉降观测设施的措施严格控制路基变形和沉降，保证路基纵向刚度均匀性变化。支挡及边坡防护的主要形式有片石混凝土挡土墙、桩板挡土墙、预应力锚索、框架锚梁，锚杆挡土墙、墙背临时支护、土工合成材料、播草籽、喷播植草、栽植灌木、乔木、基层挂网客土植草等。路堤基床表层填筑级配碎石，厚0.6m；基床底层顶部设0.15m厚中粗砂内夹铺一层复合土工膜隔断层，中粗砂下底层换填1.9m非冻胀性A、B组填料；路基本体填筑A、B组填料或C组碎石类、砾石类填料；路基过渡段采用掺3～5%水泥的级配碎石填筑。路基附属工程主要有地下排水设施、电缆槽、接触网支座基础、防护栅栏、路基护轮轨、预埋过轨管、手孔、综合接地引入等。施工安排原则本段路基为桥与桥、桥与涵洞、桥与隧之间的路基工程，工点分散，路基基底处理工程量大。需要合理安排施工组织，加强机械设备和人员配备，在保证路基填筑质量和沉降控制要求的同时为运架梁和有砟轨道施工创造条件。在施工安排上遵循以下原则：⑴施工安排优先化：开工后，优先安排桥台、涵洞基础和软土地基加固地段、挖方路段和先铺架区段的路基施工，为路基本体填筑创造条件和争取时间，确保运架梁通道畅通和满足有砟轨道及道岔的施工工期需求；隧道洞口段优先安排施工，满足洞口的施工场地扩大，利用隧道弃渣段路堤与隧道同步施工。⑵材料加工工场化：级配碎石场拌施工，实现机械化、工厂化、标准化施工生产。⑶施工作业机械化：采用功能齐全、性能先进的地基处理、级配碎石拌和、路基填筑、支护结构施工设备，实现机械化施工。⑷管理信息化：建立路基工程施工地质核查、试验检测、路基沉降监测、深路堑高边坡变形监测的信息系统，实施“监测—分析—调整”的信息化和动态化管理。⑸施工同步化：站场土石方施工在完成征地拆迁后，认真测算站场土石方调配，首先进行分段、分片地基加固处理施工，在整个站场范围内基底加固，土石方开挖、填筑可同步作业；路基排水与基底处理同步进行，采取永临结合的方式，确保路基施工排水通畅；路基排水沟与相应段路基一同考虑施工。施工组织顺序区间路基：施工准备→清表和基底处理→基床下路基和基床底层填筑→基床表层级配碎石填筑→路基相关工程（接触网立柱基础、电缆槽）施工→有砟轨道施工→整理验收。路基工点施工安排以不干扰桥涵施工为原则，根据各地段工期目标及路基工程特点，合理确定作业面数量，采用大型机械化配套设备并辅以小型配套机具，分段平行流水组织施工。施工中须严格按照设计要求，做好路基相关工程中综合接地和各种电缆过轨的埋设施工。软土及松软地段应先期安排施工，并加强施工过程中的沉降、位移等观测工作，以检验和完善设计。设置制梁场以及位于制梁场附近铺架方向的路基地段需限期完成路基工程施工，为铺架工程提供通路；其他地段应充分利用隧道弃碴，工期可适当后延。对基床以下及底层土石方要求分层填筑，按照“三阶段(准备、施工、验收)、四区段(填土、平整、碾压、检测)、八流程(施工准备、基底处理、分层填筑、摊铺碾压、洒水凉晒、碾压夯实、检验签证、路基整修)”进行施工。基床表层采用级配碎石，全部利用机械施工。碎石由石场运至沿线的级配碎石拌合站，通过现场试验最佳级配拌合后，运至工地分层摊铺、分层碾压。拌和好至碾压间隔时间不宜过长，防止水分蒸发压不实。对基床表层施工要分二层填筑，每层施工工艺流程分“四区段(验收基床底层区段、搅拌运输区段、摊铺碾压区段、检测修整区段)、六流程(修整基床底层、拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验)”进行施工，对平地机刮的遍数不宜太多以防级配碎石离析。充分利用路基施工的最佳季节，各施工段的路基工程组织平行流水作业施工。在施工准备工作完成后,立即展开土石方工程施工，路基基底处理、挖方和填方交叉平行作业。组织好土石方调配，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序作业连续，互不干扰。在填筑基床下路堤本体的同时，为过渡段和基床表层准备材料,为下步施工创造条件。土石方调配土石方调配主要有三种方案：移挖作填、从路堑挖方借土、隧道弃渣填筑路基。土石方调配原则：本着“质量合格、经济合理、少占耕地、保护环境”原则选定填料，做好土石方调配方案。在移挖作填的基础上，各施工区段根据工点位置就近选择、路堑及隧道弃渣作为基床表层、过渡段级配碎石材料；弃渣不足部分地段采用就近借土填筑方案。施工队伍及进度安排本标段路基工程由路基1、2、3、4、5队和3个综合建筑队负责施工，任务划分详见“1-5.2-3施工队伍部署”相关内容。主要施工机械配备基底处理中采用的机械：长螺旋钻机、振动沉管机、水泥搅拌桩施工机械、地下洞穴处理施工机械、碎石桩施工机械、旋喷桩施工机械、水泥砂浆桩施工机械、重型碾压机；基床以下路堤施工及基床底层施工的主要机械为挖掘机、履带式推土机、平地机、振动压路机、自卸汽车、装载机、洒水车；基床表层施工的主要机械级配碎石摊铺机，见表6-2相关内容。主要工程项目施工方案各施工区段内按逐段铺开、逐段完工的原则，采取多个作业面平行作业。主要项目施工方案见表2-2.1-1。地基处理施工方法及工艺垫层垫层施工工艺流程见图2-2.1-1。⑴基底处理：垫层施工前，按照设计或规范的要求，用推土机及平地机将地基清理、整平，检查验收合格后分层填筑。⑵测量放样：采用全站仪放样确定垫层的铺设范围，确定边线，为便于厚度控制，必要时确定高程控制点。⑶填料运输摊铺与整平：采用自卸汽车运输，为便于控制填料摊铺，运输前设置好卸料用的网格。用推土机按照15～20cm的厚度大体推平，用平地机进行整平。表2-2.1-1路基工程主要施工方案表序号项目名称主要情况说明1地基处理⑴地基施工前，组织人力，配合挖机、装载机及自卸汽车分区分块逐步清理地表，将表层杂草、腐植土、淤泥、垃圾、积水、树根等清理弃除。处理后的基底要求平整，无草皮、树根等杂物，且无积水。清表完成后用压路机进行碾压。碾压原则上按照填筑计划顺序作业，根据含水量分段、分块合理组织施工，局部含水量偏高，则进行翻晒。并随时检测压实度，合格后方可进行路基填筑施工。⑵地基处理根据地质情况按设计要求采用垫层、水泥砂浆桩、碎石桩、旋喷桩、水泥搅拌桩、水泥土挤密桩、CFG桩、重型碾压、地下洞穴处理等。2路堑开挖⑴开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排水系统完善后进行路堑开挖。⑵土质路堑采用横向全宽挖掘法、逐层顺坡自上而下开挖。以机械施工为主，当机械开挖至靠近边坡0.2m～0.3m时，改为人工修坡。⑶对于面层风化岩、软石用裂土机开挖，小方量石方段采用机械打眼小炮开挖，大方量石方地段采用梯段浅孔松动控制爆破技术分层开挖。靠近边坡处，平行于边坡打预裂孔，先起爆预裂孔，再依次从临空面向边坡方向爆破。靠近基床部位，预留30cm光爆层，施工时分段顺线路方向平行于路基面钻孔，实行光面爆破。⑷深路堑施工，坚持“分级开挖、分级支护”的原则，自上而下，开挖一级，加固一级。⑸采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至路基填方路段。⑹石质路堑拓宽施工利用列车行车间隔时间进行爆破开挖，采用双层排架防护，必要时向当地路局申请开天窗，在得到准许后进行施工。3基床表层以下路基填筑⑴填筑前选取典型的路基填筑地段进行路基填筑试验，提出合理的施工工艺参数，以指导本标段路基施工。⑵按“三阶段、四区段、八流程”施工程序组织机械化作业，合理配套，使挖装、运输、摊铺、碾压各工序的作业连续、紧凑、互不干扰。⑶填筑按横断面全宽、纵向分层填筑，严禁倾填法施工，⑷基床底层用A、B组填料，按试验室对A、B组填料试验结果确定的施工参数指标分层碾压填筑。用挖掘机装车，自卸汽车运输，填料摊铺使用推土机初平，平地机终平，重型振动压路机。⑸每层填筑须按规定的方法和频度进行检测，达到要求后，方可进行下一层的填筑施工。同时根据各种土类压实试验所取得参数，设置填层厚度控制杆，严格控制碾压厚度和填土速率，加强碾压确保施工质量。⑹路基帮宽时，沿既有线路堤坡面开挖台阶，帮宽路堤的填料选用与既有路堤相同或较既有路堤渗水性强的填料。开挖台阶不得侵占既有线路肩，为保证既有线行车安全，帮宽施工时采用小型机械碾压。4基床表层施工⑴依据试验段对填料试验结果确定的施工参数，基床表层按照上料区段、平整区段、碾压区段、检测区段“四区段”和填料集中拌和运输、填筑、整平、碾压、检验、整修养护“六流程”的施工工艺组织施工。⑵填料由自卸汽车运至路基，装载机配合平地机平整，振动压路机碾压。⑶基床底层填筑至设计标高后，根据监测结果，当系统分析评估未达到预期值时，及时调整设计，使其达到预定的变形控制要求。当系统分析评估，沉降稳定，工后沉降和差异沉降满足要求后，进行基床表层填筑。⑷对基床底层进行验收，对不符合标准的基床底层进行修整，使其达到基床底层标准要求。⑸基床表层级配碎石由填料拌合站供应，分层填筑，每层最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm，平地机进行摊铺，⑹振动压路机，先静压，要遵循先轻后重、先慢后快的原则。直线段由两侧路肩向路中心碾压，既先边后中；曲线段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时沿纵向重叠0.4m，横缝衔接处应搭接，搭接长度不少于2m。⑺表层施工按照试验室对级配碎石填料试验结果确定的施工参数，作好碎石的性能检测。级配碎石在拌合站厂拌，自卸汽车运至路基，采用摊铺机摊铺、振动压路机碾压。5过渡段施工⑴本标段路基过渡段主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过渡段、路堤与路堑、路基与隧道过渡段，设置型式、材料性能指标、压实标准等执行相应规范中的有关规定。⑵过渡段基床表层填筑级配碎石+3%水泥，基床底层填筑级配碎石。并通过最先填筑的1～2层填料验证室内试验成果，确定压实机具的选择和组合、碾压方式、遍数及碾压速度；确定过渡段填筑的松铺系数。⑶填料由自卸汽车运输，推土机、平地机整平，重型压路机配合轻型压路机、手扶振动夯压实。⑷过渡段路堤应与其连接的路堤按同步分层填筑施工，并将过渡段与连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑。⑸过渡段填筑时，用振动碾进行碾压，振动碾碾压不到的边角部位利用小型压实机具补充压实，保证整体施工质量。6不良地质、特殊路基⑴本标段不良地质为堑顶危岩危石，特殊岩土为软土及松软土。⑵在不良地质路基地段施工前，需加强现场地质核对工作，必要时及时调整和优化设计，确保工程处理措施合理有效。⑶软土和松软土层，地基采用CFG桩、碎石桩等处理，使路基达到稳定状态。⑷边坡坡面危岩落石采取清除、设置防护网防护7路基附属及相关工程⑴路基附属工程进度上服从于路基施工需要，尽量安排在旱季施工。⑵路基附属防护工程和路基施工同步进行，路基成型一段，防护施工一段。⑶路基满足工后沉降指标要求后，再进行通信、信号电缆槽等施工。⑷基床表层完成地段，施工接触网支柱基础,确保不得因进行接触网支柱、电缆槽、综合接地、过轨等设施修建以及运架梁而损坏和危及路基的安全与稳固。⑸路基加固防护和支挡结构工程、路基其它防排水工程与相关工程、路基附属结构物随路基主体施工同步推进。⑹路堑分台阶开挖，每层台阶开挖到位后，随即进行边坡防护施工。⑺挡墙先施工基础，基础跳槽开挖施工。⑻浆砌体采用挤浆法砌筑。砌体砂浆采用机械拌和，人工挂线砌筑。⑼其他绿色防护安排在适宜季节施工。路基混凝土工程，采用自动计量拌和站集中拌和供应，路基附属混凝土预制件分工区集中生产，附属结构钢筋在预制厂集中加工制作。⑷分层碾压：用振动压路机先静压1遍，然后弱振2遍，最后静压1～2遍，具体碾压遍数以工艺试验确定的参数为准。⑸垫层可分三层摊铺，在第一、第二层碾压合格后，上面一层填筑前铺土工格栅，铺土工格栅处倒退卸碎石，防止压损格栅。铺设第二层土工格栅铺设第二层土工格栅测量放样基底清理、整平底层填料运输摊铺整平、碾压铺设第一层土工格栅中层填料运输摊铺整平、碾压上层填料运输摊铺整平、碾压检查验收图2-2.1-1垫层施工工艺流程图⑹质量控制要点①填料质量控制：选用级配良好且未风化的干净砾石或碎石，粒径小于2mm的部分不应超过总重的45%，最大粒径不大于50mm，含泥量不能大于5%，不含植物残体、垃圾等杂质。②进行压实工艺试验：垫层施工前，进行压实工艺试验，确定施工参数，并报监理单位确认。进行压实工艺试验前，上报试验方案，监理批准后再实施。③压实质量控制：垫层采用全断面水平分层法施工，每层压实厚度、碾压工艺严格按照试验段确定的工艺及参数施工，并进行压实质量检验，合格后继续施工。碎石桩本标段设计采用了碎石桩加固地基的方案,碎石桩共计112053米。采用振动成桩法施工,其工艺流程见图2-2.1-2。测量放样测量放样机具准备定位造孔清孔填料振密成桩成桩试验检查确认备料检验检查确认图2-2.1-2碎石桩施工工艺流程图⑴施工要点平整场地，清除障碍物，施工机械进场。按设计要求测量放样，定出桩孔中心位置。施工前进行成桩试验，确定施工参数，如密实电流、留振时间、填料量等。吊机起吊振冲器对准孔位，同时在振冲桩位上按放钢护筒，使振冲器对准护筒中心。开启供水泵，待振冲器下端喷水口出水后，起动振冲器，检查水压、电压和振冲器空载电流是否正常。吊机下放振冲器使其贯入水中，造孔过程中，应保持振冲器呈悬垂状态，以保证垂直成孔。记录造孔时的电流值、造孔进度及返水情况，当造孔达到设计深度时即可终止。把振冲器提出孔口，然后再次下沉振冲器（一般往复1～2遍）消除孔内泥土保证填料畅通，清孔完毕后，进行桩孔检查，检查合格经监理工程师签字后，进行下道工序施工。造孔后即向孔内填料，要求桩体碎石料径≤15cm，碎石级配良好，填料方式采用连续填料。振冲器停在设计孔深度30～50cm以上位置，向孔内不断回填石料，使整个制桩过程中石料均处于满孔状态。依靠振冲器水平振动力将填入孔中的石料不断挤向侧壁土层中，直到振冲器工作电流满足设计要求将其提升，每次提升的高度为30～50cm，逐段加密至孔口，形成1根完整的桩，然后关机停水。成桩结束后，经检查合格，进行下一桩施工，施工顺序采用由里向外跳槽间隔施工。⑵施工质量控制控制水压和水量，水压视土质及其强度而定。强度较低的软土，水压要小，强度较高的土，水压要大，水量要充足，使孔内充满着水，防止塌孔，使制桩工作顺利进行。当填料振密时，水量水压均要减小，控制密实电流，密实电流由现场制桩试验确定，填料时不应过猛，勤加料，每批加料不要太多。⑶施工质量检验振冲结束后，间隔一定时间，一般3～4周，进行单桩载荷试验，每200～400根取一根进行抽查，但总数不小于3根。用标准贯入、静力触探等试验，对桩间土进行检验，复合地基承载力不小于180KPa。CFG桩本标段本标段设计采用了CFG加固地基的方案,CFG桩共计73227米,采用长螺旋钻,管内泵压混合料灌注施工。施工工艺CFG桩工艺流程见图2-2.1-3。测量放线测量放线原地面处理钻机就位钻进至设计深度停钻泵送混合料均匀拔管至桩顶钻机移位图2-2.1-3CFG桩施工工艺流程图施工方法施工方法⑴测量放样用全站仪先放样出控制桩位，根据控制桩位及桩位布置图采用钢尺确定出每根CFG的桩位，用木桩标示。然后复核CFG桩的轴线定位点等。⑵钻机就位操作钻机就位并对准桩位，然后调整沉管垂直度,垂直度偏差不大于1%。⑶钻进成孔钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。钻进时应先慢后快,这样能避免钻杆摇晃，也能及时检查并纠正钻杆偏位的差值，在成孔过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。⑷混合料搅拌按设计配比配制混合料,混合料坍落度宜为160mm～200mm，搅拌时间不得少于1min。⑸灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。拔管速率应按试桩确定参数进行控制，成桩的提拔速度宜控制在2m/min～3m/min,成桩过程宜连续进行,应避免供料出现问题导致停机待料。施工桩顶标高宜高于设计标高50cm。⑹移机移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。必要时,移机后清洗钻杆和钻头。质量控制要点⑴原材料质量控制所用的水泥和粗骨料品种、规格及质量必须进行检验，确保符合设计要求。⑵进行成桩工艺性试验正式施工前，进行成桩工艺试验，验证设备性能、混合料坍落度，以及拔管速度等关键工艺参数。⑶混合料强度控制严格按照配合比拌制混合料，每班抽样检查3次混合料坍落度，并制作1组试件，检测28d强度。⑷每根桩的投料数量控制每根桩投料时数量不少于设计灌注量。⑸桩身质量、完整性控制采用低应变检测桩身质量及完整性，确保符合设计要求。⑹桩头质量控制在灌注时桩顶高度要考虑凿除浮浆后满足设计要求，凿除桩头时要露出新鲜的混凝土。一般施工桩顶标高宜高出设计桩顶标高不少于0.5m。CFG桩截断桩头采用在同一水平面按同一角度对称放置2个或4个钢钎，用大锤同时击打将桩头截断。最好采用截桩机截桩。桩头截断后，用钢钎、手锤将桩顶从四周向中间修平至桩顶设计标高，桩顶允许偏差0～+20mm。⑺长螺旋钻管内泵压混合料灌注施工控制①钻进过程中，如发现钻杆摇晃或难钻时，应放慢进尺。②混合料应按设计配比经搅拌机拌和均匀,坍落度、拌和时间应按工艺性试验确定的参数进行控制，且拌和时间不得少于1min，搅拌的混合料必须保证混合料圆柱体能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管而到达钻杆芯管内。以避免出现混合料配比不合理、混合料搅拌质量存在缺陷而造成混合料和易性不好、塌落度太大产生泌水及离析现象、塌落度太小而流动性差等，从而引起堵管现象发生。一般将粉煤灰掺量控制在70kg/m3～90kg/m3的范围内,坍落度应控制在160mm～200mm之间。③钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。④杜绝窜孔现象。由于窜孔对成桩质量的影响,施工中采取有效的预控措施:1)采取隔桩、隔排跳打方法;2)设计人员根据工程实际情况,采用桩距较大的设计方案,避免打桩的剪切扰动;3)减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;4)合理提高钻头钻进速度。⑤施工中应保证排气阀正常工作，要求每工作班经常检查排气阀，防止排气阀被水泥浆堵塞，造成管内空气不能顺利排除，导致桩体存在气囊，形成桩体空芯的质量缺陷。⑥CFG桩成孔到设计标高后，停止钻进，开始泵送混合料，当钻杆芯管充满混合料后立即开始拔管，严禁先提管后泵料而造成桩端不饱满，影响CFG桩的桩端承载力。⑦钻杆应采用静止提拔，施工中严格按工艺性试验确定并经监理工程师批准的参数控制钻杆提拔速度和混合料的泵送量，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔而造成缩径断桩现象。⑧桩机移机至下一桩位施工时，根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。重型碾压⑴施工工艺重型碾压施工工艺见图2-2.1-4。施工前，根据设计要求的压实度及沉降量进行现场试验，确定采用机械的规格及性能，重型碾压的遍数，重型碾压及振动功率等参数，确定质量检测方法及评价标准。重型碾压采用重型振动压路机，施工由地基处理范围两侧开始向中心碾压，碾压一直进行到要求的密实度为止。重型碾压次数根据设计要求的压实度和沉降量控制值来确定压实次数。重型碾压的加固范围超出路基两侧坡脚外3m。碾压时后轮重叠施工准备施工准备测量场地清理、平整修筑临时排水设施重型碾压质量检测下道工序补压合格格图2-2.1-4重型碾压施工工艺流程图1/2，后轮必须超过两段的接缝处。重型碾压时均匀碾压。碾压实前，要及时对地基适量洒水，使水份充分渗透，然后重型碾压。⑵施工要点①碾压时先轻后重，先边后中,先慢后快。直线段由路肩向中心碾压，曲线超高段由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。②碾压时后轮重叠1/2，后轮必须超过两段的接缝处。③碾压速度头两遍每分钟25～28米为宜，以后每分钟33～40米。④碾压6～7遍，一直到规定的密实度，同时表面无明显的轮迹，与老路面交界侧应多压2－3遍，严禁在已完成或正在碾压地段上急刹车或调头。⑤重型碾压过程中，先用挖掘机平整后碾压。若碾压过程中路基表面扬尘，可用洒水车适量洒水后继续碾压；在碾压过程中当土壤中含水量不够时，洒水进行调整，使其达到最佳含水量±2%。⑥按连续重型碾压，至结束，进行设计要求的项目检测。⑦若未能达到设计规定的施工质量要求，则继续碾压，直至达到设计要求为止。⑧碾压过程中表面始终保持湿润，不得干压。如有弹簧、松散、起皮现象，应进行处理后再进行碾压。⑨碾压含水量掌握在最佳含水量时进行。⑶质量控制重型碾压时，若表面出现较大起伏，将直接影响重型碾压效果，故需随时用整平。另外，若表面过干，需及时洒水，保证碾压质量，并防扬尘。碾压过程中牵引机应保持匀速行走，保持正确的形式方向。碾压后地基符合设计要求。⑷质量检测质量检测同基床以下路堤检测。①清除表层黏性土后进行第一次地基承载力试验，每处理一遍，按频率3000m2抽样不少于12点:标准贯入试验（N63.5动力触探）6个点，静力触探(比贯入阻力Ps)3个点，载荷试验(K30平板载荷试验)3个点，根据实际情况需要可以加密检测点。②每碾压完一遍做一次地基承载力试验，每处理一遍，按频率3000m2抽样不少于12点标准贯入试验（N63.5动力触探）6个点，静力触探(比贯入阻力Ps)3个点，载荷试验(K30平板载荷试验)3个点，根据实际情况需要可以加密检测点。以后每遍都如此。所有过程做好详细记录。水泥砂浆桩施工工艺桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→搅拌、喷浆下钻至设计深度→在桩端就地持续搅拌、喷浆30秒以上，使桩端水泥土充分搅拌均匀(下钻喷浆量为总浆量的90％以上)→搅拌、喷浆提升至停浆面(在桩头应原位搅拌不少于2min)→重复搅拌下钻并喷浆至设计深度→搅拌、喷浆提升至停浆面→成桩结束→施工下一根桩。施工方法⑴施工准备水泥砂浆桩施工场地应事先平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物(包括大块石、树根和生活垃圾等)。场地低洼处应回填黏性土，不得回填杂土。水泥砂浆桩应采用合格的Po42.5级以上普通硅酸盐袋装水泥以便于计量。水泥砂浆桩施工机械戍配备电脑记录仪及打印设备，以便了解和控制水泥浆用量及喷浆的均匀程度。水泥砂浆桩施工机械必须具备良好及稳定的性能，所有钻机开钻前应检查验收合格后方可开钻。⑵施工参数水泥砂浆桩施工时的下钻钻进速度0.6～1.5m/min，转速60～120r/min，喷浆量不小于30L/m，下钻喷浆量为总浆最的90％以上；提升钻进速度0.8～1.8m/min，转速80～140r/min，喷浆量不大于10L/m，提钻喷浆量为总浆量的10％以下；浆喷压力0.6～1.0MPa。⑶检验方法①N10检测成桩7d后进行轻便触探击数试验，N10检测频率为总桩数的1％，触探点应选择在桩径1/4处，轻便触探击数的深度一般不超过4m。在检测桩长范围内其N10不低于30击。②抽芯检验成桩28d后，在桩径1/4处采用双管单动取样器在桩长范围内取芯，检验频率为总桩数的0.2％，且每个施工作业点不少于6根。一般按比例随机抽取，且要求分布均匀，对怀疑有问题的水泥砂浆桩及结构设计为关键部位的桩应重点抽取。抽芯检验不合格的桩应在其附近加倍进行抽芯检验，以判断是否为个别现象，如仍出现不合格，则应查清范围，采取必要的补救措施。③静载荷试验成桩28d后，随机抽取总桩数的1‰进行水泥砂浆桩单桩复合地基载荷试验和单桩载荷试验，且每项单体工程不少于3个点，一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，水泥砂浆桩单桩承载力不得低于设计值。水泥搅拌桩采用搅拌桩机钻进搅拌成桩，其施工工艺流程见图2-2.1-5。图2-2.1-5深层搅拌法施工工艺流程图⑴施工准备首先根据设计选用固化剂和外加剂。按设计要求，现场取样做室内配方试验，通过试验确定固化剂用量、水灰比和外加剂用量，要求拌和的灰土早期强度高、龄期强度满足设计要求，配置的灰浆要流动性好、不离析、便于泵送、喷搅。通过试验了解强度的增长和龄期关系，便于施工安排。施工前要求清理场地，并做好施工机械进、出场地及材料运输的道路；施工场地清理后即进行定位测量。定出桩位确定标高以便控制好搅拌桩的设计深度。为控制桩入土深度，在搅拌机架上划出标尺，以确保桩底标高符合设计要求。⑵施工过程搅拌机到达指定桩位，对中，桩位偏差不得大于50mm。使搅拌机基本垂直于地面，要注意平整度和导向架垂直度，偏差不得超过1%。启动搅拌机电机，搅拌头在原地搅拌1～3min待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌头沿导向架边搅边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值70A，一般不超过0.5～0.6m/min。下沉时不宜冲水，当遇到较硬土层下沉较慢时，方可适量冲水，但应考虑冲水对成桩强度的影响，此时应适当调整配合比和适当减少用水量。记录员按规定的表式填写下沉速度、深度和相关的技术参数。在搅拌头下沉同时，后台拌制固化浆液，浆液要搅拌均匀，加筛过滤，现制现用，不得停放过久，在压浆前按配合比拌匀后到入集料斗。在拌浆液前，水泥要过筛。砂浆稠度为8至12cm。搅拌头下沉到达设计深度（标高）后，开启灰浆泵，泵送距离宜小于50m。待浆液到达喷浆口，再按规定的提升速度边喷浆边提升搅拌头，使浆液和土体充分拌和直至设计顶面标高加予留量。在成桩过程中，凡由于电压过低或其他原因造成停机，使成桩工艺中断的，在搅拌机重新启动后，将搅拌叶再搅拌下沉0.5m后再继续成桩。搅拌头喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求。搅拌头喷浆提升至设计顶面标高加予留量时，关闭灰浆泵，搅拌头重复下沉或按设计要求在桩顶下局部部位重复下沉、提升、拌和一次，此时集料斗中浆液正好排空。为使原土和固化剂搅拌均匀，可再次将搅拌头边旋边进入土中直到设计深度后，再边旋边提升提出地面。旋喷桩施工工艺施工工艺见图2-2.1-6旋喷桩施工工艺流程图。施工方法⑴清除障碍：清除施工范围内的场地及地下障碍物，准确标明地下管线的走向。施工准备施工准备钻机就位钻孔插管试喷制浆一级过滤二级过滤高压泵对浆液加压高压喷射注浆作业喷浆结束拔管机具清理桩机移位启动高压清水泵、空压机供水供风泥浆排放处理图2-2.1-6旋喷桩施工工艺流程图⑵平整场地：先将施工场地加以平整，确保钻机正常行走，工作面宽度必须保证钻机正常施工。施工前，应在基础和桩顶之间设置30cm的垫层，其砂石最大粒径不大于3cm，再按设计图纸准确测放桩位轴线后，钻机方可进入施工现场，施工要求水源充足，以便顺利施工。合理布置施工现场，场外的道路须满足可供运进水泥和机具的车辆直达施工现场，平整好材料堆放场地。⑶钻机就位：按照测放的桩位，将钻机移至桩位上，钻头对准桩位，桩位偏差不大于5cm，调平机台，以线垂调整机身垂直度，垂直误差小于1.0%。⑷配制水泥浆：接照设计要求的掺入比、桩长，将计算出来的P.O42.5级硅酸盐水泥用量放入搅拌池中，加计算出来的水进行搅拌配制浆液，水灰比为：1～1.2，浆液的搅拌时间大于3min，不长于2h，采用两次搅拌法，浆液应过滤；按设计掺入量不少于200kg/m。⑸钻孔成桩：将钻机钻头尖部对准桩位下钻，钻头进入地面下后打开送浆泵送少量浆至钻头出浆口，边旋转下钻边喷浆，至设计持力层前充分送浆，直至桩底标高后原地旋转12s，再按不大于15cm/min的速度匀速提升至设计停浆面。喷浆量要严格根据电机调速器进行均匀调整。⑹成桩后，关闭送浆泵，移机至下一桩位进行施工。施工控制要点⑴根据设计工作量并结合工期等，拟定进机数量。指派管理人员负责文明安全施工，编制好机台编号、水灰比、桩长等制成标牌统一悬持于桩机明显指定位置。⑵喷射注浆前，要检查高压设备和管路系统。设备的压力和排量必须满足设计要求，使用高压泵时，应对安全阀进行测定，其运行必须可靠。管路系统的密封圈必须良好，各通道和喷嘴内不得有杂物，应用水清洗送浆管道，检查有无堵塞现象，确保正常施工。⑶为保证高压旋喷桩桩体垂直度满足规范要求，在钻机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制，其误差不大于1%⑷为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均配备深度仪和比重计，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。⑸水泥浆搅拌配合比：施工前应通过试验确定水泥用量及配合比，水泥浆严格按照配合比配制，水泥中不得有结块或杂物。为防止水泥离析，搅拌机应不断搅动。浆液搅拌完毕后送至吸浆管时，应有过滤网，过滤筛孔以小于喷嘴直径的一半为宜。⑹单管高压旋喷桩施工采用钻孔提升注浆工艺。下钻时为避免堵喷嘴需带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/3,喷浆压力不大于1MPa。提钻旋喷注浆时一律采用低档操作，不得大于15cm/min,旋转速度应控制在30r/min以内。喷浆压力不小于20Mpa.⑺为保证旋喷桩桩端、桩顶及桩身质量，钻孔喷浆时应在桩底部停留15s，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为15s。⑻施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应该连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的每米用量。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。⑼当注浆管提升分次卸管时，动作应迅速，卸管后喷射注浆的搭接长度不得小于100mm,以保证桩体的完整性。⑽施工中发现喷浆量不足，应该要求注整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12h内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12h应采取补桩措施。⑾喷射注浆完成后，由于浆液的析水作用，一般桩体均有不同程度的收缩，使桩顶出现一个凹穴，容易造成加固地基与建筑基础结合不紧密或脱空现象，为防止这种现象的出现，可采取回灌冒浆或用水灰比为1∶06的水泥浆补灌。⑿如果因返浆较多，将原施工桩位标志埋没时，必须重新利用原外引测量点布置桩位。⒀当出现压力下降且低于设计值和压力骤增超过设计值时，都表明了注浆管的状态有异常：有漏浆的地方或是接头松动甚至脱落，或是堵管堵孔等，必须立即停机检查，修复后应继续施工直至喷完此桩为止。⒁在喷射注浆过程中，应注意观察冒浆情况，以及时了解土层情况、喷射效果和喷射参数是否合理。冒浆量小于注浆量20%为正常现象；超过20%或完全不冒浆时，应查明原因并采取相应措施。若地层中有较大空隙而引起不冒浆，需在浆液中掺入适量速凝剂或增大注浆量；若冒浆量过大，可减少注浆量或加快提升和旋转速度。⒂现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：喷浆提升的速度、压力、每根喷浆量、水泥量、成桩时间等深度记录误差不得大于50mm，时间记录误差不得大于5s。⒃质量检测：成桩28天后全长抽芯取样进行无侧限抗压强度试验，按总桩数2‰抽检且每批次不少于3根，其无侧限抗压强度不得小于5MPa；采用平板荷载试验复合地基承载力，按总桩数2‰抽检每批次不少于3根，要求处理后的复合地基承载力满足设计要求。水泥土挤密桩本标段设计水泥土挤密桩共计666793m。水泥土挤密桩施工工艺流程图见图2-2.1-7。定桩孔位和编号放样定桩孔位和编号放样提升桩管场地平整清理综合检验水泥土垫层封顶沉桩机就位振动沉管至设计标高桩孔夯填机械材料堆放拌和下一根桩检查、验孔图2-2.1-7水泥土挤密桩施工工艺流程图⑴施工准备①复核地基土的含水率、饱和度，当地基土的含水率小于12％或大于24％、饱和度大于65％时，及时通知设计单位予以确认，由设计单位确定是否变更设计。②进行填料的轻型击实试验，确定施工用的相关参数，如最佳干密度、最佳含水量（注意实际施工时的最佳含水量低于轻型击实试验做出的最佳含水量）、配合比等。土料中有机质含量不得超过5％，不得含有冻土或膨胀土，使用时应过10～20mm筛，混合料最佳含水量不等超过±2％，土料与水泥拌和均匀，水泥用量不少于试验确定的量。③施工前清除地表耕植土。平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围那地下构造物及管线。④测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。⑤成孔机械表面应有明显的进尺标记，以此来控制成孔深度。⑥施工前进行土方、成孔、夯填和挤密效果试验，确定有关施工技术参数，并对试桩进行测试承载力和挤密效果等，对含水率较大的（如大于塑限含水率）应特别关注缩孔的问题，因缩孔影响桩长和桩径时，应及时与设计单位协商予以解决。试桩数量应符合设计要求且不得少于2个施工单元。⑵桩机就位使沉管尖对准桩位，调平扩桩机架，使桩管保持垂直，用线锤吊线检查桩管垂直度，确保垂直度偏差不大于1.5%。施工顺序采取隔排隔行，间隔1～2孔跳打，成孔后立即回填，以防止邻孔之间互相挤压造成相邻孔缩孔或振动坍塌。当整片处理时宜由内向外进行，局部处理宜由外向内进行。⑶成孔工艺采用沉桩机将与桩孔同直径钢管打入土中拔管成孔，桩管顶设桩帽，下端作成60°角度锥形活动桩尖，施工前在桩架或钢管上标出控制深度标记，以便施工中进行钢管深度观测。水泥土挤密桩施工时应控制拔管速度，在拔管前宜停顿10秒左右。成孔后清底夯实、夯平，夯实次数不小于8击，成孔后进行孔中心位移、垂直度、孔径、孔深检查，合格后进行下道工序施工或用盖板盖住孔口防止杂物落入。⑷填料的拌制与运输水泥土要求采用厂拌，各种用料计量准确，配合比符合设计值，水泥土混合料外观颜色均一。采用运输车覆盖运输。水泥土拌制根据回填要求随拌随用，已拌成水泥土不得超过6小时或隔夜使用，被雨水淋湿、浸泡水泥土严禁使用按作废处理。雨期或冬期施工前，应采取防雨、防冻措施，防止土料和水泥受雨水淋湿或冻结。素土按设计要求的土料、粒径、含水量等参数拌制后运输。⑸水泥土（素土）回填夯实成孔后及时夯填，在向孔内填料前先夯实孔底。水泥土（素土）分层回填夯实，逐层以量斗定量向桩孔内下料，每层回填厚度280～320mm，采用电动卷扬机提升式夯实机分层夯实。回填夯实，应针对施工机具（锤重、落距），在工艺试验中找出满足密实度要求的夯击次数，作为施工的参数。夯填前测量成孔深度、孔径，作好记录。水泥土回填夯实采用连续施工，每个桩孔一次性分层回填夯实，不得间隔停顿或隔日施工以免降低桩的承载力。⑹施工注意事项：①成孔方式：挤密桩采用沉管法成孔。桩管选用壁厚不小于10mm的钢管。②路堤地段先清除地表范围内0.3m厚耕植土，施工素土挤密桩。桩施工后，清除复合地基上部0.7m的桩头、桩间土松动层，并进行碾压整平。③挤密桩地基处理检测：检测内容包括桩身及桩间土湿陷系数及复合地基荷载试验。对桩身质量进行检验。检验数量不应少于总桩数的2%，且不少于3根。在全桩长范围内，在桩心附近采用钻机取样，每2m采取试样测定干密度，满足压实系数≥0.97（轻型击实）。对桩间土的处理效果进行检验。沿线路纵向连续每50m抽样检验不少于3处。在桩间形心点、成孔挤密深度范围内采用钻机取样，每2m取样测定干密度并进行压缩试验，对湿陷性黄土还应进行湿陷性试验，满足挤密系数≥0.93（轻型击实）。复合地基进行荷载试验，承载力特征值不小于150kPa岩溶注浆岩溶注浆施工工艺流程见图2-2.1-8。注浆前检验注浆前检验平整场地测量放线钻机对位监理监测钻孔检测注浆注浆效果检查转移钻机注浆后检查配合比确定填写施工记录拌制浆液过滤流入灰浆桶原材料检验图2-2.1-8注浆施工工艺流程图⑴测量放线严格按设计图纸测量放线布置孔位，采用地质钻机成孔，遵循自周边向中间、先台尾部位后其它部位、先大后小的施工原则。⑵钻孔按测量的孔位进行钻探，钻进过程中，钻机安放保持水平，钻杆保持垂直。探孔统一编号，并详细记录探孔位置、水位、覆盖层厚度，溶洞高度、岩溶发育程度及溶洞充填情况等内容，并取芯拍照，形成补充勘察报告，并将补充勘探结果报设计单位以便进一步确定岩溶地基处理措施。⑶注浆对于需要注浆的孔位应进行统一编号，注明施工次序后逐一进行注浆施工。注浆材料：选用水泥浆液，采用32.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.8～1；掺加水玻璃时，掺量为水泥量的8～20%。水泥砂浆液中水：水泥：砂一般为（0.8～1）：1：1。注浆压力：岩溶发育时0.3～0.5MPa，极发育时0.1～3MPa，岩土界面时最大不超过1.0MPa。注浆深度：岩层岩溶中等发育及以上，覆盖层厚度不小于3.0m时，加固覆盖层及岩层深度总计15.0m；覆盖层厚度大于3.0m时，加固岩层以上覆盖层厚度3.0m，岩层厚度12.0m；可见溶洞地段，应加固至溶洞底部以下不小于2.0m。加固深度范围以下的溶洞，对稳定性评价不满足要求的地段进行处理。除按照以上操作规程外，还需满足如下要求：①注浆钻孔位移不宜超过0.5m；②钻孔成孔后，应用清水冲洗孔壁，调整材料配合比和注浆压力等技术参数；③注浆孔应跳孔施钻，跟孔注浆。注浆孔应自路基坡脚向线路中心顺序进行，先两侧后中间，保证注浆质量，注浆孔有空洞时灌注中粗砂或水泥浆液直至溶洞充填后才能进行注浆。④注浆过程中，如压力骤然上升或浆液流量突然加大，或注浆加固区外出现跑浆、冒浆现象，应立即停注，查明原因并处理后再恢复注浆。⑤注浆过程应加强地面观测记录（水平位移、冒浆点的位置、地面沉陷等）。⑥注浆全过程应做好技术资料和基础数据的记录、整理和分析工作。每个孔应记录是否发生溶洞，单孔注浆量、注浆压力，钻孔和注浆过程中压力变化和掉钻情况等。⑦注浆结束后及时用水泥砂浆封孔至孔口，残余套管不得露出地面。⑷质量检测①注浆加固的地面，采用面波检测、压水试验配合钻孔取芯综合方法进行注浆效果检测及评价。质量检测应在注浆结束14天后进行。②面波检测横断面方向测线距10~15m，均匀布置且不少于1根，沿线路方向测线长度为加固范围长度加50m；压水试验按注浆孔数量3%计，每检验批不少于2孔；钻孔取芯按注浆孔数量5%计，每检验批不少于3孔，钻孔应尽量布置在注浆量较大的注浆孔附近。③面波检测及压水试验检测标准要符合设计要求。钻孔取芯：覆盖层中水泥呈劈裂充填，岩芯中水泥呈条纹、带状，溶洞中水泥呈块状充填，岩芯中水泥呈柱状、块状。基床以下路基填筑施工方法及工艺填料土工试验和填料工艺试验填料选择路堤基床表层、过渡段选用级配碎石加3％或5％水泥；基床底层采用A、B组填料；基床以下路堤采用A、B组填料或C组碎石类、砾石类填料。填料土工试验路堤填筑前，对填料的各项指标进行土工试验，确保填料符合设计和规范要求，保证施工质量。土料：颗粒分析试验、天然含水量、天然密度和颗粒比重试验、液塑限试验、膨胀率和膨胀量试验、CBR试验、击实试验等。岩块：颗粒分析试验、单轴抗压强度试验等。土工试验的方法按《铁路工程土工试验方法》执行，试验频率按现行的验收标准执行。填料工艺试验根据填料及压实机具的不同各选择全幅100～200m的路堤段进行填筑工艺试验，通过试验确定最佳工艺参数，包括机械组合方式、松铺厚度、压实遍数、压实含水量及检验方法等，报监理工程师批准后作为控制指标，全面指导施工。并通过填筑试验，使地基系数K30、压实系数K、孔隙率n、以及动态变形模量Evd（基床底层检测）等指标满足要求普通填料路基施工普通填料路基填筑按照“三阶段、四区段、八流程”施工工艺组织施工，其施工工艺见图2-2.1-9。整修验收阶段整修验收阶段不合格合格，填筑下层准备阶段施工阶段填土区段检测区段碾压区段平整区段图4-1-4路堤填筑施工工艺流程图根据设计交接的控制点进行复测工作。通过试验确定各种参数。区图4-1-4路堤填筑施工工艺流程图根据设计交接的控制点进行复测工作。通过试验确定各种参数。段分层填筑碾压夯实检验施工准备基底处理路基整修摊铺平整洒水晾晒图2-2.1-9路堤填筑施工工艺流程图⑴施工准备根据设计交接的控制点进行复测工作。通过试验确定各种参数。⑵基底处理路基基底应根据施工时的地面和土质的实际条件，清除地表土放在不影响施工的地方，在复耕的时候利用，不适合种植的土按设计文件要求进行处理。⑶分层填筑路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。当原地面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路堤全断面的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度，边坡两侧各超填0.5m，竣工时刷坡整平。为节省摊铺平整时间，在运送填料时，严格控制倒土密度，根据车载量及松铺厚度计算卸车密度。一般自卸车卸土间隔为4～5m。用不同填料填筑路堤时，各种填料禁止混杂填筑，每一水平层的全宽用同一种填料填筑，并做成横向4%的排水坡。⑷摊铺平整填筑区段完成一层卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压，达到碾压效果。摊铺时边坡两侧各加宽0.5m，在摊铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。⑸洒水或晾晒严格控制填料的含水量。含水量不超过试验中求得的最佳含水量的2%或不低于最佳含水量的3%。当含水量太低时，在表面洒水并尽可能地搅拌，待提高含水量后再摊铺碾压；当填料含水量超过规定时，则在摊铺后先晾晒，待含水量降低至最佳含水量时再碾压，填层厚度可适当减薄。在洒水或晾晒时，前后两区段交叉施工。⑹机械碾压填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。压实前，由领工员、值班班长、压路机司机进行检查，确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。用振动压路机进行碾压时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最快行驶速度控制在4km/h，由两边向中央纵向进退式进行。横向接头重叠0.4～0.5m，前后相邻两区段间纵向重叠1.5～2.0m。做到压实均匀，没有漏压、死角。按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。经密度和K30检测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。不合格时进行补压，直至合格。⑺检验签证按验标要求对填料质量、填筑厚度、填层面横向平整度、路面纵坡度、压实度、边坡质量等进行检查验收。达不到标准的按要求进行整修合格后予签认。⑻路面、边坡整形路堤按设计标高填筑完成后，每20m设三个桩(两个边桩，一个中桩)。进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。边坡刷去超填部分后进行整修夯实，整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸，转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺，压实度合格填石路堤施工工艺填石路基填筑施工工艺流程见图2-2.1-10。施工方法⑴基底处理在填筑前，按要求进行清理、平整和碾压作业，使基底土层的强度和密实度达到设计标准。基底按规定做出地面横坡，对不符合规定的原地面横坡要进行处理，使地面平顺无凹坑，以利排水。填石路基填筑压实工艺流程填石路基填筑压实工艺流程施工阶段住房区整修验收阶段住房区准备阶段住房区施工准备基底处理边坡码砌分层填筑摊铺整平振动碾压检验签证路基整修平整区段填石区段碾压区段检测区段图2-2.1-10填石路基填筑施工工艺流程图⑵边坡码砌边坡码砌应与填筑层铺设同时进行，以保证靠近边坡的填料碾压密实。码砌边坡的路基每侧加宽0.2m，码砌后的边坡坡率应符合设计要求，坡面为大致平整或有规则的台阶。⑶分层填筑填筑时，采用按横断面全宽，纵向分层填筑压实。半填半挖地段不得将爆破的岩块直接横向倾填，亦按照纵向分层填筑压实方法施工，分层厚度一般为0.5～0.8m左右。每层填料应用不同粒径的岩块混合填筑，岩块最大粒径不得大于层厚的2／3，较大的岩块须破碎后方可填入。填筑时，应安排好运行路线，专人指挥卸碴，水平分层填筑，先低后高，先两侧后中央。⑷摊铺平整填料卸下后，先用大型推土机摊铺，使之大致平整，岩块之间无明显的高差，大石块要解体，然后配合人工找平，在每层的表面填筑厚10cm左右的砾石或粒径不大于10cm的碎石，达到层面基本平整，无孤石突出，以保证碾压密实。⑸振动碾压填筑压实时，必须采用重型振动压路机碾压。分层碾压时，应从低处起，先轻后重，先两侧后中间(或单侧平行移动亦可)，横向行与行之间重叠不少于1／3碾宽或0.4～0.5m，前后相邻两段之间要重叠1～1.5m。每层碾压后，在2.0m×1.0m范围内，层面高差不得超过0.1m。⑹检验签认检验要做到及时准确，检验结果内容齐全，平均误差不超过规定。⑺路面整修路堤按设计标高填筑完成后，应先恢复中线，进行水平标高测量，计算平整高度，整理整修资料。路面经整修后，用压路机碾压一遍，使路面平顺无浮石，横向排水坡符合设计要求。质量控制要点⑴控制好填料质量：对设计提供的料源地取样进行土工试验鉴定，其物理力学指标满足设计要求，并控制填料的颗粒级配和粒径大小。当选用硬质岩石及不易风化的软质岩石时，应级配良好，块石类填料的粒径不得大于15cm。⑵压实工艺试验控制：正式施工前，进行压实工艺试验，确定工艺参数，并上报监理单位批准。⑶控制填筑厚度：以每层实际标高结合现场做标志控制填筑厚度。既有路堤帮宽路基帮宽时，沿既有线路堤坡面开挖台阶，帮宽路堤的填料选用与既有路堤相同或较既有路堤渗水性强的填料。开挖台阶不得侵占既有线路肩，为保证既有线行车安全，帮宽施工时采用小型机械碾压。路基帮宽施工不采用大型施工机械。帮宽路基施工工艺流程见图2-2.1-11。路基帮宽宽度B判定路基帮宽宽度B判定B＜0.5m0.5≤B＜2.0mB＞2.0m基底及边坡清表开挖台阶尺寸计算算基底及边坡清表质量检查验收砌筑干砌片石垛基底及边坡清表开挖台阶填筑铺设土工格栅压实层质量检测夯实新台阶开挖台阶压实层质量检测夯实图2-2.1-11帮宽路基施工工艺流程图为保证压实度，在实际填筑中在设计加宽基础上再加宽，使压路机械可以展开作业，充分压实，最后根据设计宽度进行刷坡。在每次填平一个台阶后，下一台阶填筑开始前，对该台阶进行预压，且第一层填料厚度控制为10cm，以保证新老路基充分连接。压实标准检测采用双控指标：即基床表层采用地基系数和孔隙率作为控制指标；基床底层采用地基系数和压实系数作为控制指标；基床以下部位采用地基系数和孔隙率作为控制指标。为保证行车安全，必须随挖随即向上分层填筑压实，若有护坡等加固建筑物，分段拆除，拆一段加宽一段。施工中要按规定做好安全防护，确保既有线行车安全。拆除时如有必要，须对既有线进行加固。路堑开挖施工方法及工艺土方路堑开挖施工土质路堑开挖施工工艺流程见图2-2.1-12。施工准备施工准备测量放样机械开挖检测地基承载力场地清理堑顶截水沟施工准备修整路基面换填、加固加固及防护检测碾压整修下道工序合格不合格合格不合格 图2-2.1-12土质路堑开挖施工工艺流程图⑴施工准备工程开工前，根据现场对设计文件进行核对。做好土体稳定性分析，复核设计边坡是否满足稳定性要求。⑵测量放线根据复测的线路中线放出开挖边线桩，放线时应定位准确，两侧各预留0.2～0.3m不开挖，待开挖后进行人工刷坡。⑶施工排水系统开挖前，首先按设计位置做好堑顶排水系统如截水沟、天沟，待排水系统完善后进行路堑开挖。⑷路堑开挖采用横向全宽挖掘、逐层顺坡自上而下开挖的方法施工。以机械施工为主，采用推土机配合挖掘机、装载机挖土装车，自卸汽车运至弃土点。采用纵向分级、分段开挖方式，开挖后及时施作防护，并做好地表水的排放。⑸边坡整修开挖与边坡整修同步进行，当机械开挖至靠近边坡0.2m～0.3m时，改为人工修坡。需设圬工防护工程的边坡，在防护工程开工前留置保护层，待防护圬工施工时刷坡。⑹基床处理当开挖接近路基设计标高时，采用人工配合推土机施工。到达设计标高后及时对基底土质情况进行检测，当路堑基床底层为软质岩、土质等不良土质时应按设计要求予以换填。石方路堑开挖施工纵向（台阶）开挖对于泥质粉砂岩、泥岩等强风化的的泥岩采用推土机配合反铲挖掘机进行纵向台阶法分层开挖，自卸汽车运输。开挖深度较大时分台阶开挖，台阶高度2～3m。纵向（台阶）开挖工艺流程见图2-2.1-13。施工准备施工准备测量放样排水设施施工移植草皮推土机松土集堆挖掘机装车、自卸汽车运输边坡刷坡和处理，路堑开挖底面整平挖掘机挖土图2-2.1-13纵向（台阶）开挖工艺流程图松动爆破法开挖对于机械不能直接开挖的较硬岩石，采用松动爆破开挖，挖掘机装碴，自卸汽车运输。爆破后产生的大块石采用挖掘机配液压冲击锤或用小炮改小。根据路堑挖深及开挖方量分别采用深孔爆破和浅孔爆破，开挖深度不大，方量较小，地形较复杂地段采用浅孔爆破；开挖深度大于6m，开挖方量比较集中地段采用深孔爆破。⑴浅孔爆破施工爆破效果分析、参数调整施工准备爆破效果分析、参数调整施工准备测量放样排水设施施工移植草皮、清理地表钻爆平台开凿布孔钻孔作业炸药、雷管装填起爆网路联结起爆爆后检查，有无安全隐患石碴挖运下一爆破循环边坡刷坡和处理，路堑开挖底面整平爆破设计设置警戒隐患处理有图2-2.1-14浅孔爆破工艺流程图①浅孔爆破设计：采用手持式风动凿岩机钻孔，孔径38～42mm，孔深1.5～2.0m，根据路堑开挖深度分一个或2～3个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与设计边坡坡率相同。②主爆孔爆破参数设计：参考经验数据，通过施工现场爆破漏斗实验和试爆，根据爆破效果，对选择的爆破参数进行调整。以台阶高度H=2m、次坚石为例设计：底板抵抗线Wp=1.0m超钻深度h=（0.1～0.33）Wp，取h=0.2m炮孔间距a=（1.0～1.5）Wp，取a=1.2m炮孔排距b=（0.8～1.0）a，取b=1.0m单位用药量（软石为0.4、次坚石为0.45、坚石为0.5）取q=0.45kg/m3，则前排炮孔单孔装药量为Q=qWpaH=0.45×1.0×1.2×2=1.08kg，取Q=1.1kg后排炮孔单孔装药量为Q=（1.15～1.3）qabH=1.2×0.45×1.2×1.0×2=1.3kg，取为Q=1.3kg③预裂孔爆破参数设计：钻孔间距取a=0.4m孔深H=（2.2+0.2）×2.0（按1：1.75边坡率计）=4.8m（注：增加的0.2m为预裂爆破超深）线装药密度q′=250～350g/m，取q′=300g/m，则预裂孔的单孔装药量为：Q=300×4.8=1440g，实际装药应减去双股导爆索的药量1440－3.8×40=1288g，装药量取1.3kg。④装药与堵塞：主爆孔采用φ32mm药卷装药，预裂孔采用φ25mm药卷进行不偶合间隔装药，用导爆索孔内传爆。为克服孔底部位岩石的夹制作用，增强孔底药包，根据底部岩质及抵抗线大小，在底部加强段的线装药密度可为设计值的1～3倍。预裂孔的堵塞长度取为1m。⑤起爆网路：采用塑料导爆管—非电毫秒雷管进行多排孔内微差爆破，当多台阶开挖同时爆破，可采用串联非电毫秒雷管进行台阶微差爆破。⑵深孔爆破施工施工工艺流程见图2-2.1-15。施工准备施工准备测量放样排水设施施工移植草皮、清理地表钻爆平台开凿布孔钻孔炸药、雷管装填起爆网路联结起爆爆后检查，有无安全隐患石碴挖运下一爆破循环边坡刷坡和处理，路堑开挖底面整平爆破设计设置警戒爆破效果分析、参数调整隐患处理有潜孔钻机行驶道路修筑潜孔钻机就位图2-2.1-15深孔爆破工艺流程图①深孔爆破设计：根据工程数量、进度要求和机械配备情况，确定使用的钻机类型和孔径大小，采用高效露天潜孔钻机，钻孔直径80～100mm，孔深5～10m，根据路堑开挖深度分一个或多个台阶进行爆破，边坡采用预裂爆破。主炮孔为垂直孔，边坡预裂孔与设计边坡坡率相同。②主爆孔爆破参数设计：参考经验数据，通过施工现场爆破漏斗实验和试爆，根据爆破效果，对选择的爆破参数进行调整。以台阶高度H=5m、次坚石为例设计如下：底板抵抗线Wp=2.5m，超钻深度h=μWp=(0.15～0.25)×2.5m，取h=0.4m，则孔深为5.4m炮孔间距a=（0.7～1.3）Wp，取a=2.5m炮孔排距b=（0.8～1.0）Wp，取b=2.0m。单位用药量q=0.45kg/m3，则前排炮孔单孔装药量为Q=qWpaH=0.45×2.5×2.5×5=14.1kg，取Q=14kg后排炮孔单孔装药量为Q=（1.15～1.3）qabH=1.2×0.45×2.5×2.0×5=13.5kg，取Q=14kg采用φ80mm乳化炸药药卷，每箱24kg/12条，每条2.0kg，长度40cm，直径80mm，炮孔堵塞长度大于2m。孔内用导爆索传爆。临近边坡的主爆孔装药量应减少1/3～1/2，其孔底距边坡的保护层厚度不小于1.5m。③预裂孔爆破参数设计：钻孔间距取a=0.8m孔深H=（5.4+0.3）×2（按1：1.75边坡率计）=11.4m（注：增加的0.3m为预裂爆破超深）线装药密度q′=600～700g/m，取q′=600g/m深孔爆破预裂孔采用孔底加强装药，加强段长度取为1m，加强段装药密度q″=2.5q′=2.5×600=1500g/m，则预裂孔的单孔装药量Q=600×9.4+1500×1.0=7140g，实际装药应减去双股导爆索的药量7140－10.4×40=6724g，装药量取6.7kg预裂孔的堵塞长度取为1m（取值范围0.8～1.3m）。预裂孔内采用φ32mm乳化炸药药卷间隔不藕合装药，具体方法是将炸药间隔绑扎于有一定强度的竹片上，其中底部1m装药量为其余段的2.5倍，采用φ50mm药卷，在底部药卷中装入起爆雷管，孔内用导爆索传爆，竹片长度不够时采用搭接绑扎加长。装药时仔细地牵住导爆管，将绑有炸药的竹杆缓慢放入孔底，在竹片顶端塞入20cm水泥纸，再在水泥纸上面回填1.0m堵塞。光面爆破法开挖为减少爆破对成型边坡扰动，减少刷坡整形工作量，在靠近边坡附近采用光面爆破施工。光面爆破施工方法与普通的深（浅）孔爆破相似，只是在爆破参数、装药结构、爆破程序等方面不同。施工工艺见图2-2.1-16。调整爆破参数调整爆破参数爆破设计光面爆破参数设计清除已爆松散石方放边坡轮廓线及定孔位钻机就位钻孔钻孔检查装药与堵塞连接起爆网起爆爆破效果检查、光面效果检查准备爆破材料网路检查设置警戒清理钻孔准备堵塞材料图2-2.1-16光面爆破施工工艺流程图⑴光面爆破设计根据工程特点及现场实际情况进行光面爆破设计，确定爆破参数、装药结构、起爆程序。根据岩石特点，合理选定周边眼的间距和最小抵抗线，尽最大努力提高钻眼质量。⑵周边眼常用参数的选择周边眼间距E：它是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素。一般情况下E=（12～15）d，其中炮眼直径d=35～45mm。对于节理较发育、层理明显以及开挖轮廓要求较高的工程，周边眼间距可适当减小，也可在两炮眼之间增加一个不装药的导向空眼。⑶最小抵抗线W（光面层厚度）W直接影响光面爆破效果和爆碴块度。其取值在（13～22）d范围内，且W≥E。周边眼密集系数K：一般情况下，以K=E/W=0.7～1.0为宜。装药集中度q：采用2号岩石炸药进行光面爆破时，q=0.2～0.3kg/m。如果采用其他炸药则须进行换算。其换算系数C按下式求得：C=1/2×（2#岩石炸药猛度/换算炸药猛度+2#岩石炸药爆力/换算炸药爆力）。⑷开凿作业面清除地表杂物和覆盖土层。⑸布孔根据设计要求放出开挖轮廓线和各炮孔孔位，并予以编号，插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。⑹钻孔钻孔是爆破质量好环的重要一环，严格按爆破设计的位置、方向、角度进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，必须仔细操作，严防卡钻、欠钻、漏钻和错钻。装药前必须检查孔位、深度、倾角是否符合设计要求，孔内有无堵塞、孔壁是否有石块以及孔内有无积水。⑺装药严格按设计的炸药品种、规格及数量进行装药。严格控制周边眼药量，采用合理的装药结构，尽量使炸药沿孔深均匀分布，是实现光面爆破的重要条件。常用的装药结构有以下几种：连续装药，将计算出的药量按装药集中度连续均匀地装入炮眼，其起爆包置于眼底。间隔装药，为使爆炸力沿炮眼均匀分布，需将炸药沿炮眼全长布设，其所需炸药药卷连续长度短于炮眼长度较多时，应采用间隔装药。不偶合装药，采用卷装炸药时，多为不偶合装药结构，不偶合系数在1.4～2.0范围内。炮孔堵塞：炮孔堵塞长度大于最小抵抗线，堵塞材料采用2/3砂和1/3粘土堵塞。⑻爆破网路敷设网路敷设前检验起爆器材的质量、数量、段别并编号、分类，严格按设计敷设网路敷设，严格遵守《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，网路经检查确认完好，起爆点设在安全地带。⑼起爆网路检测无误，防护工程检查无误，各方警戒正常情况下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。起爆采用非电起爆。⑽安全检查爆破完成规定间隔时间后，安全检查无误，即可进行机械施工。⑾总结分析爆破后对爆破效果进行全面检查，综合评定各项技术指标是否合理，进一步确认已暴露岩石结构，产状、地质构造、岩石物理力学性质，综合分析岩石单位耗药量，作好爆破记录，聘请有经验的爆破专家进行分析、总结，对下一循环爆破作业进行优化。路堑断面质量检测路基开挖施工时避免超挖和欠挖，做到开挖后的路基边坡直顺，曲线圆顺，坡面平整稳定。路堑石方爆破开挖时派专职安全人员负责现场指挥，严格遵守施工规则，做到准爆，确保开挖后的石质路堑边坡无松石、险石，路基面和坡面平顺，底板平整，无凹凸不平现象；爆堆的位置、高度符合爆破任务的要求，石料适于铲挖、装运，满足路基填筑要求。路堑基床地基条件检测及处理⑴路基开挖后应采用工程地质调绘、原位测试、电法物探，必要时进行钻探取样等方法，加强地基土地基条件的核查与检测工作，换填底面应满足均质地基的要求。⑵当基床以下存在软土或松软土层时，加强边坡稳定、基底地层强度及变形检算，视检算结果采用相应措施。既有路堑扩堑⑴既有线防护针对石质路堑拓宽情况，考虑扩堑石方爆破安全，采用双层排架防护，排架高出爆破体3m，顺线路方向防护范围超出爆破体6m。排架用φ50钢管，竖杆间距1m，横杆间距1.2～1.5m，每个钢管结点用长1.2～1.5m的锚杆（φ22mm）锚固于岩石内，锚固深度不小于500mm，锚杆与钢管防护栏用管卡连接。防护栏高出堑顶部分用φ12mm钢丝绳拉地锚固定，在排架靠山体一侧绑扎竹夹板，顶部铺设钢丝网，形成全封闭防护体系。钢管防护排架布置见图2-2.1-17。图2-2.1-17双层钢管防护排架示意图防护排架钢管搭设先竖杆后横杆，先下后上，钢管对接采取搭接方式，搭接长度大于1m，搭设时及时与坡面锚杆固定。排架拆除从上至下进行，但最低不得低于12m。针对土质路堑拓宽情况，为保证行车及施工人员、车辆安全，在施工区与既有线之间设钢刺网栅栏进行防护。⑵原地下管线拆迁施工前首先与地方政府有关部门和铁路有关部门联系，确定作业区及附近原有地下管线的位置，确定拆迁改建方案。确保行车安全和正常使用。⑶拆除原有支挡结构为保证行车、施工机具及作业人员安全，支挡结构拆除随土石方开挖进度分层进行。⑷开挖方法石质路堑拓宽施工利用列车行车间隔时间进行爆破开挖，必要时向当地路局申请开天窗，在得到准许后进行施工。土质路堑采用挖拙机配自卸汽车施工，由于作业面狭窄，运输车辆不能会车和调头，因此必须多开工作面，方能保证施工进度，为后续工作创造条件。⑸路堑开挖遇到下列情况时，及时与设计单位取得联系，进行设计变更。设计边坡及基床、路基面所依据的土石种类或岩层结构与实际有明显不符时；因自然灾害危及堑底或边坡稳定时；因采用新的或特殊的施工方法，需放缓或增大坡度时；需增设挡墙或改变挡土构筑物加固排水设施时。基床填筑施工方法及工艺基床底层施工填料选用：基床底层填A、B组土，施工时对填料进行取样，检验测定合格后方可选用。填前准备：对基床底层下承层验收合格后，方才进行基床底层填筑。预铺进行压实试验，并取得相关技术参数指导施工。填筑过程：填筑时采用横断面全宽，纵断面分层填筑压实。每层厚度按试验段数据为依据，严格控制分层厚度及填料粒径。填筑时采取先低后高，先两边后中间的顺序。分层压实采用重型压路机进行压实，各区段交接处相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行压实重叠不小于0.4m，每层碾压时不断整平，人工配合推土机整平，对局部级配不良地点进行人工调配，保证碾压平整、密实。每层填筑前，先对下层进行质量检测，检验合格后再进行上层施工。其它填筑要求与基床以下路堤填筑施工基本相同。基床表层施工按设计要求,基床表层为级配碎石加3％或5％的水泥，按“三阶段、四区段、六流程”的施工工艺组织施工。基床表层施工工艺流程见图2-2.1-18。基床表层级配碎石填筑工艺流程基床表层级配碎石填筑工艺流程准备阶段施工阶段整修验收阶段上料区段平整区段碾压区段检测区段填筑整平碾压检验填料拌和运输整修养护图2-2.1-18基床表层施工工艺流程图⑴级配碎石生产级配碎石采用稳定土拌和机进行场拌法生产，拌和场内不同粒径的碎石、卵石或砂砾等集料应分别堆放，电子自动计量，电控加水。级配碎石根据击实试验测定最优含水量，为考虑级配碎石在运输、摊铺中含水量的损失，拌制时适当调高0.5～1%。使用装载机将三种不同规格的粒料分别投入相应的仓内。拌和站在停机前应先停止粒料的供给，使滚筒空转3～5min，待余料出尽再停机。⑵施工参数试验在大面积填筑前，根据初选的摊铺、碾压机械及试生产出的填料，进行现场填筑压实工艺试验，确定填料级配、施工含水率、松铺厚度和碾压遍数、机械配套设备、施工组织。试验段长度不小于100m。⑶运输采用自卸汽车运输，根据摊铺碾压能力、运输线路、运距和运输时间，选用自卸汽车的数量，保证满足施工。自卸车装料按其载重量装足，并按指定地点和顺序卸料，现场专人指挥。⑷填筑过程基床表层级配碎石由填料拌合站供应，分层填筑，每层最大填筑压实厚度不得大于30cm，最小填筑压实厚度不得小于15cm，平地机进行摊铺。基床底层填筑至设计标高后，根据监测结果，当系统分析评估未达到预期值时，及时调整设计，使其达到预定的变形控制要求。当系统分析评估，沉降稳定，且工后沉降和差异沉降满足要求后，进行基床表层填筑。⑸填料平整基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。基床表层的填筑按上料区段、平整、碾压、检测“四区段”组织施工。摊铺碾压区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定。各区段或流程只能进行该区段和流程的作业，严禁几种作业交叉进行。每层的摊铺厚度按工艺试验确定的参数严格控制。在摊铺填料时，应对下承层进行清理、整修。根据填层厚度（含松铺系数），设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。⑹碾压碾压采用振动压路机，先静压，碾压要遵循先轻后重、先慢后快的原则。碾压时，应采用先静压、后弱振、再强振的方式，最后静压收光。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。沿线路纵向行与行之间重叠压实不应小于40cm，各区段交接处，纵向搭接压实长度不应小于2m。⑺压实质量检测基床表层填筑应采用地基系数K30、孔隙率n、压实系数K，静态变形模量Ev2，动态变形模量Evd指标控制质量应符合设计标准规定。过渡段施工方法及工艺路堤与桥台过渡段路堤与桥台过渡段施工工艺流程图见图2-2.1-19。不合格不合格基坑清理基坑浇筑素混凝土地基表面再次清理施工测量分层填筑结束平整碾压质量检测图2-2.1-19路堤与桥台过渡段施工工艺流程图基坑清理：对基坑进行清理，做到基坑底部无先期施工中所产生的垃圾及松土（杂土）。浇筑素混凝土：进行一次连续浇筑素混凝土（素混凝土强度以施工图设计为准），混凝土浇筑严格遵照混凝土施工操作规程。混凝土施工完成后做好养护工作。地基表面再次清理：待基坑混凝土达到一定强度后，对过渡段其它先期已经处理过的地基表