T-GDWCA 0109-2024 T-DGWCA 0016-2024 T-FSWCA 0009-2024 T-SZWCA 0013-2024 电动汽车用硅橡胶绝缘和护套高压电缆

T/FSWCA0009—2024T/SZWCA0013—20242024-11-01发布2024-11-01实施广东省电线电缆行业协会东莞市电线电缆行业协会佛山市电线电缆行业协会IT/FSWCA Ⅱ Ⅲ 12规范性引用文件 13术语和定义 24使用特性 35电缆型号、规格和名称 3 47试验条件 78例行试验 79抽样试验 910型式试验 12检验规则 附录A(规范性)CSA和导体电阻 33附录B(资料性)导体规格、单丝根数和单丝直径 35附录C(规范性)绝缘和护套材料的机械物理性能 40附录D(规范性)电缆尺寸 41附录E(资料性)铝塑复合带的主要技术要求 50附录F(资料性)耐穿刺力试验装置 51附录G(规范性)抗延燃试验装置 53附录H(资料性)柔韧性试验装置 54Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草.ⅢT/FSWCA0009-2024T/SZWCA0013-2024电动汽车高压电缆领域广泛援引德国LV216标准与国内QC/T1037等规范，但这些标准本质上多源自限性日益凸显.产品上标记标识.1T/FSWCA0009—2024T/SZWCA0013—2024本文件规定了电动汽车用180℃和200℃硅橡胶绝缘和护套高压电缆的要求、试验方法、检验规则、本文件适用于额定电压为AC600V/DC900V及AC1000V/DC1500V的电动汽车用180℃和200℃硅橡胶绝缘和护套高压电缆.2规范性引用文件GB/T529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)GB/T2900.10电工术语电缆GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法厚度和外形尺寸测量机械性能试验GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方法热老化试GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：法耐臭氧试验热延伸试验浸矿物油试验GB/T3048.4电线电缆电性能试验方GB/T3511硫化橡胶或热塑性橡胶耐候性GB/T4909.2裸电线试验方法第2部分：尺寸测量GB/T6995.1电线电缆识别标志方法第1部分：一般GB/T12528—2008交流额定电压3GB/T17650.1取自电缆或GB/T17650.2取自电缆或光缆的材料燃烧时GB/T17651.2电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第2部GB/T25087—2010道路车辆圆形、屏蔽和非屏蔽的60V和600V多芯护套电缆2GB/T39560.6电子电气产品中某些物质的测定第6部分：气相色谱质谱仪(GC-MS)测定聚合物中GB/T39560.701电子电气产品中某些物质的测定第7-1GB/T39560.702电子电气产品中某些物质的测定第7-2部分：六价GB/T39560.8电子电气产品中某些物质的测定第8部分：气相色谱质谱法(GC-MS)与配有热裂解/热脱附的气相色谱质谱法(Py/TD-GQCT414汽车电线(电缆)的颜色规定和型号编制方法JB/T8137.1-2013电线电缆交货盘第1部分：一般规定JB/T8137.2-2013电线电缆交货盘第2部分：全木结构交货盘JB/T8137.3-2013电线电缆交货盘第3部分：全钢瓦楞结构交货盘JB/T8137.4-2013电线电缆交货盘第4部分：型钢复合结构交货盘oftheeffectofliquids)ISO4926道路车辆液压制动系统非石油基参考液(Roadvehicles—Hydraulicbrakingsystems—ISO68921金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法(Metallicmaterials—Tensiletesting—Part2:Methodoftestatelevatedtemperature)403:MiscellaneoustesASTMB3软铜线或退火铜线标准规范(StandardSpecificationforSoftASTMB33电工用镀锡软铜线或退火铜线标准规范(StandardSpecificationforTin-CoatedSoftorASTMB231同轴绞合铝1350导体的标准规范(StandardSpecificationforConcentric-Lay-StrandedEN573-1:2004铝和铝合金锻制产品的化学成分和形式第1部分：数字标识系统(Aluminiumandaluminiumalloys-ChemicalcompositionandfoEN573-3:2019铝和铝合金锻制产品的化学成分和形式第3部分：化学成分和产品形式(Aluminiumandaluminiumalloys—Chemicalcompositionandformofwroughtproducts—Part3:Chemicaformofproducts)wireforthemanufacture3术语和定义GB/T2900.10界定的以及下列的术语和定义适3试验做过以后就不需要重做4使用特性4.1电缆在正常使用时，长期允许最高工作温度依据使用特性分为180℃或200℃两个等级.4.2电缆运行的允许的最低温度为-40℃.4.3电缆安装时，铜导体电缆的最小弯曲半径为电缆外径的3倍，铝导体电缆的最小弯曲半径为电缆外5电缆型号、规格和名称5.1型号表示方法电动汽车硅胶高压电缆型号表示方法应该符合QC/T414及表1、表2的规定.5.2常用产品型号和名称电动汽车硅胶高压电缆的常用电缆型号、规格和名称见表1、表2.表1常用型号和名称(最高工作温度180℃)(镀锡)铜导体厚壁硅橡胶绝缘电动汽车用高压电缆(镀锡)铜导体厚壁硅橡胶绝缘硅橡胶护套电动汽车用高压软电缆4铝合金导体厚壁硅橡胶绝缘硅橡胶护套电动汽表2常用型号、规格和名称(最高工作温度200℃)(镀锡)铜导体薄壁硅橡胶绝缘电动汽车用高压软电缆(镀锡)铜导体厚壁硅橡胶绝缘电动汽车用高压软电缆铝合金导体薄壁硅橡胶绝缘镀锡铜丝编织屏蔽铝箔铝合金导体厚壁硅橡胶绝缘镀锡铜丝编织屏蔽铝箔注：如客户选用的型号标准本文件未涉及，可根据供需双方的协议进行编制，但需符合本文件要求.5导体应使用表3规定的裸铜或镀层铜的铜丝绞合而成。规格大于或等于0.5mm²的导体应由退火软铜丝或退火压缩铜丝组成。规格小于0.5mm²的导体应由退火软铜丝、退火软压缩铜丝，不退火硬铜丝或铜合金丝组成。导体具体要求应符合所用材料的规定.伸长率由供需双方协商确定.除合金之外的所有导体，其成品电缆的电阻和横截面积(CSA)应符合附录A中表A1的规定。当使用合金导体时，电阻要求应由供需双方协商确定.导体的最大直径应符合表A.1的规定。导体的绞合结构不是规范性要求.其他绞合结构由供需双方协商，但应符合上述规定。表3铜导体材料6.1.1.2铝导体导体应由退火铝或退火压缩铝或铝合金单丝组成。导体单丝的要求应符合表4的规定并按材料规范完成。伸长率由供需双方协商确定。铝导体的单丝应由EN573-1:2004中1000系列或其它合金铝进行制造。化学成分应符合EN573-3:2019中表1的规定。成品电缆的导体应符合表A.2的CSA和电阻要求。导体的最大直径应符合表A.2的规定。导体的绞合结构不是规范性要求。其他绞合结构由供需双方协商，但应符合上述规定.6%1000系列(推荐)断裂强度和断裂伸长率应根据ISO68921和ASTMB231来确b测量抗拉强度和断裂伸长率时，夹紧长度应为200mm.这不适用于压缩导体。抗拉强度、伸长率和化学成分特性应由客户和供应商之间的协议来确定.6.1.2隔离层6.1.3绝缘6.1.3.1绝缘采用硅橡胶，绝缘材料的机械物理性能应符合附录C的规定.6.1.3.2绝缘外径应符合附录D的规定值.绝缘的最薄点应不小于附录D的规定值，任何隔离层的厚度6.1.3.3绝缘应紧密挤包在导体或隔离层(如有)上，绝缘表面应平整、色泽均匀，横断面上不应有肉眼可见的气孔.在剥离绝缘时，应容易剥离而不损伤导体和镀层(如有).6.1.3.5绝缘的颜色应优先采用橙色，推荐使6.1.4非金属绕包带绝缘表面允许绕包或纵包非金属包带，重叠率宜不小于10%.6.1.5绞合成缆(仅适用于多芯电缆)6.1.6屏蔽层6.1.6.1屏蔽层所用退火铜或镀锡铜丝应符合表3的规定，铝塑复合带应满足附录E的要求.6.1.6.2如采用编织屏蔽结构，退火铜或镀锡铜丝的编织密度应不小于85%.76.1.6.3如采用复合屏蔽结构，退火铜或镀锡铜丝的编织密度应不小于85%,铝塑复合带的搭盖率应不小于20%.铝塑复合带无论在内侧或外侧，其铝层都应和编织层接触并导通。6.1.7护套6.1.7.1护套材料采用硅橡胶，护套材料的性能应符合附录C的规定.6.1.7.2护套最薄处厚度应符合附录D的规定值.6.1.7.3护套应紧密挤包在屏蔽层或隔离层上，护套表面应平整、色泽均匀，横断面6.1.7.5护套层应进行缺陷检查，连续6.1.7.6护套的颜色应采用橙色，推荐使用RAL2003或供需双方同意的其它颜色号.电缆外径应符合附录D的规定。6.2表面标记电缆表面标记应符合QC/T1037—2016中4.9的规定。7试验条件a)环境温度：23℃±3℃;8例行试验20℃时导体直流电阻应按照GB/T3048.4的规定进行测量和计算.试验结果应符合附录A的规定.8.2导体、金属屏蔽层连续性试验对于单芯绝缘电缆，两端各剥去25mm的绝缘；8.2.2试验过程使用与指示器(如欧姆表，灯或蜂鸣器)串联适当的电源.88.2.3试验结果8.3耐电压试验准备一个最小长度为350mm的试样。对于单芯绝缘电缆，两端各剥去258.3.2试验步骤用非导电容器盛装NaCl含量为3%的盐水，试样浸入水中，并保持其末端在容器上方且不在水中，如图1所示。使用50Hz或60Hz的交流电压进行测试。将试样浸泡在如图1所示的容器中4h,然后在导体和浴液之间施加1kV(AC)的测试电压30min.以500V/s的速率提升电压，直到达到本文件8.3中的规定值，然后在8.导体尺寸(a)AC600V或DC900V持续时间持续时间35 555注：0.35mm²的导体尺寸不得用于1000Va.c.或1500Vd.c.电缆。环境测试后耐电压应符合表6的要求。持续时间持续时间113198.3.4末检耐电压试验给试样施加2kVa.c.的电压，至少在试样末端测量持续3s,线芯之间不应发生击穿.如果有屏蔽，则屏蔽与线芯之间不应发生击穿.9抽样试验9.1结构尺寸检查导体单丝根数通过人工计数确定.导体单丝直径、导体外径、导体截面积按照GB/T4909.2-2009中的规定进行测量.绝缘和护套厚度、绝缘和电缆外径按照GB/T2951.11-2008中8.1、8.2、8.3的规定进行测量。屏蔽编织密度按照公式(1)计算：P——编织密度，%p——单向覆盖系数，mm单向覆盖系数按公式(2)计算：D——编织层的节圆直径，mmm——编织机同一方向的锭数n—每锭的编制线根数9.2成品电缆椭圆度检查9.2.1试验方法按9.1要求测量最大电缆外径(dmax)和最小电缆外径(dmin),然后根据公式(3)计算椭圆度：0——成品电缆椭圆度，%9.2.2试验结果电缆椭圆度应不大于8%.9.3绝缘、护套热延伸试验9.4绝缘、护套热收缩试验制备3个试样，每个100mm长.9.4.2试验装置使用(150±3)℃的烘箱.9.4.3试验过程在试验之前，测量环境温度下试样的绝缘的确切长度.将试样水平地在烘箱中放置15min,使空气在9.4.4试验结果10型式试验10.1.1.2试验装置在非导电容器中盛满(70±2)℃的自来水.用直流电压V之间。如果发生争议，作为仲裁装置的电阻测量仪电压应为直流500V.10.1.1.3试验过程试样每端露出水浴250mm,浸渍试样2h.在导体和水浴之间施加直流电压.施加电压1min后测量电阻值。用公式(4)折算绝缘体积电阻率和护套体积电阻率：L——浸渍试样长度，mm;T/FSWCAT/SZWCA绝缘体积电阻率应符合表7的要求。0016—2024AC1000V或DC1500V10.1.2屏蔽效率电缆的屏蔽效率应符合表8的规定，按照GB/T25087—2010中6.3的方法试验，测试频率应不低取样和试验方法应符合GB/T12528—2008试验结果：a)闪络电压不应小于10kV;b)最大允许泄漏电流为1mA.10.2非电气型式试验老化前，绝缘按GB/T2951.11—2008中9.1的规定进行测量和计算。老化后，按照GB/T2951.12—2008中的规定进行老化处理后，再按GB/T2951.11—2008中9.1的规定进行试验。试验结果应符合本文件附录C的规定。老化前，护套按GB/T2951.11—2008中9.2的规定进行测量和计算。老化后，按照GB/T2951.12—2008中的规定进行老化处理后，再按GB/T2951.11—2008中9.1的规定进行试验。试验结果应符合本文件附录C的规定.10.2.3卷绕试验准备2根600mm长的试样，试样两端去除25mm绝缘；对于护套电缆，两端各剥去100mm护套，25mm绝缘.可以使用旋转或固定的芯轴，芯轴直径、卷绕速度和卷绕圈数见表9或表10.旋转芯轴见图1,重物应符合表9或表10;固定芯轴不使用重物.试样和芯轴应在冷冻箱内至少放置4h.导体规格(a)AB芯轴直径≤1.5×电缆13528表10护套电缆的卷绕电缆外径(D)≤5×电缆外径3352标引序号说明：2——试样；3——重物。T/FSWCAT/SZWCA按10.2.3.1的要求进行.对于单芯绝缘电缆，在(-50±2)℃下，使用表8中A列的芯轴规格，按10.2.4的规定进行卷绕对于护套电缆，在(-50±2)℃下，使用表9中的芯轴规格，按10.2.4的规定进行卷绕试验。低温卷绕后，目视绝缘或护套均无开裂后，按8.3.4的规定进行末检耐电压试验10.2.5低温冲击试验准备3个最小长度为350mm的试样，每个试样两端去除25mm长绝缘。对于护套电缆，两端各剥去100mm护套，25mm绝缘.装置如图2所示，放在40mm厚的泡沫橡胶垫上。重锤质量应符合表11中的规定。将冷冻箱温度设为(-15±2)℃.表11低温冲击的重锤质量导体规格(a)g电缆外径(D)g0016—2024ees单位为毫米(mm)标引序号说明：2——钢制中间物；3——试样；4——钢制底座；5——泡沫橡胶垫。图2冲击试验装置在试样中部进行冲击试验，将装置放置在泡沫橡皮垫上，与试样一起在冷冻箱中存放至少16h.如果装置经过预冷处理，试样已经达到规定温度，冷冻时间为4h即可.冷冻后，将试样平行放置在钢底座上。让重锤从100mm高度自由下落，对其余试样重复这个程序。冲击后，待试样返回到环境温度时对绝缘进行目视检查，如果目视不露导体：对于单芯绝缘电缆，按8.3.3的规定进行环境试验后耐电压试验。对于护套电缆，按8.3.4的规定进行末检耐电压试验。10.2.5.3试验结果冲击后，目视应不露导体，在耐电压试验期间不应发生击穿.10.2.6高温压力试验制备3件各长100mm的试样。10.2.6.2试验装置在工作温度180℃及200℃下对试样进行测试.试验在图3所示设备中进行，设备应不振动，刀片在试样上垂直施加力F按公式(5)计算：注：施加力的计算值可在较低位数上四舍五入，但差值不能超过3%.标引序号说明a—锐边，最大半径为0.05mm.10.2.6.3试验过程单位为mm图3高温压力试验装置将试样按图3所示固定于支承座上，使试样在刀片压力下不发生弯曲，设备的负荷和刀片垂直于试验的轴线，施加于试样的中部。将试样承受负荷，不经预热，放置于已预热到规定温度的烘箱中4h.然后将试样在冷水中浸10s,对其他试样重复该程序。冷却后，目视试样无开裂，对试样耐电压试验。对于单芯绝缘电缆，按8.3.3的规定进行环境试验后耐电压试验。对于护套电缆，测量压痕深度。10.2.6.4试验结果a)对于单芯绝缘电缆，在耐电压试验期间，应不发生击b)对于护套电缆，压痕区最小厚度应不小于平均厚度的60%.绝缘和护套抗撕裂强度试验按GB/T529-2008中方法B(带割口)的规定进行测量和计算.试验后，绝缘和护套抗撕裂强度应不小于15N/mm.10.2.8剥离力试验对于单芯绝缘电缆，在3m长的电线上按1m的间隔，制备3个100mm长的试样。如图4所示，在电缆的一端剥离至少25mm的绝缘(图4中的AB段),切割试样，并保留50mm长(图4中的BC段)不做处理.对于护套电缆，在3m长的电线上按1m的间隔，制备3个150mm长的试样，其他与上述一致.使用与图4类似的试验夹具，外端金属板上的圆孔应与被测导体直径相等。拉力机的拉伸速度设为250mm/min,拉伸过程中应确保导体与装置之间不受摩擦力影响.试样放置在如图4的试验夹具上，以250mm/min的速度在导体和装置之间无摩擦的拉动试样，记录拉力F对其他的试样重复这个步骤。如果50mm部分(BC段)滑动时变弯曲，重新准备BC段长度绝缘剥离力应符合表12中的规定。护套剥离力应符合表13的规定.表12绝缘剥离力试验14655表13护套剥离力试验146剥离力5510.2.9磨损试验(仅适用于绝缘材料)本试验适用于导体规格在6mm²及以下的电缆。由供需双方协商确认执行“耐拖磨试验”或“耐刮磨试验”方法。若采用“耐拖磨试验”则按10.2.9.3的规定执行，若采用“耐刮磨试验”则按10.2.9.4的规定执行.10.2.9.2试样准备1m长的电线，两端去除25mm绝缘。10.2.9.3耐拖磨试验使用标号为180J的Al₂O₃砂皮纸带。砂带上带有与砂带边缘垂直的5~10mm长导电条，导电条间距最大75mm。按照图5,在轴臂上安装适合的支架，将试样定位在砂皮纸磨擦带未用过的部分。支架、支承杆及轴臂的组合，在试样上施加(0.63±0.05)N的力。施加于试样上的垂直力，是上述组合和添加重物所施加的力的总和。添加重物应符合表14中的规定。试样在一块未使用过的砂皮纸磨擦带上就位，使试样绷紧但不使其拉伸。将添加重物和支架放于试样的上部.以(1500±75)mm/min的速度在试样下拖拉砂皮纸摩擦带，当导体暴露时，记录砂皮纸磨擦带的(移动长度。将试样移动50mm,并顺时针转动90°,重复该程序，总共需记录4个读数，将其平均值确定为试样耐砂皮纸拖磨的数据。标引序号说明：1——支承杆；2——添加重物；3——轴臂；4——试样；5——支架；6——砂皮纸带支撑梢，直径=6.9mm;7——180JAl₂O₃砂皮纸带。图5耐拖磨试验装置表14耐拖磨试验要求 123456施加在试样上的垂直合力应为托架、轴臂、支撑杆和添加重物的合质量。0.35mm²的导体规格不应用于AC1000V/DC1500V的电缆。使用如图6所示耐刮磨试验装置。由专门设计的沿试样轴向往复刮磨绝缘表面装置和可以记录往复表15规定了施加在试样上的垂直力总和，在(23±1)℃的温度下确定4次测量的循环次数。每次读数后更换刮针，试样移动100mm并顺时针翻转90°.记录最小往复次数，试验结果应符合表15的规T/FSWCA0009-2024T/SZWCA0013-2024标引序号说明：6——试样台；La——刮磨长度：(15.5±1)mm;a——刮磨区间的间隙；0016—2024表15耐刮磨试验要求123456循环次数(最小)注：硅橡胶绝缘的循环次数可由供需双方协商确定.10.2.10耐穿刺试验10.2.10.1试验装置试验装置应符合附录F的要求.10.2.10.2试样及状态调节截取至少5个试样进行测试。试样尺寸为25mm×25mm或100mm×100mm,试样应平整、无破损和无明显瑕疵。试样状态调节应按GB/T2918的规定进行，温度为(23±2)℃、相对湿度为(50±10)%,调节时间不少于4h,特殊材质试样的调节时间按实际情况执行，并在此条件下进行试验。10.2.10.3试样及状态调节10.2.10.4试验步骤按照GB/T6672的规定，在每个试样的四周选取4点测试厚度，分别计算5个试样的厚度平均值将试样平展于夹具中并夹紧，采用选定的穿刺速度进行耐穿刺力的测试，并根据需要记录穿刺伸长量。按照公式(6)分别计算每个试样的耐穿刺强度.Fp——耐穿刺强度，单位为千牛每毫米(kN/mm);Fo——耐穿刺力，单位为牛顿(N);d———试样的厚度平均值，单位为微米(μm)。10.2.10.5试验结果分别取5个试样耐穿刺力、耐穿刺强度、穿刺伸长量的算术平均值为试验结果，试验结果保留两位有效数字。试验结果应符合供需双方商定的要求.10.2.113000h长期热老化试验10.2.11.1试样准备两个最小长度为350mm的试样，对于单芯绝缘电缆，试样两端去除25mm绝缘。对于护套电10.2.11.2温度试验温度分为180℃和200℃两个等级.试样与烘箱内壁之间的间距至少为20mm.不同绝缘或护套材料的电线不取出试样使其在环境温度下存放至少16h,然后对试样进行卷绕试验。对于单芯绝缘电缆，使用表9中B列的芯轴规格和重物质量，按10.2.4的规定进行卷绕试验。卷绕后，目视绝缘无开裂后，按8.3.1的规定进行环对于护套电缆，使用表10中的芯轴规格和重物质量，按10.2.4的规定进行卷绕试验。卷绕后，目10.2.11.4要求准备两个最小长度为350mm的试样，对于单芯绝缘电缆，试样两端去除25mm绝缘。对于护套电缆，试样两端去除100mm护套，25mm绝缘.10.2.12.2温度试验温度分为205℃和225℃两个等级。10.2.12.3试验试样在烘箱中放置240h.用导体固定试样避免绝缘和支架之间有任何接触。试样彼此之间及试样与烘箱内壁之间的间距至少为20mm.不同绝缘材料的电线不可以同时试验。老化后，从烘在环境温度下存放至少16h,然后按10.2.4在(-25±2)℃的冷冻箱中对试样进行卷绕试验。对于单芯绝缘电缆，使用表9中B列的芯轴规格和重物质量.卷绕后，目视绝缘无开裂后，按8.3.1对于护套电缆，使用表10中的芯轴规格和重物质量。卷绕后，目视护套无开裂后，按8.3.2的规定10.2.12.4要求10.2.13热过载试验制备2个试样，每个最小长度为600mm,对于单芯绝缘电缆，试样两端去除25mm绝缘。对于护套10.2.13.2温度试验温度分为230℃和250℃两个等级.试样在烘箱中放置6h.用导体固定试样避免绝缘和支架之间有任何触。试样彼此之间及试样与烘箱内壁之间的间距至少为20mm.不同绝缘材料的境温度下存放至少16h,然后按10.2.4在(-25±2)℃的冷冻箱中对试样进行卷绕试验.对于单芯绝缘电缆，使用表9中B列的芯轴规格和重物质量.卷绕后，目视绝缘无开裂后，按8.3.1对于护套电缆，使用表10中的芯轴规格和重物质量。卷绕后，目视护套无开裂后，按8.3.2的规定10.2.14耐液体化学品试验本试验应包括一次或多次暴露于化学品，中间暴露于热老化条件。对表16中的两个不同的试验介质组进行试验。介质组1,热老化时间为1000h.介质组2,热老化时间为240h.表16耐液体化学品介质(个数)中存放时间h8机油ISO1817,2号机油85%NaCl,95%水(质量百分比)88介质(个数)中存放时间h汽油2柴油2乙醇85%乙醇+15%ISO1817,燃油C2动力转向油SO1817,3号机油2自动变速箱油22注：除非另有规定，溶液用体积百分比表示.试样两端去除100mm护套，25mm绝缘。绕成一个直径为50mm的U形试样，使用铜丝固定。剥离的末端制成钩子，以便将试样悬挂在烘箱的格栅上。为每种化学品制备的试样的数量应符合表12中的规试验温度分为180℃和200℃两个等级。烘箱应配备格栅，以便将试样挂在上面。在烘箱底部放置对于每种被测液体，将试样的400mm长度浸在液体中10s,从液体中取出。在放入烘箱前，让其排对于介质组1的试样，按以下方式在1000h试验的240h、480h和720h时重复进行在各自的液体中的浸没：初始时，每种液体浸8个试样，然后存放在烘箱中.在240h时，取出2个试样，按如下所述继续进行到最终试验。再次浸泡剩下的6个试样，然后在烘箱中另外存放暴露240h.在480h时，取出另外2个试样进行最终试验，再次浸泡剩下的4个试样。在720h时，再取出另外2个对象进行最终试验，再次浸泡剩下的2个对象，存放达1000h.完成暴露后，从烘箱中取出这些试样，在环境温度下保持30min,然后按10.2.4保卷绕试验在试样中间部位进行.对于单芯绝缘电缆，使用表9中A列的芯轴规格和重物质量。对于护套电缆，使用表10中的芯轴规格和重物质量.卷绕后，目视检查护套是否开裂，不进行耐电10.2.15耐臭氧试验准备3根300mm长的试样.10⁶的大气。对于单芯绝缘电缆，芯轴规格按表9中A列选择；对于护套电缆芯轴规格见表10.首选注：臭氧有剧毒，应做好对试验人员的防护，并尽可能减少试验人员接触臭氧的时间。对于单芯绝缘电缆，卷绕不低于表9规定的最小圈数，固定好端头；对于护套电缆，卷绕不低于表10规定的最小圈数，固定好端头。试样在臭氧箱中放置192h后将试样连同芯轴一同取出，保持试样在10.2.16耐热水试验(仅单芯绝缘电缆)10g/L的(85±5)℃的水；48V直流电源；铜电极及500V直流电压的电阻测量装置，允许电压在100V和500V之间。T/FSWCA0009—2024T/SZWCA0013-2024将试样在芯棒上至少紧密卷绕3个整圈，如图7所示将线圈固定。将芯棒取出后，将试样浸入水槽压1min后测量电阻。按10.1.1的规定计算绝缘体积电阻率.以上过程为一次循环。重复该程序，总计5次循环，即35天。在处理后从水槽中取出试样，冷却10.2.16.4试验结果电缆经耐热水试验后，绝缘体积电阻率应不小于10²Ω·mm.目视检查绝缘期间不发生击穿.制备2段长600mm的试样，对于单芯绝缘电缆，试样两端去除25mm绝缘；对于护套电缆，试10.2.17.2试验装置在一台温控箱内进行试验，其温度可在(-40±2)℃到200℃之间循环，其相对湿度控制在80%和100%之间。对于单芯绝缘电缆，芯轴直径可参考表9的B列；对于护套电缆，芯轴直径见表10.温度和湿度交变试验程序见图8.0016—2024标引序号说明：2—80℃至90℃;3——温度；4——相对湿度，不受控制的；X——时间，单位为小时(h);Y2——相对湿度，用百分比(%)表示.图8温度和湿度交变试验10.2.17.3试验过程至少在芯轴上卷绕表9或表10规定的最少圈数，固定其两端。按图8所示温度及相对湿度对试样进行预处理.在箱内循环的始端和终端，温度为(-40±2)℃,相对湿度未予控制，延伸的过渡时间相当于(其间维持温度的)维持时间。以此作为一次循环，总计进行40次循环。将试样仍置于芯棒上，从箱内取出，在环境温度下放置约30min,然后将试样从芯轴上松开.对其他试样重复该程序。用目视检查绝缘或护套，不计因夹具固定线圈而引起的损伤。如目视无裸露导体，进行耐电压试验。对于单芯绝缘电缆，按8.3.1进行环境试验后耐电压试验。对于护套电缆，按8.3.2进行末检耐电压.10.2.17.4试验结果试验后，绝缘或护套无开裂，耐压试验应不发生击穿.10.2.18抗延燃试验10.2.18.1试样制备制备带有至少600mm绝缘的5个试样。10.2.18.2试验装置T/DGWCA0016—2024T/FSWCA0009—2024使用装有适当气体的本生灯测定耐火焰蔓延性能。燃烧管的内径为9mm,蓝色焰心尖端处的火焰温度应为(950±50)℃.其构造信息见附录G.2标引序号说明：1——试样；2——本生灯；10.2.18.3试验过程若导体在试验过程中断开，缩短火焰暴露时间，每步缩短1s,直至导体不断开.将试样悬挂在无风的试验箱内的金属罩中，使试样暴露于焰心尖端，如图9所示。让试样受到应力，例如通过绕过滑轮的砝码，以使其始终保持笔直。电缆应相对垂直线成(45±1)°的角度。在任何情况下，试样任何部分距金属围蔽任何墙壁的最短距离应至少为100mm.施加火焰，焰心的尖端在距绝缘上端(500±5)mm处接触绝缘。对于单芯绝缘电缆，导体规格不大于2.5mm²的，在15(0/+2)s后，停止对试验火焰的暴露；导体规格大于2.5mm²的，在30(0/+2)s后，停止对试验火焰的暴露。火焰暴露后，从一侧将火焰从电缆上移对于护套电缆，对电缆施加火焰的时间应符合表17的规定。表17火焰施加时间电缆外径D火焰施加时间对于单芯绝缘电缆，燃烧后，燃烧火焰应在30s内自行熄灭，试样上端应最少保留有50mm绝缘未被燃烧对于护套电缆，燃烧后，燃烧火焰应在70s内自行熄灭，试样上端应最少保留有50mm绝缘和护套未被燃烧.10.2.19有毒有害物质限值GB/T39560.702及GB/T39560.8的规定.试验结果：绝缘、护套材料检测结果应符合表18的规定，同时符合REACH法规的限制物质清单中表18有毒有害物质限值限值铅(pb)汞(Hg)隔(Cd)六价铬(Cr⁶)聚溴联苯(PBB)聚溴联苯醚(PBDE,不包括十溴二苯醚)邻苯二甲酸二(2-乙基已基)酯(DEHP)邻苯二甲酸丁基苄酯(BBP)邻苯二甲酸二丁酯(DBP)邻苯二甲酸二异丁酯(DIBP)10.2.20卤素含量试验试验方法应符合GB/T17650.1、GB/T17650.2的规定，试验测出卤素含量应符合附录C的规定.制备3个试样，每个600mm长.使用由两片含羊毛最小75%和填充密度为(0.171~0.191)g/cm³(尺寸50mm×50mm×3mm)的毛毡组成的装置以及装有满足ISO1817规定的(5010.2.21.3试验过程将试样浸渍20h,试样末端露在液面之上50mm.从油中取出试样，让其在环境温度下排油30min.将试样放在两片毛毡之间未用过的区域内.对毛毡之间的试样施加(10±1)N的力，来拉动试样.对其它试样重复这个程序。试验后，目视检查试样.10.2.21.4试验结果试验后，所有印刷标志应清晰。10.2.22循环弯曲试验由供需双方协商确认是否进行本试验。本试验仅适用于导体规格不大于25mm2的电缆。10.2.22.2试样制备取2段长600mm,2段试样相隔至少1m.10.2.22.3试验装置装置如图10所示，符合下列要求的装置都可以接受：n)两个芯轴与穿过支点的中心线对称放置。芯轴的弯曲半径r=2.5×最大电缆外径；b)两芯轴之间间隙Dg应调整至：Dg=(1.5×最大电缆外径)±0.5mm;c)试样的一端固定在位置(5)出的曲挠夹具上，其另一端绕成环并用合适的装置(例如，电缆扎带固定在d)在支点下面(100±5)mm处放置一个适当尺寸的导向装置(4),以防重物摇摆。单位为mm标引序号说明：1——电缆；2——支点；3——重物m,kg(m=1.0kg/mm²×总截面积);5—曲挠构件处的夹具；r—芯轴半径；面积，不得小于0.25kg且不得大于12kg.以15次循环/min的速率弯曲试样，除供需双方协商另有规对于护套电缆，还应将单个导体和屏蔽(如有)串联以检测电气连续性的中断.10.2.23人工气候试验(仅护套电缆)人工气候老化试验应按照GB/T3511规定的方法进行.电缆经人工气候老化后，老化后试样的断裂伸长率应不小于50%10.2.24柔韧性试验(选用)由供需双方协商确认是否进行本试验。本试验仅适用于导体规格不小于8mm²的单芯电缆和外径小切取5个试样，长度见表19中的规定。试样的曲率(c)大于电缆直径(D)时(见图11),进行试验c——试样曲率；按9.1的规定测量最大电缆外径。用表19确定试验装置设置。销测试位置见图12.按表19的规T/FSWCA0009-2024T/SZWCA0013-2024缆的两端向上。使用类似于附录H中的试验夹具.使用速度为100mm/min的拉力机，进行试验直至达到最大力。记录最高力F值N),报告全部五个试样的平均值.表19柔韧性试验装置的试验参数尺寸(D)23459位置(见图13)ABCDEFGH10.2.24.4试验结果小于30mm.盘具应符合JB/T8137.1-2013、JB/T8137.2-2013、JB/T8137.3-2013、JB/T8137.4-2013的11.2电缆的两个端头应有可靠的防水或防潮密封，并牢靠地固定在电缆盘上。伸出盘外的电缆端头应注d)电缆长度m;e)毛重kg;h)盘号.11.4在每盘出厂的电缆上，应附有产品检验合格证，产品检验合格证应放在不透水的塑料袋内，并固定法固定，防止互撞或翻倒.12检验规则12.2产品应按规定的检验项目和试验类型进行验收。试验类型分为型式试验(T)、抽样试验(S)和例行试验(R).型式试验周期为5年。12.4抽样项目的试验结果不合格时，应在同批次中再取两个附加试样就不合格项目重新试验。如果两个样的这批电缆不合格.12.5产品外观应用目测(正常视力)逐件检查。T/FSWCAT/SZWCAA.1铜导体铜导体的CSA和电阻应符合表A1的要求。2345680.35mm²的导体规格不应用于AC1000V/DC1500V的电缆。b最大CSA允许使用其它目标值，但要求应由客户和供应商协商确定。铝或铝合金导体的CSA和电阻应符合表A2的铝一1234568对于其他合金，可使用其他最大电阻值。最大电阻要求应由客户和供应商协商确定.b最大CSA允许使用其它目标值，但要求应由客户和供应商协商确定。根据导电率为35.5Sm/mm²的最小CSA计算，并考虑了因绞合损失导致的2%增幅。T/FSWCAT/SZWCA(正规绞合)(非正规绞合)(非正规绞合)77 1234568a给出的绞合结构方案只是示例，并不表明是必须的结构。只要符合导体电阻和CSA要商可以使用其它绞合结构。b0.35mm²的导体规格不应用于AC1000V/DC1500V的电缆。铜导体推荐绞合结构的导体规格、单丝根数和单丝直径应符合表B.2的要求.(正规绞合)(非正规绞合)71234568a所有导体都应满足导体电阻、CSA和最大导体直径的要求.0.35mm²的导体规格不应用于AC1000V/DC1500V的电缆。允许轻微偏差：≥50股，±5%,只要导体满d给出的绞合结构方案只是示例，并不表明是必须的结构。只要符合导体电阻和方协商可以使用其它绞合结构.铝导体现有绞合结构的导体规格、单丝根数和单丝直径7172 34568表B.3(续) 给出的绞合结构方案只是示例，并不表明是必须的结构。只要符合导体电阻和CSA要商可以使用其它绞合结构.6圆整压缩导体的可能结构。本表规定的单丝直径用于非压缩导体。没有规定压缩导体的单丝直径.(正规绞合)(正规绞合)(非正规绞合)77717 2 34568允许轻微偏差：≥50股，±5%,只要导体满足导体电阻和每股最大直b圆整压缩导体的可能结构。本表规定的单丝直径用于非压缩导体。没有规定压缩导体的单丝直径.给出的绞合结构方案只是示例，并不表明是必须的结构。只要符合导体电阻和CSA要求，经供用其它绞合结构。试验项目最高工作温度180