鲁班奖高速铁路无砟轨道工程技术专项方案

PAGE17PAGE18鲁班奖高速铁路无砟轨道工程技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u262351工程概况 1172942无砟轨道施工方案 1237262.1无砟道床施工方案 3300052.2轨道板预制方案 10248602.3无砟道岔铺设 1464982.4.有砟与无砟轨道间过渡段施工 14264482.5.轨枕埋入式无砟轨道施工 1564573无砟轨道施工方法、施工工艺及措施 15288233.1施工方法、工艺流程 1588643.2设计情况 1596713.3轨道板预制 16193253.4板式无碴道床施工 2371813.5混凝土底座及凸形挡台施工 2313744保证无碴轨道施工质量的技术措施 4783055无砟道床施工安全保证措施 511工程概况高速铁路按一次铺设跨区间无缝线路设计，正线双线，线间距5m，设计速度350km/h。本标段正线铺设Ⅰ型板式无砟轨道278.572km，无砟轨道基本结构由60kg/m钢轨、扣件、Ⅰ型预制轨道板、CA砂浆、混凝土凸形挡台、混凝土底座组成。路基及隧道地段使用4962mm轨道板单元，底座以4到5块标准板长对应的底座长度设置一个伸缩缝。桥上24m简支梁布置5块4856mm轨道板单元；32m简支梁布置5块4962mm和2块3685mm的轨道板单元，其它跨度的桥梁按照设计进行布置，相邻单元底座设置20mm的伸缩缝。本标段约需要轨道板11万块，50km左右布置一个轨道板厂，共设置6个轨道板厂。无砟道岔采用轨枕埋入式，由道岔部件、岔枕、道床板及混凝土支承层组成。在枢纽设铺轨基地，铺设钢轨里程为DK534＋400～DK846＋100，从东站DK688＋585处同时向北京，上海两个方向同时铺轨，其中正线铺新轨624.062铺轨公里，站线铺新轨66.5425铺轨公里。在东、东、南、定远四个车站铺新岔200组，其中单开道岔197组（有砟道床铺道岔164组，无砟道床铺道岔33组），特种道岔3组。2无砟轨道施工方案轨道工程为本标段重点工程之一，轨道结构的高平顺、高可靠、高稳定的要求很高，为满足这一要求，轨道施工必须按照生产规模化、工艺标准化、队伍专业化、试验测量监控与工程相匹配的原则组织施工。轨道工程的施工关键在于控制初始平顺程度，严格的轨下基础、钢轨平直性标准和轨道铺设精度标准是开通速度的保障。为确保实现高速铁路轨道工程的平顺性和耐久性，轨道工程开工前在无砟轨道施工前对线下工程进行验收，建立稳定、长期的路桥等线下工程的沉降观测和评估系统，必须经过沉降与变形观测和推算，确认路基、桥梁、涵洞等轨下基础工程的沉降、变形已满足轨道工程开工技术条件要求；建立完整、统一、精确、可靠的线路测量网系统，在线下工程的沉降趋于稳定后，进行一次最终调差测量。建立标准化的轨道板生产质量控制体系，以工装配备和工艺过程控制为重点，实行全过程监造和出厂成品检验。实行无砟轨道施工设备的成套机械化和模块标准化，实现轨道板的精确定位，精心实施长桥上无砟轨道施工的物流运输组织，保进度，保质量。实行CA砂浆生产、灌注专业化，严控CA砂浆的原材料、工艺和工装；充填式垫板施工工艺标准化，确保轨道精整质量和工期。铺轨基地设在东站动车维修基地，从东站双向同时铺轨,长钢轨由济南局桑梓店或郑州局小李庄焊轨基地供应,经过既有站、窑场站、站、东站进入铺轨基地。采用专用机械设备进行铺轨、整道、精调、焊接、打磨、检测等工作。设立专门新线运输组织机构，实施轨料、机车的运输调度工作。根据现场条件、工程量分布情况、轨道结构特点和施工流程，结合我单位专项施工能力，合理划分轨道工程施工区段和作业面，配备专用工装设备、专业作业工班和测量检测班组，形成分段、分作业面平行流水作业，以满足工期、质量要求和对轨道工程的技术要求。板式无砟轨道无缝线路铺设施工工序为：施工准备→轨道板安装→铺轨→单元轨焊接→应力放散→锁定线路→轨道精测定位→充填式垫板施工→轨道整理与检测。无砟道岔采用道岔铺设平台原位法铺设，按照《客运专线道岔专业化铺设指导意见》（工管技[2007]71号）的原则，采用专业化的队伍，机械化设备进行标准化施工。2.1无砟道床施工方案桥梁上无砟轨道道床底座混凝土直接铺设于混凝土桥面（架梁2个月徐变上拱稳定后），路基经过预压或沉降评估验收符合要求后方准进行底座混凝施工，钢筋骨架由就近钢筋加工厂集中制作，混凝土由就近搅拌站集中供应；轨道板安装采用专用机械进行施工，沥青砂浆填充采用成套设备进行现场生产和灌注；轨道板精调利用基准器测量系统进行静态初始平顺度控制。I型板式无砟道床施工主要包括底座混凝土及凸形挡台施工、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注等。其施工单元与架梁施工单元基本一致，一般以20～25km左右为一施工单元，全线无砟轨道共分12个施工单元，根据施工任务和工期安排共配备15套无砟道床施工设备。无砟轨道施工工作面划分为三个区段、九个区：混凝土底座施工区段（桥面清理测量区、底座及凸形挡台钢筋绑扎区、底座及凸形挡台立模区、底座及凸形挡台混凝土灌注区）；轨道板安装区段（底座面清理及基桩测设区、轨道板铺设区、轨道板精调区、CA砂浆灌注区）及凸形挡台树脂灌注区段（凸形挡台周围树脂灌注区）。底座混凝土施工分为梁面处理（占用区段长度100m）、底座钢筋吊装及绑扎（占用区段长度100m）、混凝土浇筑（占用区段长度100m）、混凝土养生（占用区段长度700m）4个工序，工作面总长度约1000m，见图1。图1图1工作面推进方向混凝土养生（700m）混凝土浇筑（100m）底座钢筋吊装及绑扎、支模（100m）基础面处理（100m）当桥梁架设完成六个月且桥面保护层达到设计要求强度，满足无砟轨道铺设要求后，按照《客运专线无砟轨道铁路工程测量技术暂行规定》的要求测设控制基桩，即可开始无砟轨道铺设施工。混凝土、轨道板进入现场时，利用制梁场运梁便道、路基或车站作为进料口，从拌和站、轨道板预制厂向工地运输，混凝土底座施工采取分段、左右交替、连续施工，轨道板铺设采取单线连续铺装作业，施工进度均按每天铺设200m单线进行安排，见下图2。底座混凝土施工采用预制场搅拌站集中拌合，专用混凝土罐车沿施工便道或桥面运输，混凝土泵车泵送混凝土进入组合钢模（人工支模），手持式振动棒捣固的方式施工；钢筋加工在加工厂制作完成，汽车运至施工现场，人工绑扎焊接。无砟道床施工分为轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注共4道工序，每个工序占用区段长度为200m，工作面总长度800m，见图3。图2图2轨道板铺设工作面方向凸形挡台周围树脂灌注（200m）CA砂浆灌注（200m）轨道板精调（200m）轨道板铺设（200m） 图3图3道床板安装物流组织示意图轨道板运输由运板汽车沿线路施工便道将轨道板从预制场运输到工地卸车点，用轮胎式汽车吊把轨道板吊装到轨道平板运输车上（平放两层装载），再由轨道平板运输车运至铺设作业点；如施工便道无法贯通，平板汽车无法到达轨道平板车装车点时，则通过一组悬臂龙门吊或汽车吊，将轨道板提升到桥面，通过轨道平板车将轨道板运输到作业点。用汽车吊将轨道板从汽车上吊到轨道平板运输车上，吊板时用钢框架作为辅助，以免轨道板受力不均。平板运输车装载两层轨道板前进运到安装工地。轨道板铺设采取双线临时轨道式进行施工：轨道板的铺设利用轨道板安装车行走在临时轨道上，吊运轨道板进行安装，基本操作过程为：利用旧轨在两条线的底座上修建标准轨距（1.435m）临时轨道(其中一条线铺板时，另一条线提供灌浆)，在前端铺板工作面拨宽（轨距3m的临时轨铺于底座外缘）；临时宽轨道与临时窄轨道有75m的搭接段（也采用旧轨），使窄轨道上的平板车能被推送到宽轨道上的轨道板安装车内部；轨道板安装车行走在临时宽轨道上，轨道平板车运载轨道板到安装工作面附近并被推送到安装车内部；安装车提起一层轨道板前进到安装位置进行安装；灌浆车在另条线上负责灌浆。CA砂浆灌注采用跨单线移动式CA砂浆搅拌作业车进行CA砂浆的现场制配和灌注。为提高作业效率，CA砂浆的原材料采用汽车运输到施工现场，由轮胎式汽车吊吊装到作业车上。凸形挡台周围树脂灌注采取现场人工拌和，人工灌注。2.1.1施工组织无碴道床的施工单元与架梁施工单元基本一致，原则上一个施工单元配备一套无碴道床施工设备（因11、12作业区移动模架现浇梁地段无砟轨道开工较晚，在现浇梁地段多配一套无砟轨道设备）。有路基预压地段（先架后压）在预制梁架设完成后先施工桥梁地段的无砟轨道，路基地段根据沉降评估情况隔段施工。本标段根据工程分布情况划分为12个施工段落，配备12个无砟轨道施工队伍、15套无砟道床施工设备，详见表6-7-1物资材料运输组织：在无砟轨道施工期间，设备材料进出比较频繁，在后期施工中电气化立柱施工互相干扰，因此在电气化立柱尽量安排在无砟轨道前施工，减少二者之间的施工干扰，如无法避让时，电气化立柱材料运输采取从桥位处吊装到桥面，与无砟轨道施工材料运输让出施工道路。2.1.2施工段落划分本标段轨道工程施工划分为12个施工单元，每个施工单元配备1-2套无砟轨道设备，共投入15台套，无砟道床施工单元平行作业。正线轨道左右线顺序作业；站场铺轨铺岔平行交叉作业。施工段落划分和施工顺序见表1。表1无砟轨道队伍、工装配置表施工段落起止里程无砟轨道长度（Km）设备套数段落内施工方向无砟道床施工队（个）备注1DK665+100-DK687+89421.9001先由沪向京再由京向沪1含0.894km有砟轨道2DK687+894-DK712+17022.4701先由京向沪再由沪向京1含东站3DK712+170-DK733+99721.8271先由沪向京再由京向沪14DK733+997-DK757+37722.8691先由沪向京再由京向沪1含东站5DK757+377-DK781+88324.5061先由京向沪再由沪向京16DK781+883-DK806+28023.9861先由沪向京再由京向沪17DK806+280-DK832+34826.0681先由京向沪再由沪向京18DK832+348-DK850+65518.3072先由沪向京再由京向沪1含南站9DK850+655-DK877+52926.8741先由沪向京再由京向沪110DK877+529-DK913+95033.6762由京向沪1含4.055km有砟轨道及定远站11DK913+950-DK932+37918.2492由京向沪112DK932+379-DK950+03917.6601由京向沪1合计278.57215122.1.3队伍部署及任务安排全标段无砟轨道工程配备20个专业施工队，各专业队根据任务配相应的专业工班。无砟道床混凝土和钢筋由就近下部工程混凝土拌和站和钢筋加工场施工队负责加工供应到现场；轨道板由预制厂组织运到现场。队伍布署和任务安排见《表2队伍部署和任务安排一览表》。各队和专业工班主要施工内容和劳力配置见表3轨道工程各专业队和工班主要劳动力配置。表2队伍布署和任务安排一览表序号施工队名称主要工作内容工作范围1第一轨道板预制厂轨道板预制DK665+100-DK712+170段轨道板预制、运输厂内、厂外运输2第二轨道板预制厂轨道板预制DK712+170-DK757+377段轨道板预制、运输厂内、厂外运输3第三轨道板预制厂轨道板预制DK757+377-DK806+280段轨道板预制、运输厂内、厂外运输4第四轨道板预制厂轨道板预制DK806+280-DK842+348段轨道板预制、运输厂内、厂外运输5第五轨道板预制厂轨道板预制DK842+348-DK877+529段轨道板预制、运输厂内、厂外运输6第六轨道板预制厂轨道板预制DK877+529-DK950+039段轨道板预制、运输厂内、厂外运输7无砟道床施工1-12队混凝土底座施工施工任务划分见表1道床板安装机械铺轨和整理9东、东站施工队无砟道岔、宽枕本站范围无砟道岔、埋入式宽枕10南、定远站施工队无砟道岔、宽枕本站范围无砟道岔、埋入式宽枕2.1.4施工设备及劳动力配置各专业队配备专业施工机具和设备，主要机械设备配置见表4。劳动力配置及主要工作内容见表3。表4每个无砟道床施工队主要机械配置队伍名称工班名称配备设备名称每队数量队伍数量总数量无砟道床施工队模板工班特制模板500米126500米混凝土工班插入式振动器10台130台混凝土面整平机2台26台混凝土泵车1台13台运输工班轨道板运输车5台65台安装工班轮胎式龙门吊1台13台精调设备1套13套灌注工班CA砂浆灌注车1套13套说明；第8、10、11作业区配2套无砟道床施工设备，8、10、12施工队机械配置加倍。表3每个无砟道床施工施工队劳动力配置表序号作业工段每班人数主要工作内容1底座范围底板凿毛6负责凿毛、清洗2铺设底座及凸形挡台钢筋网12负责钢筋的搬运及绑扎3立底座及凸形挡台模板8负责模板的安装、涂刷脱模剂4底座及凸形挡台混凝土灌注20负责混凝土运输、浇注、抹面5混凝土养护2负责养护6测设基准器4负责测量、定位等9铺设轨道板10负责倒运、安装10精调轨道板6负责调整轨道板标高等11水泥沥青砂浆灌注8负责灌注、搅拌12水泥沥青砂浆拆模、整修、养护4负责养护、整修、拆模等合计802.1.5工期及进度安排各施工队专业性强，任务划分明确，下部基础构筑物一旦达到轨道施工条件，立即组织施工，无砟道床计划2019年10月开工，2021年7月完工，历时21个月。无砟道床施工进度详见表5轨道分项工程施工进度安排表（附表9）。轨道板预制生产安排18个月，安排5-6个月时间建厂和试生产，并在该厂供应轨道板段落无砟轨道施工前12个月正式生产，详细情况见轨道板预制施工方案。无砟轨道道床施工安排21个月，2019年10月1日~2021年7月20日。2010年7月底完成先架区段的无砟轨道道床施工，全线完成近半，2021年7月20日基本完成全线无砟轨道道床。站线宽枕铺轨、无砟铺岔：10个月，2010年9月1日开工，2021年7月1日完工。其中正线无砟铺岔2010年9月1日开始2021年1月1日完工。无砟轨道分项工程施工进度安排见表5。表5无砟轨道分项工程施工进度安排表序号工程项目段落开工日期完工日期1无砟道床DK665+100-DK687+8942019.10.12021.03.26DK687+894-DK712+1702019.12.212021.03.03DK712+170-DK733+9972010.01.072021.04.10DK733+997-DK757+3772010.01.202021.01.31DK757+377-DK781+8832010.05.202021.3.20DK781+883-DK806+2802010.03.162021.05.28DK806+280-DK832+3482010.01.312021.06.28DK832+348-DK850+6552021.01.182021.06.03DK850+655-DK877+5292010.6.102021.07.20DK877+529-DK913+9502019.10.022021.06.26DK913+950-DK932+3792010.10.302021.05.17DK932+379-DK950+0392010.10.302021.06.082车站东站、东站无砟道岔2010.9.12021.7.1南、定远站无砟道岔3第1-6轨道板预制厂建厂及试生产5-6个月生产在该厂供应轨道板段落无砟轨道施工前12个月正式生产2.2轨道板预制方案轨道板预制采用厂制，加强模具、养生工艺的提高，混凝土原材料的选用、配比设计和成品预埋件方正、承轨台的相对扭曲、承轨面的平整度、重量等检查。2.2.1施工组织本着节约临时用地和充分利用既有设备的原则，Ⅰ型轨道板预制场和梁场就近设置，并结合当地工业用地选择。设置相应的混凝土拌合站、钢筋加工厂、蒸气锅炉等设备，全标段共设置轨道板预制厂6个，共投入模板277套，生产轨道板11万块左右。轨道板在预制厂内集中预制，采用专用模具和振捣设备，按设定的标准工艺流程完成钢筋骨架加工、吊装、混凝土浇筑、养生、张拉、贮存等工作。轨道板预制场设置表见表6。2.2.2施工队伍安排计划每个轨道板预制厂下设钢筋加工和混凝土浇筑两个车间，每个车间劳动力配置及主要工作内容见表7、表8。表6轨道板预制厂设置表序号轨道板预制场位置供应范围无砟轨道铺设长度（Km）生产数量（块）模板数量（块）生产周期（月）备注1DK701+000DK665+100-DK712+17044.37177484418DK701附近2DK746+900DK712+170-DK757+37744.696178794518DK746附近3DK796+310DK757+377-DK806+28048.492193964818DK796附近4DK819+600DK806+280-DK842+34836.068144273718DK819附近5DK859+800DK842+348-DK877+52935.181140723618DK859附近6DK889+000DK877+529-DK950+03969.765279066718DK889附近合计278.572111428277表7轨道板预制厂钢筋加工车间每班组劳动力表序号作业工段每班人数主要工作内容1钢筋加工7加工各种尺寸的钢筋，包括对焊2预应力筋加工2按照要求切断不同尺寸的预应力筋3螺旋筋加工1按照要求生产4钢筋骨架组装（5个台位）20将单个钢筋组装成网片并测量绝缘值5钢筋绝缘处理3安装绝缘套管等6钢筋半成品堆码2按照要求堆码半成品的钢筋9机电维护1设备、电气、钢模维修等10叉车司机1配件等运送（两个车间共用一个叉车）11桁吊司机2混凝土浇筑后模型及配件成品等吊运12钢筋车间主任1负责2个钢筋加工车间的工作合计402.2.3施工机具及设备各专业队配备专业施工机具和设备，主要机械设备配置见表9。2.2.4轨道板预制进度安排本标段278.572km（双线）需轨道板约111428块，混凝土约245141m3。轨道板预制工期计划为18个月。根据工期要求，预制厂轨道板产量1块/天•模，每个预制厂根据生产任务各投入相应的模型套数，日生产约280块，年生产能力约84000块（每月按26天工作日计算），每个轨枕板预制厂存放能力约10000块。表8每个轨道板预制厂混凝土浇注车间每班组劳动力表序号作业工段每班人数主要工作内容1模具清理4定型钢模具清理2初次组合模具4将模具组合并喷刷脱模剂3安装锚垫板44钢筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安装4钢筋骨架、套管、螺旋筋、起吊螺母安装5精确调整模具4调整模具并处理板缝等6混凝土浇注8灌注、振动成型及砼后处理等7养护、脱模8混凝土养护、轨道板脱模、拆除预埋件等8张拉8施加预应力9水池养护4将施加预应力后的轨道板吊入水池养护并吊出水池进行封锚10封端4钢绞线切割、防锈处理、封锚11成品储存2成品存放和以后的出库12质检、试验2工序检查、成品检验，原材料试验等13混凝土制备3搅拌混凝土14洗碎石1将进场的碎石进行清洗并每天送检试验室15机电维护2设备、电气、钢模维修等10叉车司机1配件等运送11桁吊司机12混凝土浇筑后模型及配件成品等吊运12浇注车间主任1负责整个车间的日常事务合计76各轨道板预制厂计划利用5～6个月左右的时间建厂和试生产，生产时间安排20个月。第一轨道板厂2008年11月1日～2019年3月31日进行建厂、试生产、技术条件评审及取得生产许可证；2019年4月1日～2010年9月30日为生产期，生产期18个月。第二轨道板厂2019年1月1日～2019年6月30日进行建厂和试生产技术条件评审及取得生产许可证，2019年7月1日～2010年12月31日，生产时间安排18个月。第三轨道板厂2019年1月15日～2019年7月14日进行建厂和试生产技术条件评审及取得生产许可证，2019年7月15日～2021年1月15日，生产时间安排18个月。第四轨道板厂2019年2月1日～2019年7月31日进行建厂和试生产技术条件评审及取得生产许可证，2019年8月1日～2021年1月31日，生产时间安排18个月。第五轨道板厂2019年7月1日～2019年12月31日进行建厂和试生产技术条件评审及取得生产许可证，2010年1月1日～2021年8月31日，生产时间安排18个月。第六轨道板厂2019年1月1日～2019年6月30日进行建厂和试生产技术条件评审及取得生产许可证，2019年7月1日～2010年12月31日，生产时间安排18个月。表9轨道板预制主要机械配置表序号设备名称每队数量队伍数量合计台数1模具见表66个施工队。由于6个预制场供应范围和生产周期不同，因此每个预制厂模具按表6数量进行配置；拌合站、钢筋加工设备、变压器与梁场共用。277套2钢筋、预应力加工设备8套/3套48套/18套3载重汽车、平板拖车10辆60辆423m跨10t桁吊4台84台520m跨10t龙门吊4台84台6厂内运输平板车2台12台7温控设备4台24台8630KVA变压器1台6台9YTW500-4发电机组2台12台10IS160-40水泵2台12台11YCW350—200液压顶8台48台12GC40钢筋切断机2台12台13GW6—40B钢筋弯曲机4台24台14UN1-100对焊机2台12台15BX3-500电焊机4台24台16YTW500-4型发动机2台24台2.2.5轨道板生产轨道板预制厂平面布置图详见附图5，规划说明如下:⑴生产方法轨道板生产按照工厂化集中预制、存储，做到流水线生产、标准化作业、程序化管理。轨道板预制厂划分为生产区、生活区两大区域，两个区均实行封闭管理。生产区按施工工艺流程划分八个区：原材料存放区、钢筋加工区、钢筋绑扎区、组装灌注蒸养区、混凝土拌合区、临时存放区、预应力施加区、成品检查存放区。各工序的物流衔接采用龙门吊、专用运输车、汽车吊等机械完成，各工区根据自身特点配备专用的生产加工机具。根据生产配备办公室、锅炉房、配电室、物资仓库、试验。轨道板模型采用高精度、高刚度的钢模型。钢筋加工生产线：内设钢筋存放、加工、绑扎区和成品骨架存储区。钢筋生产线内的成品骨架由铺设在地面、连通板体预制生产线的专用轨道移运，桁吊将骨架吊装入模。拌合站：利用梁场拌合站进行混凝土拌合。⑵办公区办公区内布置办公、休息、材料仓库及试验室，与厂房建设同步进行。地面采用C15混凝土硬化处理。⑶成品储存区成品储存区与进出场道路相连，便于轨道板吊装和搬运。该区地面不作硬化处理，在原状土层碾压密实后，压铺20cm厚碎石土。⑷混凝土、水、电供应预制厂内施工、生活用水均接驳当地自来水管网。轨道板混凝土由设在预制厂内的拌合站供应。电由一级配电房集中供应，轨道板厂内设置二级配电房，生活、生产区单独配线供应，并自备2台YTW500-4型发动机组作为临时备用电源。⑸其它临时设施2.3无砟道岔铺设无砟道岔采用道岔铺设平台原位法铺设；道岔利用专业化的队伍，机械化设备进行施工。无碴道岔铺设施工程序为：制造厂内组装道岔→将组装好的道岔拆成若干节段→通过铁路运输至铺轨基地→通过汽车沿施工便道运输至岔位→使用吊车节段吊卸至岔位→在岔位节段组装道岔→初调道岔→绑扎岔位钢筋→安装模板→精调道岔定位→灌筑道床混凝土。本标段四个车站铺新岔200组（单开道岔197组，特种道岔3组），其中有砟部分36号高速道岔2组，18号高速道岔16组，无砟部分36号高速道岔2组，18号高速道岔31组。大号码道岔、无碴道岔按25天/组进行进度安排，每站一个专业施工队，从2010年7月～2021年4月完成，计10个月完成。2.4.有砟与无砟轨道间过渡段施工为保证高速列车平稳通过，减少无砟轨道与有砟轨道的刚度差、控制它们之间的沉降差、保持轨道间的弹性连续，在有砟与无砟轨道连接处设置过渡段。过渡段是影响轨道平顺性的薄弱环节，应采取有效措施，实现连续过渡。⑴将板式轨道混凝土底座向有砟轨道范围延伸20m，同时有砟轨道地段道床厚度必须满足相应规范要求。⑵过渡段无砟轨道地段，设置不小于5块的减振型板式无砟轨道，过渡段有砟轨道45m范围分别采用道砟全胶结、部分胶结以及改变扣件刚度的方法完成过渡。⑶过渡段辅助轨及配套扣件的组装铺设可在无缝线路铺设完成后进行：采用两根25m标准60kg/m辅助轨，辅助轨与基本轨中心距为520mm，在有砟段设置20m，在无砟段设置5m，辅助轨设计范围内的有砟轨道地段采用与之配套的轨枕，无砟轨道地段采用与之配套的轨道板，相应的轨枕及轨道板预留辅助轨扣件螺栓孔。2.5.轨枕埋入式无砟轨道施工管段内无砟道岔通过一定长度的轨枕埋入式无砟轨道与板式轨道衔接，主要在无砟轨道地段的车站咽喉区及线路所，该部分无砟轨道采取架轨法施工，使用标准新轨作工具轨，且与相邻无砟道岔同步施工。见图5。图5无砟轨道与有砟轨道的过渡段辅3无砟轨道施工方法、施工工艺及措施本标段无砟轨道工程主要包括：轨道板预制、无砟道床施工、无砟道岔铺设、轨道铺设、跨区间无缝线路施工。施工方法、工艺如下所述。3.1施工方法、工艺流程无砟轨道施工工艺流程为轨道板预制、桥面或路基基床清理测量、底座及凸形挡台钢筋绑扎、底座及凸形挡台立模、底座及凸形挡台混凝土灌注、底座面清理及基标测设、轨道板铺设、轨道板精调、CA砂浆灌注、凸形挡台周围树脂灌注。3.2设计情况（1）、轨道板：采用双向预应力钢筋混凝土Ⅰ型轨道板（见图6）；与有砟轨道过渡地段设置少量防震型轨道板（见图7）。PRCPRCPRC图6预应力Ⅰ型轨道板图7防震型轨道板轨道板厚度为19cm，轨道板的长度与宽度根据梁跨实际设计，采用尺寸4962×2400mm、4856×2400mm、3685×2400mm三种形式，个别特殊梁跨根据实际情况进行调整。（2）混凝土底座：混凝土基础为C40钢筋混凝土底座，厚度为30cm；（3）CA砂浆：水泥沥青砂浆，层厚为5cm；（4）凸形挡台：凸形挡台作为板式轨道结构中的重要组成部分，设置于混凝土底座两端的中部，用以限制轨道板的纵、横向移动；其直接承受由钢轨传递到轨下基础的纵向力和横向力，包括：梁轨间相互作用产生的纵向力、温度变化引起的轨道板伸缩力、轨道的横向抗力、起动与制动力、轮轨间的横向作用力等；凸形挡台外形在梁跨的端部为半圆形，在梁跨中部均为圆形，半径为260mm，高度为250mm。3.3轨道板预制轨道板预制采用工厂化加工，为方便各施工单元运输，加工厂设在工地附近或与梁场并建，建厂规模根据预制工程量大小及供货期限确定（详细情况见2.2轨道板预制施工方案有关内容）。预制厂设置封闭的预制车间，检验合格并超过养生期的轨道板可露天存放。轨道板在正式生产之前要进行工艺试验，按照要求检测项目进行检测，特别要加强对混凝土原材料的选用、配比和养护工艺设计；加强模具的设计加工制造刚度、精度控制和成品预埋件方正、承轨台的相对扭曲、承轨面的平整度、重量检查。轨道板预制工艺流程如图7所示。模板设计与制作聘请专家负责设计、由有资质的工厂制造标准模具和专用检测工具，并指导模板安装、日常维护等质量管理工作。模板质量要求=1\*GB3①应采用具有足够强度和刚度的钢模。=2\*GB3②模板的制造容许公差以轨道板成品容许公差的1/2为准。=3\*GB3③模板支承基础平整、坚实,不得因其不均匀性下沉引起模板变形。=4\*GB3④模板应实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。日常检查须在每天作业前进行,内容包括外观和平整度；定期检查每月进行一次,内容包括长度、宽度、厚度和平整度。模板检查、验收模板检查、验收钢筋骨架吊装入模安装预埋件和预应力筋混凝土浇注蒸汽养生脱模预制板外观和尺寸检查、整理二次养生预应力张拉和锚孔处理混凝土收面储存场存放图7轨道板预制工艺流程图定期检查预应力筋加工、预埋件检验混凝土原材料检验、拌合、检测混凝土强度确认混凝土指标确认钢筋加工、检验钢筋骨架制作蒸养温度、时间卸除预埋螺栓、卡具确定养护温度、时间环境温度监测施工准备=2\*GB2⑵模板安装模板采用螺栓固定在底部承受台上，测量确认模板与承受台的接触程度；模板使用前需进行清扫，在侧模、底模、拐角部分，采用喷气方式清除垃圾、混凝土屑；在模板表面用棉纱均匀涂刷隔离剂。模板表面不允许漏涂、也不允许涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观。隔离剂不能涂刷在预埋件表面。模板必须实行日常检查和每月1次的定期检查，如有不符必须调换，检查结果记录在模型板检查表中。为保证轨道板精度，预埋件的制作、安装误差必须满足轨道板允许误差的要求。=3\*GB2⑶钢筋、预应力筋加工及制作钢筋、预应力筋在专用台架上进行加工，钢筋骨架入模由桁吊完成。由于轨道板内预埋件及预留管道较多，为避免钢筋绑扎误差影响其位置的准确性，钢筋骨架利用专用胎具进行制作，利于把钢筋组装在正确的位置上，钢筋交叉点按设计要求进行处理，位置允许偏差详见表9。表9混凝土轨道板内钢筋位置允许偏差序号项目允许偏差（mm）1预应力钢筋±12普通钢筋±53螺旋筋±54箍筋间距±105钢筋保护层±5加工好的钢筋网片分层存放在加工厂房内，最多九层，每层间用方木支垫。搬运钢筋骨架时，采用桁架4点吊具小心搬运或吊装入模。为确保混凝土保护层厚度，使用高强塑料垫块，每平方米垫块设置数量为2～4块，梅花型布置，并对保护层厚度进行记录。钢筋就位后，作业人员不得直接在钢筋上行走，必要时设置专用行人板。安放结束后，按设计图纸进行检查，合格后进行下一道工序的施工。=4\*GB2⑷预埋件安装钢筋混凝土轨道板中，主要预埋件为扣件螺纹套管和装吊套管、锚具及螺旋筋，预埋件加工必须做到满足设计要求，外购件必须全部检验，合格后方能投入使用。预埋件位置检查采用专用检查工具。=5\*GB2⑸混凝土浇筑与养护厂内设拌合站，拌合站针对轨道板的混凝土要求，采用独立的供料、搅拌系统。混凝土采用侧向高频振动的振捣工艺。混凝土浇筑前，在标准配合比的基础上进行试验，测定其坍落度、含气量等是否满足设计条件的施工配合比。混凝土由设在预制厂内的拌合站供应，混凝土运输车配送至预制生产线内，转卸至1.5m3料斗内，用桁吊吊运料斗至浇筑区卸料。每块板混凝土的浇筑以一块板为单位连续完成，采用侧向高频振捣工艺。混凝土浇筑结束后，用整面机平整混凝土浇筑面。混凝土表面修整、拉毛，完工后覆盖养护薄膜进行蒸汽养护。养护工作分两步进行，第一步是预制完成后的原台位自动温控蒸气养生，第二步是拆模后的湿润养生。混凝土蒸汽养护采用自动控温、控湿装置，并自动记录温度。蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。浇筑完混凝土静停3h后开始升温，按照15℃/h升温到60℃为止，恒温养护6h，再按照15℃/h速度逐渐散热，降到混凝土表面温度和环境温度差15℃左右，养护温度利用自动温度控制仪进行记录仪和调控。=6\*GB2⑹脱模、二次养生轨道板的脱模要在随轨道板进行同条件养护的试件的混凝土抗压强度达到30MPa后方可进行，以防止轨道板发生变形和产生裂缝。轨道板脱模应利用其预埋的起吊装置由千斤顶缓慢顶升脱离,保证轨道板不受冲击。确认预埋件与模板的固定装置全部卸除后,方可水平起吊轨道板。轨道板脱模后经检查合格的产品，用桁吊移至养生池内，为避免混凝土表面开裂，混凝土内外温差应保持小于20℃。浸水护不少于3d，养生池的水温满足养生条件的相关要求。=7\*GB2⑺施加预应力当混凝土强度、弹性模量达到设计张拉要求时方可按设计要求进行张拉。=8\*GB2⑻成品轨道板检查、编号、标记成品轨道板采用专用检查工具进行检查，检查合格后，沿板的纵向分别弹上板中心、两侧钢轨的中心墨线、在设计位置标注板的编号、制造年份、制造公司以及板的型号；预埋套管孔用黄油充填，并用塑料盖封口。=9\*GB2⑼轨道板的厂内储存、堆放为防止轨道板变形、减少占地，轨道板的储存、堆放采用“竖”放的形式。储存台位两端采用三角支撑架固定,板块之间采用“U”形卡连接，以防板块倾倒，如图8所示。运输时严禁出现轨道板滑动或三点支撑等现象，运输过程中避免受过大的冲击力。=10\*GB2⑽轨道板运输起吊前，采用专用的翻板机将轨道板翻转成“平置”状态，避免碰伤轨道板。外观检查合格后，安装轨下垫板（和减震垫板）。装车前先画出车辆底板纵横中心线，以横中心线为界对称装载，每排轨道板纵中心线要重合，其纵中心线投影与车底板纵中心线重合，偏差控制在±20mm以内，并采用适当的加固材料进行加固，限制运输过程中轨道板纵向和横向位移。起吊时，起重机四点起吊，平放在平板车上，叠放二层，两层间用方木隔开，并用钢丝绳把轨道板全部固定在卡车上，运至指定的吊装点。图8轨道板存放示意图图8轨道板存放示意图⑾减振型轨道板板下垫层的粘贴与有砟轨道过渡地段设置少量防震型轨道板,板底橡胶垫片、泡沫聚乙烯在轨道板出厂前粘贴。见图9~12图9借助型钢框架吊运钢筋网片入模图11轨道板表面（板底）抹平、刷毛图10后张法钢绞线端头。图12脱模方法=1\*GB3①按减振型轨道板板底橡胶垫板、泡沫聚乙烯的设计位置准确粘贴。=2\*GB3②板下橡胶垫层的粘贴应牢固可靠。粘结剂应涂布均匀,粘贴后压实密贴,在轨道板存放、运输和施工过程中不得脱离。⑿质量控制措施为防止变形，轨道板在脱模后的湿润养生、洒水养生、存放期间都应保持立向放置。=1\*GB3①轨道板外形尺寸偏差及处观质量应符合表10规定。=2\*GB3②混凝土抗压强度和弹性模量应符合设计要求。=3\*GB3③混凝土抗冻性应满足F300的要求。表10轨道板外形尺寸和外观质量要求序号检查项目允许偏差(mm)每批检查数量(出厂检验)检查项别1长度±310块C2宽度±310块C3厚度+3，0全检B4预中心位置距纵向对称轴±1全检A埋保持轨距的两套管中心距±1全检A套保持铁垫板位置的相邻套管中心距±1全检A管底部中心歪斜2全检B下沉1全检B5中心位置距纵向对称轴±110块B6保持轨距的两套管中心距1全检B7底面平面度普通型轨道板510块C减振型轨道板2全检B8其他预埋件位置及垂直歪斜1全检B9半圆形缺口直径310块C外观质量10肉眼可见裂纹不允许全检A11承轨部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)长度≤20，深度≤5全检B12其他部位表面缺陷(气孔、粘皮、麻面等)长度≤80，深度≤10全检C13轨道板四周棱角破损和掉角长度≤80全检C14预埋套管内混凝土龄块不允许全检A15减振型轨道板板底垫层的翘起不允许全检A16轨道板侧面漏筋不允许全检A=4\*GB3④混凝土氯离子渗透值应小于1000C。=5\*GB3⑤预埋套管抗拔力应不小于7OKN,试验后其周围没有可见裂纹,允许有少量砂浆剥离。3.4板式无碴道床施工3.4.1板式无碴道床施工工艺流程板式无碴道床施工工艺流程图见图13。3.5混凝土底座及凸形挡台施工⑴现场准备工作路基和隧道地段板式道床施工前，需完成与之相关的排水、沟槽等基础工程施工。桥梁和隧道地段，对底座混凝土范围内的保护层顶面进行凿毛、冲洗和清理。清理、检查清理、检查桥梁、隧底及路基基础面状态检查、评估铺设临时辅助轨、及相关机具设备安装准备梁面、隧底面凿毛、清洗梁面、预埋钢筋清理测设基标准备钢筋网及相关材料安装底座及凸形挡台钢筋模板及相关机具准备混凝土配制、运输底座及凸形挡台混凝土灌筑底座及凸形挡台混凝土养生加密基标重新测设，底座标高复测，计算每块轨道板的铺设标高轨道板预制及运输轨道板铺设及调整定位CA砂浆原材料准备CA砂浆注入袋复位及相关机具设备准备CA砂浆配制及灌注CA砂浆注入袋铺设及折叠固定凸形挡台周围填充树脂的灌注填充树脂原材料及机具准备基础面处理安装预埋件绝缘效果测试图13I型板式无碴道床施工工艺流程图底座混凝土施工前，组织相关人员对基础施工质量、预埋件的位置尺寸等进行检查和验收，在其施工质量得到监理工程师认可后，方可进行底座混凝土的施工。=1\*GB3①桥面和隧道地段底座混凝土需作如下处理。见图14图14桥面处理a.桥梁架设完毕后、隧道仰拱填充完成后,将桥面和填充表层浮浆凿毛清洗,用水或压缩空气清除浮渣及碎片。b.按设计要求扶直、调整桥面与底座之间的联接钢筋，并对已断的预埋筋采取重新钻孔环氧树脂锚固处理。c.桥面处理工作要彻底，以增强梁面与底座之间的粘结，防止因桥梁收缩徐变产生较大的剪力造成底座破损。=2\*GB3②按要求做好基标测设工作a.无砟道床施工前，从设计单位接收CPII控制点和水准点，对本标段的CPII控制点和水准点进行复测。根据复测结果测设CPIII控制点，CPIII控制点具有X、Y、Z三维坐标。利用CPIII控制点、CPII控制点和水准点，进行加密控制点测设，将具有X、Y、Z三维坐标作为无砟轨道施工的测量基准。b.曲线区段的平面控制测量以相邻的定测导线通过曲线作闭合环导线。闭合环导线的技术要求应符合《高速客运专线铁路跨区间无缝线路施工测量实施细则》（中国）的有关规定，但边长不大于300m。c.直线区段每100m、曲线区段每50m设一个控制基标，线路变坡点、竖曲线起止点应增设控制基标。根据设计要求设置加密基标。d.直线区段的基标以定测导线为依据设置，先用极坐标法设置两端基标，中间用全站仪加密。=3\*GB3③根据控制基标确定底座的设计位置。测量基础顶面的实际高程,根据实测高程与设计轨顶高程对底座的厚度作相应调整。⑵铺设底座及凸形挡台钢筋网,架立模板桥上板式无砟轨道的施工应至少在梁体架设完成6个月后进行，确保桥梁残余徐变上拱不超过10mm。=1\*GB3①钢筋布置时，先在基层上用黑墨线画出钢筋的布置位置，按设计要求布置上下层钢筋，以绑扎或（及）焊接方式形成钢筋骨架，放好钢筋保护层垫块。（钢筋布置形式见图15）。图15凸型挡台钢筋=2\*GB3②底座钢筋骨架与桥面预埋钢筋绑扎连接为一体，若钢筋相碰，可稍作调整。绑扎钢筋的允许偏差见表11。表11绑扎钢筋的允许偏差项目允许偏差（mm）钢筋间距≤20保护层与设计尺寸偏差≤5=3\*GB3③按设计要求预埋底座内的横向PVC排水管，PVC排水管端部设置PVC篦。=4\*GB3④曲线区段轨道的外轨超高在底座上设置，混凝土底座高程允许偏差为±3mm，因此模板的设计与安装是关键。按底座设计位置,确定模板安装位置和高程。在桥上，模板外侧可与防护墙撑联,内侧采用对拉或支撑形式,以确保模板稳定。见图16图16底座模板立模b.每个底座单元之间均设置伸缩缝,在伸缩缝处固定好20mm厚的泡沫橡胶板，伸缩缝顶部40mm高采用聚酯填塞（施工完底座后）,泡沫橡胶板的尺寸根据梁面横坡与设计高程确定，且伸缩缝设置剪力榫，剪力榫采用直径32mm光圆钢筋，长70cm（一端埋设40cm，另一端埋设30cm，40cm一端进行涂沥青防锈处理），横向间距40cm（共8根），距混凝土底座顶部、底部均为15cm，采用钢筋架座固定。底座单元中不留施工缝,施工缝安排在伸缩缝处。c.在模板内侧标定标高控制点（线）。见图17图17底座高程测量d.底座模板安装允许偏差见表12。⑶灌注底座及凸形挡台混凝土灌注底座和凸台混凝土分两次进行，标号为C40。表12底座模板安装允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1混凝土底座顶面与设计高程差±32宽度+5，03混凝土底座前后位置±24与设计中线差2=1\*GB3①混凝土用水泥、砂、石、水等原材料应符合有关规定，石子的最大粒径不大于40mm。混凝土采用强制式搅拌机搅拌，拌制混凝土所用各项原材料都必须按配合比准确称量。因混凝土底座顶面高程精度要求较高，混凝土施工时要严格控制底座顶面高程，现场采用水准仪进行监控。②混凝土布料利用混凝土罐车从混凝土拌合站运输混凝土至施工位置附近，将混凝土移交给混凝土布料设备（也可利用汽车泵或输送泵泵送混凝土），由布料设备将混凝土均匀地散布在模型中。③混凝土振捣及刮平混凝土振捣利用沿模板外侧轨道走行的混凝土振捣设备进行。振捣过程由人工操控按钮进行。振捣设备后部设置刮平板，将混凝土顶面控制在设计位置。④表面拉毛混凝土拉毛利用沿模板外侧轨道走行的混凝土拉毛设备进行。拉毛过程由人工操控按钮进行，详见图18。凝土养生考虑雨季、高温天气等恶劣气候条件，设置养生帐篷。养生帐篷可沿模板外侧轨道走行,成形后的底座和凸形挡台见图图19、图20。图18底座整平拉毛作业图19桥梁地段底板施工完毕状态图20桥梁地段凸型挡台施工完毕状态⑥模板拆卸及倒运混凝土达到脱模强度后，利用沿模板外侧轨道走行的拆模设备拆卸侧模板，并成筐吊装到沿相邻线路开行的载重卡车上。由载重卡车运输到前方安装位置，由吊装钢筋网的小型门吊将模型吊装到铺设位置。⑦在灌注过程中应采取措施防止混凝土浆堵塞管道。混凝土灌注完毕后,在12h内用塑料膜覆盖养生,养护期一般不应少于7昼夜。⑧底座混凝土初凝后进行凸形挡台施工，施工时应预埋好基准器底座,凸形挡台混凝土施工达到设计高程后,表面必须抹平。混凝土经至少24小时养生后拆除模板。⑨凸形挡台外形尺寸要求及凸形挡台模板安装允许偏差见表13。底座外形尺寸允许偏差见表14，凸形挡台外形尺寸允许偏差要求见表15。⑩基准器设置基准器是轨道板铺设的重要量测依据，设在凸形挡台顶部，见图21示意图。基准器位于线路中心线上，纵向间距与凸形挡台间距基本一致。表13凸形挡台模板安装允许偏差项目允许偏差（mm）圆形模板直径±2半圆形模板半径±1模板中心偏离线路中心1中心间距±2侧模放线高度±2表14底座外形尺寸允许偏差项目允许偏差（mm）底座顶面与设计高程差±3宽度10底座前后位置±3与设计中心差3表15凸形挡台外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差值（mm）1圆形挡台直径±32半圆形挡台半径±23挡台中心偏离线路中心24挡台中心间距±35顶面高程与设计值±2图21凸形挡台形状及基准器位置示意图为便于精确定位，基准器设为微调式：即采用螺栓固定在凸形挡台凹槽内，根据测设数据，由纵、横及竖向三方向调整铜质芯棒，达到中心点位位于线路中心、点位与轨面高差值一致的要求。根据凸形挡台位置，详细计算基准器的坐标。采用高精度的测量仪器，精确测定基准器的中心位置。基准器的测设工艺流程见图22。a.b.基准器的设置位置:圆形挡台应设在圆的中心;半圆形挡台应设在半圆的中部。凸形挡台或底座返工凸形挡台或底座返工安装基准器中线及水平调整测量正矢(曲线地段)根据计算正矢校正曲线(曲线地段)基准器高低、顺直调整(曲线地段)锁定基准器贯通测量砂浆固化基准器线路状态检查线路中线测定板缝中心位置测定凸形挡台基准器编号合格基准器高程检查基准器高度初设水平测量合格图22直、曲线地段基准器测设工艺流程图c.在基准器底座上精密测量基准点的位置,包括水准测量、中线测量和正矢测量。基准点高程应自水准基点引出，按精密水准方法往返观测；中线和正矢测量可采用任意点置镜极坐标法或偏角法。d.凸形挡台上基准器测设精度应符合以下要求:与线路中线横向偏差、高程偏差均不大于2mm,距离允许偏差不大于1/5000,基准点间距偏差应在梁长范围内调整;图23圆形及半圆形挡台控制基点布置方式图24圆形及半圆形挡台控制基点详图相邻基准器间的横向、高程允许偏差均不大于1mm。⑷轨道板铺设及调整定位采取双线临时轨道式铺设：轨道板的铺设利用轨道板安装车行走在临时轨道上，吊运轨道板进行安装，基本操作过程为：利用旧长轨条在两条线的底座上修建标准轨距（1.435m）临时轨道(其中一条线铺板时，另一条线提供灌浆)，在前端铺板工作面拨宽（轨距3m的临时轨铺于底座外缘）；临时宽轨道与临时窄轨道有75m的搭接段（也采用旧轨），使窄轨道上的平板车能被推送到宽轨道上的轨道板安装车内部；轨道板安装车行走在临时宽轨道上，铁路平板车运载轨道板到安装工作面附近并被推送到安装车内部；安装车提起一层轨道板前进到安装位置进行安装；灌浆车在另条线上负责灌浆。临时轨道向前铺设方法见图25：在硬化的底座或桥面保护层上钻孔→安装长轨纵移辊子（每5m一个）及临时轨木垫→长钢轨推送车到达指定地点→推送车推轨前移→到位停车→分段抬起钢轨，去除辊子落轨就位→固定（扣件间距不超过2.5m,轨距规间距不超过5m）。图25临时轨道铺设（采用推送车）①轨道板安装轨道板安装前，在每块轨道板下铺设一个CA砂浆注入袋，注入袋先折叠铺于底座上，并用胶带绷紧于底座面上，待安板完毕灌浆前展开。注入袋按轨道板的尺寸事先加工，长向误差±25mm,宽向误差±20mm，注入口直径180mm、长600mm。注入袋起到CA砂浆模板的作用。a．用汽车吊将轨道板从汽车上吊到铁路平板运输车上（见图26），吊板要用钢框架作为辅助，以免轨道板受力不均。平板运输车装载两层轨道板前进到安装工地。图26轨道板转运、工地运输b．在安装工地，平板车被推送到轨道板安装车内，轨道板安装车框c．安装车前进到安装位置，轨道板粗略对准凸型挡台位置下落，轨道板落在四块临时方木上，工人只需用脚踩一下已卸载的吊运横梁的脚踏式脱钩装置，横梁即可脱离轨道板，至此，轨道板即被安装初步就位，（见图27）整车板卸完，安装车离开后进行精确调整。图27轨道板安装=2\*GB3②．操作要点a.在轨道板卸车、安装时,应注意不使挡台、桥面、轨道板等结构物发生伤损,根据需要采取防护措施。b.在轨道板安装作业前,应清扫混凝土基础表面。c.轨道板起吊时起吊螺栓要拧紧,四点要均匀受力,尽量置于两凸形挡台的设计位置,通过微调达到轨道板中心线与线路中心线平行,偏差应小于±2mm。d.轨道板的调整轨道板就位后,以基准器为基准把轨道板调整到设计位置:使轨道中心线与轨道板中心线一致；把轨道板顶面调整到所规定的高程上,使前后两端的挡台中心线与轨道板中心线一致；在曲线区间作成所规定的高程，轨道板安装位置允许偏差见表16。表16轨道板安装位置允许偏差项目允许偏差（mm）轨道板中心线与线路中心差2轨道板顶面高程±1轨道板前后位置差±3轨道板的调整，以凸形挡台上基准器测设数值为准，采用三向调整千(见图28、29)图28轨道板精调图29轨道板调整示意图在起吊螺母位置用螺栓将调整托架安装在轨道板侧面，在托架上安装支撑螺栓，并在托架下部放入三向调整千斤顶。轨道板精调采用四个三向调整千斤顶。三向调整千斤顶安装前，检查轨道板中线和纵向位置，根据调整方向安装千斤顶。同步操作四个三向调整千斤顶，将轨道板顶起，撤除板下临时支撑方木，并将CA砂浆注入袋折叠处展开，操作过程中不得使注入袋产生折皱。按照预定高度值，使用三角规检测，利用千斤顶调节轨道板高度。检查轨道板中心线，调节千斤顶使其与凸形挡台基准器之间的连线重合。用钢尺精确测量两凸形挡台至轨道板凹槽间的纵向距离，将凸形挡台缝均匀设置。轨道板面的水平、中心线及凸形挡台缝调节合适后，在凸形挡台与轨道板之间钉入楔子，固定轨道板。测定轨道板的安装精度及CA砂浆注入厚度，并记录。轨道板状态符合要求后，拧紧支撑螺栓和横向锁定螺杆，拆除三向千斤顶。⑸CA砂浆施工CA砂浆由水泥、乳化沥青(A乳液)、聚合物(P)乳液、细骨料(砂)、混合料、水、铝粉、各种外加剂等原材料组成。乳化沥青是把沥青做成微粒(1～3μm左右)后,分散到含有乳化剂和稳定剂等的水中形成的褐色液体。在规定的条件下,普通硅酸盐水泥与乳化沥青按工艺规程进行混合即成为水泥沥青砂浆,简称CA砂浆。CA砂浆是板式轨道混凝土底座与轨道板间的弹性调整层,其使用性能直接影响板式轨道的耐久性。CA砂浆配合比根据现场试验情况进行调整，使其各项性能指标满足设计要求。=1\*GB3①原材料的选择a.水泥水泥是CA砂浆的主要成分之一。调制CA砂浆的水泥要采用强度等级为42.5R的普通硅酸盐或快硬硫铝酸盐水泥,而且需使用新鲜、保管好的水泥,其贮存时间不能超过一个月。表17乳化沥青的主要性能指标项目单位指标要求试验方法外观浅褐色液体，均匀，无机械杂质JC/T797微粒电荷＋JTJ052-T0653恩氏黏度(25℃)(%)5～15JTJ052-T0622筛余物（1.18mm）%﹤0.1JTJ052-T0652贮存稳定性（1d，25℃）%﹤1.0JTJ052-T0655低温贮存稳定性(-5℃)无粗颗粒或块状物JTJ052-T0656水泥混合性%﹤1.0JTJ052-T0657蒸发残留物残留物含量58～6358～63JTJ052-T0651针入度（25℃，100g）0.1cm60～120JTJ052-T0604延度（15℃）cm＞100JTJ052-T0605溶解度（三氯乙烯）%＞97JTJ052-T0607b.乳化沥青乳化沥青也是CA砂浆的主要成分,而且是CA砂浆能否达到要求的使用性能的关键成分。因此,乳化沥青必须采用厂制阳离子乳化沥青,采用桶装或散装贮存和运输,贮存时间不得超过3个月。乳化沥青的主要性能指标应满足表17的要求。c.聚合物(P)乳液聚合物(P)乳液采用石油树脂系乳液。其主要性能指标应符合表18的要求,贮存时间不得超过3个月。表18聚合物（P）乳液的主要性能指标要求项目单位指标要求试验方法PH值7～9GB/T8325密度g/cm31.0±0.1GB/T11175不挥发物％45±3JISK6387-2水泥混合性％<1JISK2208机械稳定性％<0.01GB/T11175d.细骨料(砂)细骨料应采用河砂、山砂或机制砂。细骨料应为最大粒径小于2.5mm的岩石颗粒,不得包含软质岩、风化岩石的颗粒。颗粒级配应符合表19的规定。细骨料的其他技术要求应符合表20的规定。细骨料应烘干后用防潮袋包装,含水率不大于1%,贮存和运输过程中,应采取措施防止雨淋、杂物混入。e.混合料表19细骨料颗粒级配要求筛孔尺寸（㎜）过筛物的质量百分比（％）筛余物的质量百分比（％）2.3610001.1890～1000～100.6060～8515～400.3020～5050～800.155～3070～95表20细骨料技术要求序号项目单位指标要求试验方法河砂、山砂机制砂1细度模数1.4～2.2（泵送1.41.～1.8）GB146842表观密度g/cm3>2.553吸水率％<3.04泥块含量％<1.005含泥量％<2.006石粉含量％-1.07有机物（比色法）合格8氯化物含量％<0.019表面含水率％-混合料可采用以硫铝酸钙（3CaO.3AL2O3.CaSO4）为主体的分散剂和具有膨胀性的水泥混合料，或采用石灰系混合料。f.水填加水应不含油、酸、盐等对CA砂浆质量有影响的有害物质，宜采用饮用水。g.铝粉应采用鳞片状的铝粉。其主要技术指标满足表21的要求。表21铝粉主要性能指标要求序号项目单位指标要求试验方法1外观银白色粉状物HG/T24562105℃挥发物％≤353有机溶剂可溶物％≤4.04水面覆盖力㎡/g≥1.355含水量％≤0.156漂浮率％≥657铁含量％≤0.88铅含量％≤0.03h.其他根据CA砂浆性能要求,在砂浆配方中可适量添加消泡剂、引气剂、稳定剂和防水料等外加剂。i.原材料的温度管理原材料的贮存和使用过程中,应严格控制在限界温度范围内。其适宜的贮存和使用温度应满足表22的要求。低于5℃,应对原材料及CA砂浆的配制过程中所用容器、机具采取必要的保温措施。表22CA砂浆原料及所用容器、机具的温度管理原材料与器具贮存温度使用时限界温度适宜温度粉体水泥、混合料、细骨料（砂）、铝粉5℃～25℃5℃～30℃10℃～25℃液体乳化沥青、P乳液、水、消泡剂、引气剂、其他外加剂5℃～25℃5℃～30℃10℃～25℃机具搅拌机、泵、软管--10℃～25℃②CA砂浆配合比根据CA砂浆的标准配合比进行搅拌试验,测定其流动时间、可用成分、膨胀率和泛浆率,取其符合质量要求的最佳配合比作为现场施工配合比(CA砂浆性能见表23)。表23CA砂浆混合液和固化物的性能指标要求序号性能单位指标要求混合液性能指标1砂浆温度℃5～302流动度s16～263可工作时间min304含气量％8～125单位容积质量kg/L＞1.3固化物性能指标6抗压强度1dMPa＞0.17d＞0.728d1.8～2.57弹性模量Mpa100~3008材料分离度％＜39膨胀率％1～310泛浆率％011抗冻性300次冻融循环试验后,相对动弹模量不得小于60%,质量损失率不得大于5%。12耐候性外观无异常、相对抗折强度不低于100%。在基本配合比的基础上,根据所使用搅拌机的拌和容量,求出现场配合比。其步骤是:将材料的用量按实际使用的搅拌机拌和容量进行换算;以相当于一批配料的水泥用量为基准,求取其他各材料的用量,作为现场配合比,除水、铝粉外的其他材料都使用换算值。a.添加水的用量以拌和初期的流动度为18～22s来决定。b.铝粉的添加量由气温条件决定,按膨胀率为1%～3%来选取。一般情况下,其添加量为(水泥+混合料)×(0.01%～0.02%),高温时的用量较低温时少。c.测定使用砂的表面含水率和吸水率,要根据使用砂的表面含水率确定用砂量,并从砂和水两方面进行配合比修正。d.使用河砂时,表面有较多的附着水,使用时要测定表面水,进行必要的配合比修正。e.使用人工制造的硅砂时,通常处于干燥状态,使用时测定其吸水率,一般用水量要增加,用砂量要减少。③CA砂浆的搅拌a.原材料的计量大型搅拌机现场施工时混合料按质量计量,感量为0.1kg;P乳液和AE剂按容积计量,感量为0.1L。铝粉按质量计量,感量为1g;消泡剂按容积计量,感量为1mL。施工前采用CASlOO型小型搅拌机试验时,按上述原材料计量感量的1/10进行计量。b.CA砂浆的拌制用水泥沥青砂浆搅拌机进行拌和,材料的加入按如下顺序进行:乳化沥青→水(消泡剂、P乳液)→细骨料(砂)→混合料→水泥、外加剂(引气剂、防水剂、稳定剂等)→铝粉。c.搅拌速度与时间CA砂浆现场配制时,应根据原材料及环境温度进行现场试验,确定适宜的搅拌速度与时间。d.CA砂浆的温度控制CA砂浆配制与施工的适宜温度范围为10℃～25℃,限界温度范围为5℃～30℃。超过限界温度范围时,应采取相应的保温与降温措施,否则不得进行灌注作业。e.注意事项a.由于沥青乳剂和水泥一接触就会产生反应,为有效地利用砂浆可工作时间,将水泥最后分散投入。b.在搅拌机的投料口用直径6mm的钢筋制成10cm×1Ocm的钢丝网,材料通过流槽送人搅拌机。c.不得长时间在超过要求的高速旋转下搅拌,确认导入所规定的空气量后,立即改为低速搅拌,直至CA砂浆灌注完毕。d.CA砂浆运输时间长时,应在灌注前约10min放人铝粉,再高速旋转1min。e.为确认CA砂浆的品质,施工前用CAS100型小型搅拌机试验拌和,进行各项性能试验。f.根据现场实际使用的原材料和环境温度,用CAM1000型大型移动式砂浆搅拌机进行 现场试验拌和(1000L),或实施泵送试验,各项性能试验合格后,方可到现场正式施工。搅拌机的旋转速度和搅拌时间要求见表24。表24搅拌机的旋转速度和搅拌时间要求投料旋转速度（转/min）搅拌时间（min）投料过程40～602砂浆拌和110～120340～602④CA砂浆的注入CA砂浆的注入,是采用泵式砂浆压送机将CA砂浆注入轨道板底部。在进行CA砂浆的注入施工前,须进行稠度试验(测定流动时间)、膨胀和泛浆试验、抗压强度试验等各种试验,并填写试验记录,确定砂浆在不同气温条件下的适宜温度及灌注方法,为施工提供可靠的保证条件。a.在注入之前,要检查要注入的地点有无积水及其它有害杂物,如有就立即清除:水、灰尘等可用压缩空气吹掉,或者设排水孔加以排除。还应再次确认模板的安置状态,特别要注意不要让CA砂浆流进排水孔内。将预先折叠放于板下的CA砂浆注入袋展开摊平。拌制好的砂浆,如果经过长时间的处于静止状态,就会变成假凝状态,很快丧失流动性,因此,在运输和注入砂浆过程中,应不断缓慢地搅拌砂浆。见图30空气量：空气量：8～12％流动时间：16～26秒压缩强度：σ/１d0.1N/mm2σ/28d1.8N/mm2图30CAM现场试验仪器c.在CA砂浆即将注入之前,还应测定其流动时间,尽可能得到所规定的流动性；检验含气量；制作CAM试件，用于测定1天、7天、28天强度。d.注入速度以不带入空气为度徐徐地连续进行,压送泵的喷吐量控制在140L/min以内。注意不得引起材料离析,并且完全充分地填充空隙。(注入现场见图31~33)。图31CA砂浆的注入（行走钢轨式）图32CA砂浆移动成套设备示意图硬化后切断硬化后切断图33CAM灌注后的形态e.注入一半左右,应进一步降低注入速度,以便空气排出,并观察CA砂浆的静态位置,确认轨道板侧面的灌筑高度,保证轨道板底部注浆饱满。f.曲线与纵坡地段CA砂浆灌注时，应在高的一侧设置间隙以排出空气。必要时可采用二次灌注方式。g.现场检验项目及抽样频次见表25。CAM灌注后，扎紧注入口，待硬化后将注入口截除。表25现场检验项目及抽样频次序号检验项目每批抽样数1混合液性能砂浆温度各2组2流动度3可工作时间4含气量5单位容积量6固化物性能抗压强度（1、7、28天）各1组7材料分度8膨胀率9泛浆率⑤CA砂浆的养生CA砂浆原则上是自然养生,一般不需要采取特殊措施。当CA砂浆强度达到0.1MPa（约24小时）时，会发生收缩现象,为适应这种情形和防止轨道板与砂浆填充层之间发生空隙,必须撤除支撑螺栓,使轨道板与砂浆充分受力接触。CA砂浆抗压强度至少达到0.7MPa(约7d)后,方可进行轨道铺设作业。此外,在支撑螺栓孔和起吊螺母孔中填入防锈润滑剂,轨道板支撑螺栓使用前必须涂润滑油，以便其在CA砂浆硬化后取出。轨道板支撑螺栓必须逆时针方向拧出，严禁顺时针方向操作，以防止轨道板顶起。⒃凸形挡台周围填充树脂填充树脂是A剂、B剂混合液，注入凸形挡台与轨道板间的隔缝，经固化后成型。①填充树脂性能指标填充树脂混合液性能指标见表26。填充树脂固化物性能指标见表27。表26填充树脂混合液性能指标序号项目单位指标1材质环氧树脂、聚氨醋和聚醋树脂2颜色：A剂B剂混合液黑色褐色黑色3粘度Pa.s≥104可使用时间Min≥10（30°C），≥15（10°C）5固化收缩率mm≤10②挡台周边树脂灌注a.安装模板在铺设轨道板前,在凸形挡台周围与轨道板道板下面之间设置树脂防泄漏的发泡聚乙烯、海绵材料。发泡聚乙烯(侧面用)凸形挡台树脂填充层。凸形挡台周围模板安装树脂的拌和凸形挡台周边树脂灌注树脂填充后凸形挡台凸形挡台灌注示意图消除挡台周围的垃圾、砂、泥浆等杂物,并用抹布擦除水分。在侧面用的发泡聚乙烯模板上粘贴脱模纸带,使树脂固化后不致粘结在模板上。表27填充树脂固化物性能指标项目单位指标外观表面无大的泡沫、折皱、裂纹密度g/cm3＞1.05抗压强度MPa≥7.5弹性系数KN/mm10±2疲劳最大压缩量≤1.25mm，无异常剪切强度MPa≥1.96粘结强度MPa≥0.49表面硬度＞50耐腐蚀性外观无异常，弹性系数变化率≤20%耐老化性b.树脂的计量和拌和将搅拌好的树脂分配至更小的聚乙烯容器内。将A、B剂先后倒入约30L的聚乙烯容器内,用手持式电动搅拌机将A、B剂均匀搅拌,搅拌时间约2～3min。c.树脂注入保证凸形挡台周围设立的模板周边密封、不渗漏。注人时,为使凸形挡台及周围的轨道板不受树脂污染,应采用聚乙烯薄膜或薄板覆盖。在挡台处注入树脂，确保挡台周围树脂最薄不小于30mm，填充高度低于轨道板表面10mm。拌和后混合液的可使用时间随室外温度和液温会有较大幅度的变化,故对混合液应有适当的温度管理,并在可使用时间内完成注入。树脂应缓慢、连续注人,防止带入空气,保证灌注密实。施工作业中断时,应对搅拌器、注入软管等及时用稀释剂清洗,废罐、废液妥善处理,不污染环境。③脱模及后处理a.注入后,室外温度在20℃以上,6～7h后可拆模。b.脱模后,被树脂脏污的处所要用稀释剂擦除,固化部分用刀具刮掉,并清扫干净。④操作注意事项a.操作时,要戴橡皮手套、防护眼镜等。树脂粘在皮肤或伤口上会引起炎症,要用肥皂等洗净。万一进到眼睛内,应接受医生的治疗。b.树脂为石油类危险品,属可燃物,使用时要注意禁火,在作业时严禁吸烟。c.拌和作业混入水分时,不能得到规定的固化物性能,因此所用的容器、机具内均要排除水分后才能进行作业。雨、雪天气应停止施工。d.拌和好的树脂填充料在可使用时间内进行注入(超过可使用时间的树脂不能使用)。室外温度在10℃以下时,树脂粘稠度会增稠,应采用加热设备等予以加温后使用。e.A剂、B剂为水的敏感材料,在开罐后不要有水、垃圾、异物等进入,需密闭保管,开封后只能当日使用。f.A剂、B剂应置于室内阴凉、通风、干燥处贮藏,避免日光直射和淋雨,远离热源。⑤使用的材料、机具凸形挡台周围注入树脂用的主要材料和机具如表28。表28凸形挡台周围注入树脂用的主要材