压力管道焊接方案

目录

一,工程况.............................................2

二.编制依据..........................................3

三.焊接工艺..........................................4

四.劳力调配及施工机具计............................11

五、安全施工..........................................12

一、工程概述

L1工程概况

长风化工项目管道布置共由外管及三大区：

1）天然气制H/a装置

a）反应及加热炉区，b）反应器区，c）干燥区，d）冷换

及塔区，e）PSZ区，D压缩机房及管廊区

2）硝基苯褥胺装置区：硝基苯装置以纯苯为原料-，经硝硫

混酸硝化产生的粗硝基苯，经初储、精储后制得硝基苯，硝化过

程产生废硫酸经真空浓缩后循环使用，硫酸浓缩过程中脱除的含

有机物的酸性水作为工艺用水返回硝基苯生产的相应工序。

3）硝酸中间律胺罐区装置：苯胺装置以硝基苯为原料，氢

气为还原剂，采用流化床催化加氢工艺在以硅胶为载体的单质铜

催化剂作用下，将硝基泵还原成苯胺。

L2主要工程量：

长风化工项目工艺管道配管工程量如下：

序号名称数量

1碳钢管道20#15483m

2不锈钢管道304192Sn

3合金钢管道15clM320(kn

4各类阀门135冷

13管道工程特点

本工程管道输送介质多为易燃、易爆、强腐蚀、有毒、极度

危害的介质，其中有苯胺及罐区的管道介质主要有纯苯、浓硫酸、

浓硝酸、淆基苯等,制氢工段有天然气、氢气等，故对管道安装

技术要求高，管道的施工和检测手段要求严格，所以必须严格施

工管理，确保管道工程安装质量，以满足生产和安全要求。

二、编制依据

21设计文件及设计图纸

22施工和验收规范

《化工金属管道工程施工及验收规范》H320225-95

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501

—2002

《压力管道安全管理与监察规定》劳部发（1996）140号

《压力管道安装质量监督检验规则》（200版）国质检锅

（2002）8潟

《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》CBJ126-89

《石油化工工程施工及验收统一标准》SC508-1996

《工业安装工程质量检验评定统一标准》CB50252-94

《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB5018^-94

《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999

《承压设备无损检测》JB/T4730-2005

23本项目的施工合同；

24业主的相关标准和技术文件；

25.我公司企业标准

a压力管道安装《质量手册》）

h压力管道安装《质量体系文件》

c压力管道安装《作业指导书》

三、焊接工艺

该工程管材主要有：20tt30415clM三种。

管道的介质主要有:纯苯、浓硫酸、浓硝酸、天然气、氢气、

OQ硝基苯、苯胺等。

根据以上压力管道的特点，我们编制了该工程的焊接方案。

31一般规定

a11施焊前，应根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，

焊工应根据作业指导书施焊。如原有焊接工艺评定不能覆盖配管

材料的焊接，对于已有焊接工艺评定不能覆盖材料必须重新进行

焊接工艺评定。

31.2焊工必须有当地劳动部门或国家质量监督部门颁发

的有效的焊工合格证，才能在合格的焊接项目内从事压力管道焊

接，对于焊工首次接触的钢种的焊接必须经过技能培训，并经考

试合格方能上岗。

aL3无损检测人员应取得劳动部门颁发的资格证书才能

从事无损检测。

3L4焊条烘烤及恒温度和时间严格按照焊条说明书的要

求进行，领用焊条应置于焊条保温筒内，使焊条保持干燥。

3L5管道施焊环境要出现下列情况之一而未采取防护措

施时应停止焊接工作：

（1）手工电弧焊接时，风速等于或大于8米解；

手工氮弧焊焊接时，风速等于或大于2米虎上；

⑵相对湿度大于9%（指电弧1M范围内的相对湿度）

（3）下雨。

316手工宛弧焊应采用锦鸨棒，氮气纯度应在999区以上。

32焊接工艺要求

321焊接工艺

1）工艺管道对接焊缝全部采用叙电联焊；

2）其中EN50的以下工艺管道对接缝采用全氮电焊；

3）网0的以下承插焊缝全部采用手工电弧焊。

4）小直径不锈钢钢管采用全筑焊，管内充氨保护。

322焊材选用

序号材质焊接方法焊条筑弧焊焊丝

120氧电联焊J422TICHJ50

220g量电联焊J427TiCHT50

3Q235AF氨电联焊J422TiCHT50

40Crl8Ni9氢电联焊A102H08Cr21Nil0Si

50Crl8Ni9Ti室电联焊A1320H3Cr20Nil0Ti

615clM)量电联焊R307Hl3clM3A

323焊条的烘烤、发放和回收

（1）对焊接材料专设专用的材料库，并按公司对焊接材料管

理库的设置要求进行管理.焊条的烘烤温度和时间应严格按照说

明书要求进行。常用焊条烘干温度和时间应符合下表规定：

⑵焊条烘干应防止温度骤冷骤热，以避免药皮开裂、脱落;

（3）焊条领出后应在保温筒内存放使用，随用随取，时间不

能超过4小时，否则应重新烘干，且重新烘干次数不得超过三次

⑷焊条烘干领用发放要有专人记录，并且坚持回收焊条

头。

⑸焊丝在使用前应调直，表面锈蚀、油污等杂质应清除干

净。

324焊材存放、保管应符合下列规定：

（1）焊材库必须干燥通风，库房内不得有有害气体和腐蚀

性介质；

⑵库房内温度不得低于5C,空气相对湿度不得高于6%

（3）焊材存放、离墙及地面距离不得小于300毫米，并严防

焊材受潮；

④焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放;

⑸焊材搬运要轻拿轻放，出入库要登记建帐。

324焊前准备及接头组对

3241管道焊缝的设置应便于焊接，热处理如有要求）检

验，同时应符合下列要求：

(1)焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于5(hm需要热处

理的焊缝支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的五倍，且不小

于lOOnm

⑵管道相邻焊缝的距离应控制在下列范围内：

a直管段环缝间距不小于lOftim且不小于管外径；

h除定型管件外，其它任意两焊缝间距不小于50nm

(3)焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围L5倍

孔径范围内的焊缝应10%进行射线探伤。

④管道上被补强圈或支座板复盖的焊接接头，应寸线

探伤合格后方可复盖。

⑸钢板卷管筒节组对相邻两纵缝间距应大于壁厚3倍，且

不小于lOOnm同一筒节上两相邻纵缝距离不应小于200mn

3242焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作

业指导书的规定，无规定时应符合GB5O236-98附录C第CQ1

条的规定。

3243管子坡口宜用机械方法，也可用氧一乙焕焰，等离

子弧切割成形，但坡口表面必须用砂轮修磨，去除氧化皮、焊渣

等影响焊接接头质量的表面层，并应将凸凹处打磨平整。

a244焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内、

外表面，在坡口两侧2(hm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧

化皮及其他对焊接过程有害的物质。

3245焊接接头组对前应确认坡口形式、尺寸，表面粗糙

度符合规定，且不得有裂纹，夹层等缺陷。

3246管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错

边量不宜超过壁厚且不大于小m

2247不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面

之内。当内壁错边量超过第6247条规定或外壁错边量大于

2rm时应对焊件进行加工。

3248除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件

不得进行强力组对，焊件组对时应垫置牢固，防止焊接时变形。

3249组对后的定位焊，临时卡具，临时支架的焊接与正

式焊接工艺相同，定位焊焊缝长度宜为1卜高宜为

且不超过壁厚的2/3正式焊接时对定位焊要修磨，宜磨成缓坡

形。

32410焊接在管道上的组对卡具不得用敲打等方法拆

除。拆除后需用砂轮修磨焊痕。

325焊接工艺要求

3251焊接必须采用全焊透工艺，并严格按照焊接作业指

导书要求进行。

3252不得在焊件表面引弧和试验电流。

3253焊接过程中应确保起弧和收弧的质量，收弧时应填

满弧坑，多层焊的层间接头应错开3k5(hm

3264除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应连续焊完,

若因故被迫中断，应采取缓冷等防止裂纹措施，再焊时必须检查,

确认无裂纹后方可继续施焊。但对奥氏体不锈钢强制快速冷取

法，对15clM加缓冷。

3256焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞

溅物清理干净。

3257公称直径等于或大于50（hm的管道宜采用双面成

形的焊接工艺或在焊缝内侧根部进行封底焊的方式比较困难，应

采用单面焊双面成型工艺。

3258管子焊接时要防止管内穿堂风。

3259焊前预热和焊后热处理根据材质和壁厚决定或按

设计要求,对于该3防吨母苯胺工程的制氢工序中的合金材

质：15CM材料含碳量高于Q1物寸，任何壁厚均进行焊后热处

理.

32510以焊接方式连接的镀锌管，焊前应除去焊口两侧

各50nm以内的镀锌层，待焊缝检验，试压合格后补涂防腐涂料。

326不锈钢小口径管焊接要求。

1）小口径不锈钢宜用手工氮弧焊，管内充盘保护。

2）焊接完毕后应及时清理焊缝表面，并进行酸洗钝化处理。

a3焊接质量检验

331焊缝应在焊完后立即祛除渣皮，飞溅物，清理干净焊

缝表面，然后进行焊缝外观检查。

332焊缝外观应成形良好，宽度每边坡口边缘如1为宜,

角焊缝高度应符合设计规定，外形应平滑过渡。

333焊缝表面质量应符合下列要求：

（1）不得有裂纹，未熔合，气孔，夹渣，飞溅存在。

⑵碳钢管道焊缝咬边深度不应大于Q5Tm连续咬边长度

不应大于10（hm且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝长度1吸

（3）焊缝表面不得低于母材表面

焊缝余高10收寸线探伤焊缝△住1+Qlbl且4aim

△h其余焊缝△底1十12bl且才例m

注：bl一焊接接头坡口最大宽度

a&4焊缝内部无损检测缺陷等级评定应按《压力容器无损

检测》GB473依不勺规定进行。

335管道焊缝）H寸线探伤检验数量应符合下列规定。

3351设计对管道焊缝5H寸线探伤要求应遵照执行

3352焊缝射线探伤百分率为每一焊工焊接的同材料类

别，同管道级别管线编号管道的焊接接头射线探伤百分率，且不

少于一道焊缝。

当管道公称直径等于或大于50（hm时，其焊缝射线探伤的百

分率应按每条焊缝长度计算。

3353角焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体

渗透探伤。

3354抽样检测的焊缝由质检员会同总包监理单位根据

焊工和现场情况随机确定。但抽样应涉及到不同管径。

3355同一管线焊缝抽样检验，若有不合格时，应按该焊

工不合格数加倍检验，若仍不合格，再按不合格焊缝加倍检验，

若仍有不合格则全部检验。

336不合格焊缝同一部位的返修次数，碳钢不得超过三

次，合金钢不得超过两次。

337无损检测完成后，应填写相应的检测报告。

338进行无损探伤的管道应在单线图上注明焊缝编号，焊

工代号，无损探伤方法，返修焊缝位置，扩探焊缝位置等可追溯

性标识。

34焊缝返修

341焊缝返修应严格执行焊缝返修工艺措施，返修工艺与

原工艺基本相同

342焊缝缺陷应用砂轮打磨清除并修磨成适合补焊形状，

确认缺陷清楚后方可补焊。

343返修后返修焊缝应用原检测方法检验，其质量要求与

原焊缝相同。

344焊缝焊完后应在管道焊缝附近做出明显标识，注明管

线号，焊口号，焊工号以及其他规定的标识。

345不合格焊缝同一部位的返修次数不能超过3次。

四、劳力调配及施工机具计划

41焊接人员配置计划

序号工种人数职责

1管道工程师2全面负责管道的安装质量

2焊接工程师1负责质检、质监

3材料员2负责材料的验收

4库管员2负责材料的发放

5专职安全员1监督、检查人员及设备安全

6管工10负贡焊接件的预制

7电焊工17焊接操作

8氮弧焊工6焊接操作

9探伤工3按设计及规范进行检验

合计44

42施工主要机具计划

序号机具名称规格型号单位数量

L砂轮切割机13G-400台1

2角向磨光机6180台12

3角向磨光机4)15012

4角向磨光机4)125台16

5棒式砂轮机台12

6电动试压泵lONPa台1

7.直流电焊机AJF300台15

a手工鸨极量弧焊机I^A^-300台6

a逆变式电焊机ZX7M001CBT台10

IQX射线探伤机300541

IL碳弧气刨1

12电烘箱