公路恢复和改建工程项目的施工方案及施工方法

公路恢复和改建工程项目的施工方案及施工方法一、路基土石方工程1、施工方案（1）拟投入三个路基土石方施工队伍，每个施工队伍配挖掘机一台、空压机三台、12t自卸车十台，120以上推土机一台、80或90推土机一台、平地机一台、18~21t光轮压路机一台、拖式振动碾一台、振动压路机一台、装载机一台。（2）按路基土石方大致均衡的原则将本项目23.3公里分成三个施工段，分别由三个路基土石方施工队伍负责施工。（3）每个路基土石方施工队伍负责所属施工段的施工便道修建、取土场、路基清表、砍树挖根，清淤回填、换填土、路基挖方、路基填方、台背回填、石灰改善土、废方运弃及弃土场整理、取土场恢复整理、结构物挖基及基坑回填、路基边坡修整等工作。2、施工方法（1）清理现场1、现场恢复路基中线及定出路基坡脚线（考虑路基超宽填筑）。2、对路基用地范围内的树木进行砍伐，将砍下的树木截枝、锯断后移出路基地范围以外择地堆放或交所有者。3、用推土机将路基用地范围内的垃圾、有机物残渣及原地面以下100~300mm内的草皮、农作物根系和表土予以清除，并运至指定的弃土场堆放。在推土机清除表土时将路基用地范围内的树根全部挖除，并对路基用地范围内的坑穴进行填平、夯实。4、场地清理完成后，用压路机对路基用地范围进行填前压实，使压实度达到规范规定要求。当地面含水量过大时，采取在路基坡脚线外开沟结合横向开沟填碎石或砂的方法降低地下水位，或对地表土进行翻晒后再碾压至规范规定的压实度。5、填前压实结束后，恢复中桩，测清除深度及碾压沉降程度。自挖方段取土将清除路段填筑至原地面标高（先做试验段），当清除深度加碾压沉降大于200mm时分层进行填筑压实，使压实度达到规范规定的要求。（2）清淤及回填1、对设计指明需清淤处或设计图纸未明示但监理工程师要求的需清淤处，请监理工程师到现场界定需清淤处理范围，测量清淤前高程。2、对有地表水的地方先进行围堰、抽水后再清淤，无地表水处直接清淤。3、用挖掘机挖装淤泥、自卸车运淤泥至租用的弃土场临时用地堆放。4、清淤工作完成后，请监理工程师至现场检验，并对实际清淤范围和清淤深度进行测量。如监理工程师认为清淤的范围和深度不够彻底时，继续按指示清淤。5、清淤工作完成并对基底整平压实至规范规定要求后，再按路基填筑要求自取土场或挖方段取土分层填筑压实至清淤前高程。6、在挖方段或取土场取土按路基填筑施工方法将清淤范围自清淤前高程分层填筑压实至与周围路基用地标高相同，然后按大块工作面进行路基填筑。（3）挖土方1、挖土方采取自上而下的方法进行。2、挖方前对挖方范围内的表层耕植土、垃圾、树根等杂物，按清理现场的方法清理干净。3、在挖方施工过程中加强对图纸未示出的地下管道、缆线、文物古迹和其他结构物的保护，一旦发现立即报告监理工程师，并停止作业，保护现场，等候处理。4、当气候条件不利于挖出的土方用于路基填筑和压实时，停止土方开挖直至气候好转。5、开挖时均设临时排水沟，层底挖成从中间向两边约3%~5%的横向拱坡，两边一斗宽挖深500mm。6、土质挖方段及土质路床路堤填土高度小于80cm的路段，反挖至路床顶面以下80cm。反挖断面呈矩形，对于挖方段反挖宽度为两侧边沟内侧之间的距离，对于填方段反挖宽度为设计横断面两坡脚线间的距离。反挖后对基底进行压实，使压实度达规范规定的要求。7、在居民附近进行开挖作业时，采取有效措施以保护居民房屋及保证居民和施工人员安全，并为附近居民的生活及交通提供临时便道和便桥。（四）利用土方填筑路堤（包括借土填筑）1、选取长度不小于100m路段全幅路基宽作为利用土方填筑路堤施工试验段。现场试验到有效地使该种填料达到规定的压实度为止。试验时记录：压实设备的类型、最佳组合方式、碾压遍数及碾压速度、工序、每层填料的松铺厚度、碾压时填料的含水量等。当用于路堤填筑的土料发生变化时，重新进行现场压实试验。2、在填方段清表回填层顶恢复中桩，根据各桩号路面设计高程、下承层高程、路面宽度、路堤坡度等计算填筑宽度（包括每侧300mm超填宽度），并现场标出控制路堤填筑范围。3、根据试验段得出的松铺厚度和自卸车运土方量等数据，在布土现场打方格网，自卸车自挖方段或取土场运土到填筑现场后由现场施工员控制布土料（在中线桩、边线桩上示出松铺厚度），用推土机、平地机整平并使表面自中间向两边呈2%~3%横坡。4、用18~21T光轮压路机、16T振动压路机根据试验段得出的碾压组合方式、碾压遍数和速度进行碾压至规范要求的压实度。碾压前检查土料的含水量，当含水量接近最佳含水量在2%以内时进行碾压。直线段或不设超高的曲线段碾压时从两边向中间进行，设超高的曲线段从内侧向外侧进行。5、填筑路堤时分层填筑、分层碾压，每层的压实厚度按200mm控制。6、路堤土方填筑至距路基顶面800mm时改为石灰改善土填筑。二、水泥稳定碎石基层基层施工时，严密组织，使各工序紧密衔接，尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。按有关规定做水泥稳定碎石的延迟时间对其强度影响的试验，以确定合适的的延迟时间，保证其强度满足设计要求。1、材料准备（1）水泥：采用旋窑生产的32.5级普通硅酸盐水泥，终凝时间大于6h。（2）碎石：采用最大粒径不超过31.5mm(方孔筛)、压碎值不大于35%、针片状含量小于12%，颗粒组成符合技术规范要求的洁净碎石。为了保证集料清洁，集料场地按规范要求用水泥混凝土进行硬化。（3）水：洁净不含有害物质。2、混合料组成设计（1）按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034—2000）有关规定进行混合料的组成设计。7天无侧限抗压强度不小于3Mpa，压实度不小于97%。（2）按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057～94）进行水稳碎石的各项试验。通过试验选择最适宜于稳定的材料，确定最佳的水泥剂量和最佳含水量。依据工地预定达到的压实度，试验不同水泥剂量下的混合料应有干密度。3、准备下承层水泥稳定碎石施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥稳定碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。4、拌和拌和设备采用一台300t/h强制式稳定粒料拌和机，且拌和机配有4个料斗，配有100t的散装水泥贮藏罐。拌和设备采用电脑控制，能够准确控制各种材料的数量，保证配料精确，设备性能良好。（1）集料满足级配要求，拌和机料仓和拌缸前筛子均能剔除超粒径石料。（2）拌和现场设有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常能及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量按要求的频率检查并做好记录。（3）各料斗配备1—2名工作人员，时刻监视下料情况，并人力辅助料斗下料，避免出现卡堵现象。（4）拌和含水量较最佳含水量大1-2%。5、运输采用大型自卸汽车运输混合料，每台车辆吨位不小于18t，根据需要配置足够的自卸车并注意装载均匀，及时将混合料运至铺筑现场，并避免水分蒸发。6、摊铺（1）摊铺前对下承层洒水，使其表面湿润。（2）两侧均设基准线，控制高程。摊铺时采用两台性能、型号相同的混合料摊铺机同向相隔5～10m阶梯式作业，半幅一次进行摊铺、碾压。（3）摊铺要均匀，中途不停顿、间断。（4）摊铺时混合料的含水量高于最佳含水量0.5～1.0%，以补偿摊铺及碾压过程中的水份损失。（5）摊铺机均匀摊铺后，粗、细集料如有离析现象，以人工或机械补充均匀混合料与粗、细集料拌和均匀。（6）如有局部低洼，严禁用薄层贴补法找平，采用翻松后添加新拌混合料重新碾压。7、碾压（1）混合料经摊铺和整型后，立即在全宽范围内进行碾压。碾压机具采用18-21t三轮压路机和C25振动压路机，直线段，由两侧向中心碾压；超高段，由内侧向外侧碾压。每道碾压与上道碾压相重叠，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。压实后表面平整无轮迹或隆起，断面正确，路拱符合要求。（2）碾压过程中，水泥稳定碎石的表面始终保持潮湿。如表面水分蒸发快，应及时补洒少量的水。（3）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。（4）施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间为2-3h，最迟不超过水泥的终凝时间。8、摊铺和碾压现场设专人检验，修补缺陷（1）测量员现场跟班，不断检测摊铺和碾压后的标高（左、中、右）及时纠正施工中的偏差。（2）挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。（3）用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。（4）对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。（5）用三米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理。（6）快速检则压实度，压实不足尽快补压。压实度控制时一定要留有余地，尽量多压1-2遍，自检时压实度按提高一个百分点掌握。（7）各项指标的跟踪检验在24小时内完成。首先表面应均匀无松散等现象，各项质量指标满足标准要求。基层施工质量不仅影响对该层的质量评定，同时也会对面层的质量和经济效益产生较大的影响。压实度、强度不合格返工处理。9、养生养生设专人和专门设备进行养生。它是水泥稳定碎石非常重要的一道工序，直接影响结构层的成型强度和表观质量。每一段碾压完成压实后及时进行压实度检查，合格后立即开始养生。采用麻袋覆盖洒水的方法，养生不少于7天。养生期间使水泥稳定粒料基层保持湿润状态，除洒水车外封闭交通，养生期满，具备条件的清除覆盖物，并做好环境保护工作。不能封闭时，须经监理工程师批准，并将车速限制地30km/h以下，禁止重型车辆通行。10、接头处理接头一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。由于采用两台摊铺机摊铺，应避免出现纵向工作缝，上下层水稳纵向衔接处错开20cm左右，同时，应减少横向工作缝，横向采用与表面垂直的平接缝，严禁采用斜接缝。11、要点提示（1）自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。（2）养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。（3）水泥碎石具有不可再塑性。所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。（4）由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。（5）废弃料不准抛撒在边坡、路肩内。（6）配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。（7）雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。（8）处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。12、气候条件雨季施工注意天气变化，以免水泥和混合料受雨淋。降雨时立即停止施工，已摊铺的混合料尽快碾压密实。13、取样和试验在施工现场每天进行一次或每拌和2000m2混合料取样一次，检查混合料的级配，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验；按《公路路基路面现场测试规程》（JTJ059-95）在已完成的基层上进行压实度试验，每2000m2检查6次以上。

三、沥青面层工艺特征沥青混凝土路面施工从拌和、运输、摊铺到碾压均采用机械化施工，工艺流程附后。2．施工准备（1）为了保证集料清洁，集料场地按规范要求进行硬化。（2）对所需的各种原材料按合同规范要求进行试验，合格后并经监理工程师审核批准方可购料进场，进场的集料按品种规格隔离堆放。（3）细集料应用油布覆盖，以避免集料被雨淋湿。（4）按规范要求进行试验配比，并根据集料的粘附性试验情况添加抗剥离剂。在开工前一个月，将试配的混合料设计和设备中所生产的混合料的试样和它的组成材料一起的详细说明提交监理工程师审批。（5）组织技术交底，包括施工规范要求，质量检验标准，施工要点，安全生产措施等等。（6）在验收的基层上进行中线恢复（下面层施工时）在边线外侧0.3—0.5m处每隔5m钉立钢钎桩，并架设钢丝线，同时对基层进行扫除、清洗，最终得到监理工程师的认可。3、材料要求材料堆放场地按照要求进行硬化，其中堆放石料的场地用水泥混合料硬化，防止泥土对材料污染；各种材料堆放整齐，界限清楚。（1）粗集料各种粗集料≥2.36mm碎石要符合规范要求，集料色泽基本一致，压碎值＜20%,对沥青粘附性不小于5级。特别强调：当其短边与长边或厚度与长度之比小于1:3时均属针片状颗粒材料，其总含量应不大于15%，严格按《公路工程集料试验规程》JTJ058-2004实测。路面上面层和路面下层粗集料均采用石灰岩，并做好试验抽检工作。（2）细集料细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的优质天然砂，与沥青有良好的粘结能力。与沥青粘结性很差的天然砂及用花岗岩、石英岩等酸性石料破碎的机制砂不能用于沥青混凝土面层。细集料的泥土含量小于3%，雨季要对细集料进行覆盖，防止雨淋。（3）填料填料采用石灰岩或岩浆岩中的强基性岩石等憎水性石料经磨细得到的矿粉，原石料中应不含有泥土等杂质。（4）沥青沥青采用A级70号道路石油沥青，沥青的各项指标均应符合规定，要保证试验频率满足要求。沥青性能整套检验，每批到货至少试验一次，工地试验室将对沥青延度（15℃）、软化点、针入度进行日常的检查。沥青和碎石技术指标见下表。沥青面层用细集料质量要求指标单位要求值表观相对密度t/m3≥2.5坚固性（>0.3mm部分）不小于%-含泥量（>0.075mm的含量）不大于%5砂当量不小于%50亚甲蓝值不大于g/kg-棱角性（流动时间）不小于s-沥青混合料矿料级配范围及沥青用量级配类型通过下列筛孔（方孔筛，mm）的质量百分比（%）沥青用量31.526.519.016.013.29.54.752.361.180.60.30.150.075AC-13(C)10090-10060-8030-5320-4015-3010-237-185-124-84.5-6.0AC-20(C)10090~10074~9062~8250-7032-4622-3616-2810-226-164-123-74.0-6.04、组成设计（1）目标配合比设计阶段：用工程实际使用的材料按《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）中附录B、附录C、附录D的方法，优选矿料级配、确定最佳沥青用量，符合配合比设计技术标准和配合比设计检验要求，以此作为目标配合比，供拌合机确定冷料仓的供料比例、进料速度及试拌使用。（2）生产配合比设计阶段：对间歇式拌合机，应按规定的方法取样测试各热料仓的材料级配，确定各热料仓的配合比，供拌合机控制使用。同时使用适宜的筛孔尺寸和安装角度，尽量使各料仓的供料大体平衡。并取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC、OAC+0.3%等3个沥青用量进行马歇尔试验试拌，通过室内试验综合确定生产配合比的最佳沥青用量，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果的差值不宜大于+0.2%。（3）生产配合比验证阶段：拌合机采用生产配合比结果进行试拌、铺筑试验段，并取样进行马歇尔试验，同时从路上钻取芯样观察空隙率的大小，由此确定生产用的标准配合比。标准配合比的矿料合成级配中至少应包括的0.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔通过率接近优选的工程设计级配范围的中值，并避免在0.3~0.6mm处出现“驼峰”。对确定的标准配合比，宜再次进行车辙试验和水稳定性检验。（4）确定施工级配允许波动范围。根据标准配合比及《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）第11章质量管理要求中各筛孔允许的范围，制定施工用的级配范围，用以检查沥青混合料的生产质量。5、准备下承层沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，重点检查：标高是否符合要求（高出的部分必须用铣刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青碎石补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。以上检验均有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。6、施工要求（1）试验路段施工前首先完成试验段（200m），主要有以下内容：A、合理的机械、机械数量及组合方式；

B、拌和机的上料速度、拌和数量、拌和温度等操作工艺；C、摊铺温度、速度，碾压顺序、温度、速度、遍数等；

D、松铺系数、接缝方法等；

E、验证沥青混凝土配比；

F、全面检查材料及施工质量；

G、施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式；

H、完成总结上报审批。

试验段的具体要求如下：

A、在铺筑试验路之前28天，我项目部有关的全部试验仪器和设备（包括沥青、混合料等室内外试验的配套仪器、设备及取芯机等），配备足够数量的熟练试验技术人员，报请工程师审查批准。

B、在路面工程开工前14天，在工程师批准的现场，配备齐应投入该项工程的全部机械设备及每种沥青混凝土，以符合规范规定的方法铺筑一段长约200m（单幅）的试验路。此项试验在监理工程师的严格监督下进行。

C、在拌和场按JTJ052-2000标准方法随机取样，进行沥青含量和集料筛分的试验，并在沥青混凝土摊铺压实12小时后，按JTJ052-2000标准方法钻芯取样进行压实度、厚度、施工孔隙率的检验，或按工程师的指示办理。D、试验的目的是用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺、压实设备的效率、施工方法和施工组织的适应性。确定沥青混凝土的压实标准密度。要对混合料的松铺厚度、压路机碾压次序、碾压速度和遍数设专岗检查，总结出经验。E、试验段路面完成后，我项目部报请工程师审查批准。（2）施工设备1、拌和设备A、拌和厂在其设计、协调配合和操作方面，都能使生产的混合料符合生产配合比设计要求。拌和厂配备足够试验设备的实验室，并能及时提供使工程师满意的试验资料。B、热拌沥青混凝土采用间歇式有自动控制性能的拌和机拌制，能够对集料进行二次筛分，能准确地控制温度、拌和均匀度、计量准确、稳定、设备完好率高，拌和机的生产能力140t/h。拌和机均有防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并有检测拌和温度的装置。拌和设备设有成品贮料仓。C、拌和楼具有自记设备，在拌和过程中能逐盘显示沥青及各种矿料的用量及拌和温度。D、拌和机热矿料二次筛分用的振动筛筛孔根据矿料级配要求选用，其安装角度根据材料的可筛分性、振动能力等由试验确定。E、拌和设备的生产能力和摊铺机进度相匹配，在安装完成后按批准的配合比进行试拌调试。F、具有100T的沥青贮存能力（散装沥青），配备脱水设备（能力要和拌和能力相适应）；沥青材料采用导热油加温。G、计量装置由计量部门进行检验和核正准确。H、高速拌和楼振动筛筛孔能使每层筛网余石料大致相等，避免溢料和待料影响产量。2、运输设备A、采用干净有金属底板的载重大于12吨自卸翻斗车辆运送混合料，车槽内无有机物质。为了防止尘埃污染和热量过分损失，运输车辆备有覆盖设备，车槽四角密封坚固。B、沥青混和料运输车的运量较拌和能力或摊铺速度有所富余，施工过程中摊铺机前方有料车处于等待卸料状态，保证连续摊铺。3、摊铺及压实设备A、用1台摊铺机全幅摊铺。我单位摊铺机具有自动找平功能，具有振捣夯击功能，且精度要高，能够铺出高质量的沥青面层。整平板在需要时可以自动加热，能按照规定的典型横断面和图纸所示的厚度在车道宽度内摊铺。B、摊铺混合料时，摊铺机前进速度与供料速度协调，下面层、上面层摊铺速度分别按1.7m/min、2m/min控制。C、摊铺机配备整平板自控装置，其一侧或双侧装有传感器，可通过基准线和基准点控制标高和平整度，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度。传感器由参考线或滑撬式基准板操作。D、横坡控制器能让整平板保持理想的坡度，精度在±0.1%范围内。E、压实设备配有双钢轮振动压路机2台、轮胎压路机2台，单振动压路机2台，能按合理的压实工艺进行组合压实。（3）混合料的拌和计划投入一套自动控制的间歇式沥青混凝土拌和设备，拌和生产能力在140t/h以上。A、对粗、细集料分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，报工程师批准。B、每种规格的集料、矿粉和沥青分别按要求的比例进行配料。C、沥青材料采用导热油加热，加热温度在160－170℃范围内，矿料加热温度为170－190℃,沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在155－165℃。不准有花白料、超温料，混合料超过180℃者废弃,并保证运到施工现场的温度不低于140－170℃。沥青混凝土的施工温度见下表所示。沥青混凝土的施工（℃）沥青加热温度155－165矿料温度165－195混合料出厂温度正常范围145－165超过195废弃混合料运输到现场温度不低于145摊铺温度正常施工不低于135,不超过165低温施工不低于150,不超过175碾压温度初压温度130~145左右复压温度不低于130终压温度不低于80D、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。E、沥青混凝土的拌和时间以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间一般为30－50s（其中干拌时间不小于5s）。

F、拌好的沥青混凝土应均匀一致，无花白料、无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不使用，并及时调整。G、出厂的沥青混凝土按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。（4）混合料的运输

根据拌和站的生产能力、运距合理安排车辆，计划投入10台12T以上的自卸车。A、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。尽量缩小贮料仓下落的落距。B、当运输时间在半小时以上时，运料车用篷布覆盖。C、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10－30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。D、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料均废弃，不用于本工程。E、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，当天或当班不能完成压实的混合料不运往现场。否则，多余的混合料不用于本工程。（5）混合料的摊铺为了确保工程进度和工程质量，拟投入2台沥青摊铺机进行滩铺。A、在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别注意下层的污染情况，不符合要求的进行处理，否则不铺筑沥青混凝土。B、正常施工，摊铺温度不低于130-140°C不超过165°C；在10°C气温时施工不低于140°C，不超过175°C。摊铺前对每车的沥青混凝土进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料拒绝摊铺，退回废弃。C、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺。摊铺机前经常保持3辆车以上，摊铺过程中不随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。D、摊铺机的操作应不使混合料沿着料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。E、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准采用人工铺筑混合料。F、在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混合料。混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，基准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（应有两台水准仪，同时观测）。上面层采用浮动基准梁摊铺。（6）混合料的压实压路机有2台双钢轮振压路机、2台胶轮压路机和2台振压路机进行压实。A、在混合料完成摊铺和刮平后立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

B、压实工作按试验路段确定的压实设备的组合及程序进行，并备有小型振动压路机，以用于在狭窄地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。C、压实分初压、复压和终压三个阶段。压路机保持均匀速度行驶初压：摊铺之后立即进行（高温碾压），用振动压路机不振完成（2遍），初压温度控制在130℃～140℃。碾压时将驱动轮面向摊铺机。碾压路线及碾压方向不随意改变，避免导致混合料产生推移。初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。复压：复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和轮胎压路机完成，先用振动压路机碾压3～4.5遍，再用轮胎压路机碾压4～6遍，使其达到压实度。D、终压：终压紧接在复压后进行，终压用双钢轮振动压路机不振完成碾压，消除轮迹。初压和振动碾压采用低速进行，以免对热料产生推移、发裂。碾压尽量在摊铺后较高温度下进行，初压不低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度，改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。E、碾压工作按试验路段确定的试验结果进行。F、在碾压期间，压路机中途不停留、转向或制动。G、压路机不停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

H、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，则采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。否则，采用切割机垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。I、摊铺和碾压过程中，组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。压实度检查在碾压后及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，采用机夯把混合料充分压实。已经完成碾压的路面，不得修补表皮。施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。（7）接缝的处理A、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。B、纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。纵向接缝采用热接缝，并是连续和平行的，缝边垂直并形成直线。C、在纵缝上的混合料，采用一台静力钢轮压路机以静力在摊铺机的后面立即进行碾压。碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。D、纵向接缝上下层间的错位至少为15cm。E、由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，在摊铺路段的端头做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，不使用斜接缝。横缝在相邻的层次和相邻的行程间均错开1m以上。横缝是一条垂直并经碾压后的良好的边缘。在下次行程摊铺前，于上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。7、质量要求沥青面层施工过程中工程质量检查的内容见下表：（2）施工过程中材料质量检查的内容与频率见下表。（3）在完工的沥青混凝土面层上，单幅每300m随机钻取芯样1处，检验压实度、厚度和施工孔隙率。（4）在取样后3天内将试验结果提交给工程师检查。当试验结果表明需要做任何调整时，首先征得工程师的同意然后进行。沥青混凝土面层的压实度以马歇尔稳定度击实成型标准为准（5）质量标准a、实测项目沥青混凝土面层的允许偏差在规定的范围内。其中弯沉值、抗滑检测项目仅限于表面层。b、外观鉴定A、表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细集料集中等现象。B、接茬应紧密平顺，烫缝不枯焦。

C、面层与路缘石及其它构筑物顺接，无积水现象。

D、表面无明显碾压轮迹。

8、施工过程中的注意事项

（1）随时检测标高。（2）对局部出现的离析采用人工筛料弥补。（3）对碾压产生的推拥现象，采用振动夯夯除。

（4）三米直尺逐段丈量平整度，尤其是接头，摊铺机停机、压路机换向部位作为检测控制的重点，采取横向碾压等方式，使平整度满足要求。（5）表面层避免采用人工修补、处理，摊铺时发现混合料有问题则将混合料彻底清除。表面层施工做到精益求精，在表面层摊铺前，对下面层进行彻底检查（主要是平整度，对平整度明显不好的部位采取洗刨、打磨、挖除找补等方法彻底处理，在下面层上处理掉一切问题）。对下面层施工整理完整的检测记录和检测报告，报监理工程师批准后进行表面层铺筑。

表面层做到：表面平整均匀、色泽一致、构造深度、磨擦系数符合要求。9、要点提示（1）设备充足、性能良好。（2）原材料符合规范要求，严格把好进料关，不合格的材料坚决不进、坚决不用，并清除出场。（3）确保配合比准确。（4）下面层严格控制好标高。（5）上面层严格控制厚度、平整度。（6）施工压实度派专人进行现场跟踪检测。（7）在上面层铺筑前完成除标线外的一切工程，并对下面层进行平整度检测，尤其桥头、接头等部位，凡满足不了平整度标准要求或行车有明显感觉的要进行处理，直至达到要求。（8）避免对上面层带来任何污染。（9）沥青废料集中处理，不随意抛撒在边坡、路肩处。（10）接缝一律采取垂直搭接，用切割机切割，用三米直尺检查，确保切割断面处于标准断面，接缝处搭接时要涂热沥青。（11）安装路缘石在水泥稳定碎石基层完成后即可砌筑，但必须在上面层铺筑之前完成，并注意在碾压沥青下、上面层时不得将路缘石撞坏或错位。四、涵洞工程（一）圆管涵1、现场进行水系调查，对于流水线高程、交角、桩位与实地有差异的报请监理工程师现场核实后进行适当的调整和变更。2、现场放出圆管涵轴线及基坑开挖线，基坑开挖以超出边线0.5m施放，测原地面高程后计算各控制点的开挖深度。3、用挖掘机按基坑开挖深度进行基坑开挖，并用人工对基坑进行修整，挖出的材料，如监理工程师认为适用，则运至路基填筑施工现场填筑路基，不适用时则运至弃土场堆放。4、基坑经检验合格后进行砂砾垫层铺设，砂砾垫层的压实度应达到96%。5、涵管砼基础施工前，在平面位置相关点订钢筋桩，并带上标高控制线，模板支立要稳固、严密，板面成沿垂方向，在路中心线和车道与硬路肩连接处用2cm木板隔开，做成沉降缝。模板验收合格后，用砼搅拌运输车从砼拌和站运砼至施工现场，浇筑涵管砼基础。6、当购买的管节运至施工现场时，用汽车起重机卸车。当涵管基础验收合格后，用汽车起重机起吊安装。安装工作从下游开始，接头面向上游，每节涵管紧贴于基座上，保持管内清洁无杂物。7、进、出水口与沟床顺直，支立模板时应稳固，板面密实无缝隙。砼用搅拌运输车从拌和站运至施工现场浇筑。8、当涵管安装与接缝处理经验收合格后，在涵身两侧一定范围内，同时对称、水平、分层进行背部填筑，压实度不小于96%。涵顶填土厚度大于1.0m时，再放行施工机械和车辆。（二）、盖板涵1、现场进行水系及原有道路调查，对于涵洞流水线及通道底路面高程及交角、桩位与原水系、道路不符的，报请监理工程师现场核实后进行适当的调整和变更。2、现场放出轴线及基坑开挖线，基坑开挖线以超出基础范围0.5m为准。测出各控制点原地面高程。3、用挖掘机按基坑开挖线和给定点的开挖深度进行基坑开挖，并用人工对基坑进行修整。挖出的材料，如监理工程师认为适用，则运至路基填筑施工现场填筑路基，不适用时则运至弃土场堆弃。4、在经检验合格的基坑内按设计图纸要求的材料规格、平面尺寸、铺筑厚度铺筑碎石垫层，并整平压实。5、碎石垫层检验合格后，在平面位置相关点订钢筋桩并带上高程控制线，按设计图纸要求支立基础模板，在路中心线和行车道与硬路肩交接处立一块贯穿基础全宽、厚度为2cm的木板。模板支立要稳固，板面呈铅垂方向。6、基础模板经检验合格后，用砼搅拌运输车从砼集中拌和厂运砼至施工现场、汽车式输送泵输送入模浇筑基础，砼振捣要到位，先用插入式振动器，后用平板振捣器。与砼洞身连接部位做成粗糙面。7、当砼基础经检验合格后，支立涵身（包括台帽）砼模板，在路中心线和行车道与硬路肩连接处用贯穿于整个涵墙宽度、厚2cm木板隔开。模板每块面积不小于1.0m2，支立稳固，板面呈铅垂方向。8、当模板经检验合格后，用砼搅拌运输车从砼集中拌和厂运砼至施工现场、汽车式输送泵输送入模浇筑涵墙（包括涵帽），砼浇筑要振捣密实，不使出现蜂窝和麻面现象。9、当涵墙、涵帽砼强度达到设计要求强度时，用16t汽车起重机吊装、12t内载重汽车运涵盖板（涵盖板在预制厂集中预制）至施工现场，用16t汽车起重机吊卸安装。安装完成后，盖板涵的吊装装置用砂浆填满，相邻板块之间用1:2砂浆填塞密实。10、涵墙、台帽施工结束后,进行洞口八字墙砼施工。11、当涵墙、台帽施工结束并拆除模板后，进行洞身涵底铺砌，铺砌前在平面相关点订钢筋桩，带上高程控制线后，用7.5#水泥砂浆铺砌片石，砂浆用拌和机拌和，砌体内砂浆要饱满，不能留有空洞。12、涵盖板在预制厂集中预制，先将全标段涵盖板按几何尺寸进行分类，采用定型钢模板，在经过硬化处理并做有水磨大理石底座的预制场地上进行预制，钢筋在预制厂内集中加工后，在预制场地绑扎，用固定泵送砼入模浇筑，养生至设计强度后，集中堆放在预制厂内。五、桥梁施工1.桥梁施工前准备（1）核对图纸和补充调查在施工开始前应对设计文件、图纸资料进行现场核对，必要时应进行补充调查，并将调查结果提交监理工程师批准。a、开工前仔细阅读图纸，发现疑问及时向监理工程师提出。b、必须按照图纸及其有关说明施工。结构物的外形、尺寸、线条应符合图纸规定，其施工偏差应在本规范规定的允许值范围内。c、当有关施工说明与规范规定有矛盾时，以图纸为准。图纸及规范均缺少有关的要求和规定时，由监理工程师参考国内外已建同类工程及相应的规定并结合实际情况确定或规定。（2）平整场地按有关要求，平整施工场地，料厂硬化处理做到使监理工程师认可。（3）复测在开工前对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩及其他测量资料进行核对、复测。若桩志不足或不符合要求时应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）有关要求重新补测，各桥设不少于3个临时导线点，导线点设在坚硬地基上，并有保护措施。临时导线点与国家导线点闭合；并将复测或补测结果报监理工程师认可。（4）编制施工方案开工前，根据图纸资料和有关合同条款，编制施工方案和实施性施工组织设计，提交监理工程师审批。（5）预制场地向监理工程师报送一份预制场地的平面位置布置图及预制场地的平整计划。工程完成后，应将场地上的设施和废弃物清除干净，并恢复原状，使监理工程师认可。（6）必须按照国家有关的基本建设程序进行施工，并建立完善的质量体系，在施工过程中对工程进行自检，在工程完成后应配合监理工程师检查验收。（7）安全技术措施a、桥梁施工前，应对施工现场、机具设备及安全防护设施等，进行全面检查，确认符合安全要求后方可施工。b、手持式电动工具应按《手持式电动工具的管理、使用、检查和维修安全技术规程》（GB787—83）的规定，根据手持式电动工具的类别和作业扬所的安全要求，加设漏电保护器。c、桥梁施工，采用多层，高空作业或桥下通车、行人等立体施工时，应布设安全网。d、高处露天作业、缆索吊装及大型构件起重吊装时，应根据作业高度和现场风力大小、对作业的影响程度，制定适于施工的风力标准。遇有六级（含六级）以上大风时，上述施工应停止作业。e、桥梁高度较大的桥梁施工，对施工安全做专项调查研究，并制定相应的安全技术措施。f、单项工程开工前，根据《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）及工程实际情况制定安全操作细则，并向施工人员进行安全技术交底。2、桥梁施工方案、施工工艺(1)、基坑开挖1、平整场地开挖前，将桩基周围的浮土及一切不安全因素必须清除。平整场地要因地制宜，不宜大量开挖土石方，且不影响临近的墩台施工。桩孔四周应做好临时防护栏杆和明显的安全警示牌。2、测量放线定位复核设计单位提供的桩位坐标，符合要求后，测放出各桩桩位，定出各桩位中心点，并加设十字护桩。3、砌筑井台，设置排水沟并布置出碴道路开挖前复核十字线护桩位置并加固，施工过程中禁止碰撞，使其能保留至灌注完成。开挖至原地面以下1米左右时，用C15混凝土砌井台，砌筑应牢固并且高出原地面20CM~30CM为宜，在两桥墩边设置相应的排水沟。弃土地点离孔口10米以外，因此在井口与卸碴处铺设道路，并能满足吊装钢筋笼与混凝土灌注时车辆通行需要。4、安装提升设备根据施工需要，采用人力绞车作为提升设备，安装提升设备时，首先要考虑到进料出碴方便灵活，拆装容易，必须注意到吊斗容量与起重能力的适应，起重安全系数大于3。挂钩及吊斗活门要既牢固又安全。人员上下设绳梯与安全绳，人力绞车应高出井口约60-80CM为宜。5、桩孔开挖挖孔工人必须佩戴安全帽、安全绳，必要时搭设掩体。采用卷扬机起吊出渣，提起土石渣的吊桶、吊钩、钢丝绳等机具必须经常检查，井口围护应高出地面200-300MM，防止土、石、杂物落入孔内伤人。当挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，如孔内二氧化碳超过0.3%，或孔深超过10米时，应采用机械通风，送风量不小于25L/S。排水采用潜水泵直接排水。挖孔的顺序视土质及桩孔布置形式而定。当地质松软时，采用跳跃式间隔开挖，当土质紧密时，同一墩台位的全部桩孔可同时开挖。挖孔的桩位偏差控制在5CM之内，孔的倾斜度＜0.5%H且不大于200MM。孔径、孔深必须符合设计要求，孔壁不必修成光面，以增加桩壁摩擦力，坍孔较大时，采用浆砌片石回填。如孔内或孔底地质情况与设计资料相差较大时，必须考虑变更设计，根据设计验算调整桩长，以提高桩的承载力。孔底必须平整，无松碴、污泥、沉淀等软层。A粘土、亚粘土层的开挖方法采用人工直接挖孔、混凝土护壁方式施工。B强风化泥质砂岩、全风化泥质砂岩岩层的开挖方法由于强风化岩层、全风化岩层的厚度较厚，最厚的地方达8米，为了加快施工进度，采用风镐开挖，由燃油空压机或电动空压机供应压缩空气。C弱风化泥质砂岩岩层的开挖方法设计要求桩基底部进入弱风化岩层≤1500mm。采用风镐开挖，进度相当缓慢，每天只能下挖100mm~200mm，难以满足合同工期要求。根据实践经验和充分论证，决定采用浅眼松动爆破法进行爆破。爆破时要严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震蹋孔壁。当桩底进入倾斜岩层时，桩底应凿成水平状。6、排水孔口四周设置排水沟，截住地表水外，还能及时远引孔内抽出的地下水，防止因孔内积水渗透加大孔壁侧压力而坍孔。孔内渗水量不大时，可用桶提升排出，若水量较大时采用水泵抽水。同一墩台几根桩同时开挖时在渗水量大的桩孔超前开挖，集中抽水降低其他桩孔施工的水位，使其在无水或少水的情况下施工，排水的孔可待其他桩孔施工完毕后再集中处理。7、孔壁支护孔壁支护视土质和渗水情况而定。若桩孔在土层（碎石土层）、有渗水的地层中挖孔，采用混凝土薄壁支护，砼厚10~15CM之间。若桩孔在淤泥质土层，或渗水量较大的地层中，适当布设φ8钢筋砼配筋加强护壁强度，防止塌孔。孔壁支护长度视地质情况，将准备支护一段的孔底四周挖成锲形沟槽，立模灌注混凝土后24小时即可拆模，继续下挖。若桩孔在弱风化玄武岩地层中，孔壁可不需要支护。a护壁钢筋砼护壁不但是人工井下作业时的安全围护，同时也是桩芯砼的成型模板。它虽不属于结构部分，但却是保证桩基质量的一个重要环节，同时它对工人的人身安全起着至关重要的作用。其直径、垂直度等误差大小对桩的质量影响很大。其标号应与桩基用同标号，厚度根据最深段的土压力及水的侧压力计算得出。可按以下公式验算。T≥K×P×D/2/RaT—混凝土护壁厚度（CM），对变截面护壁，为平均厚度；K—安全系数，视不同情况取1.5—2.0；P—相应护壁上作用的平均水土压力（N/CM2）（当地面有堆载时，应考虑超载因素）；D—桩基设计直径（CM）；Ra—混凝土的轴心抗压设计强度（N/CM2）经计算，护壁厚度取10-15CM。B开挖直径大于设计直径20-30CM，开挖以后应及时护壁，防止坍孔，护壁模板用厚度δ=4CM的组合式钢模板拼装而成，制作成门键式，上口直径略大于下口直径约5-10CM，护壁视地质情况使用，拆上节而支下节，循环周转使用，上下设两对半圆组合的钢圈顶紧，不另设支撑，钢圈之间用专用扣扣紧。C护壁模板分节的高度视土质量情况而定，一般可用50-100CM。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，符合要求后，可采用木锲打入土中支撑模板，稳定位置，防止振捣砼时模板发生位移。D第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150MM，并应高出现场200-250MM。E为保证护壁砼的整体性，视护壁土质情况，需用φ8钢筋均匀布置做拉结筋，以免脱节下沉，间距取500MM；环型钢筋不小于φ6，间距取300MM。每节护壁搭接长度不小于0.25M。F护壁采用25号砼，与桩基同标号，为了使护壁早日达到足够强度在护壁砼中掺入早强剂，混凝土用搅拌机搅拌，坍落度取60-80MM，混凝土用吊桶运入孔内人工浇筑，机械振捣，不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加以堵塞和导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁砼强度及安全。G护壁砼的内模板拆除应根据气温等情况而定，一般可在24小时以后进行，使砼有一定强度，保证能抵抗土体的侧压力。H当第一节护壁砼拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并用水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。I施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层的变化，钻探报告中无流沙层，当遇到流沙时，对流沙的处理可采用减小每节护壁高度或用钢护套（高1米左右，厚4mm）以砼护壁为支点，利用小型油压千斤顶压入土中，直至穿越流沙层0.5-1米再改为正常砼护壁。J做完混凝土护壁，待混凝土护壁有一定强度后，才能进入下一施工阶段；弱风化岩层的成孔不进行护壁。K当桩孔开挖深度超过5米时，应在孔底面以上3米左右处的护壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全，每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放到桩孔底，放置时间不得少于10分钟，经检查小鸟生态正常，方可下井作业，孔深超过10米时，地面应配备向孔内送风装置，风量不应少于25L/S。孔里凿岩时应加大送风量。L桩孔内必须防止爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明时应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。M已灌注完砼和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围蔽。N凡在孔内抽水之后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方可下桩作业。严禁带电源操作，孔口配合孔内作业人员要密切注视孔内的情况，不得擅离岗位。O施工场内的一切电源电线的安装和拆除，必须由持证电工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用，严格执行“施工现场临时用电安全技术规范”。3、墩柱、台帽、空心板梁板等砼工程（1）计量：根据经监理工程师批准的混凝土配合比结果，调试称量和配水机械装置，使其维持在良好状态，其精确度应准确到+0.4%，并在每次使用前校核一次，所有砼材料，除水可按体积称重外，其余均按照重量称量。（2）拌和：砼按工程当时需用的数量拌和，浇筑时坍落度不在规定限界之内的砼不得使用。砼拌和使用监理工程师批准的类型和容量的搅拌设备（JS500强制式搅拌机），这些拌和设备能自动控制混合料的配合比、水灰比以及自动控制进料和出料，并能控制混合料的拌和时间。砼拌和工作应将各种组合材料搅拌成分布均匀、颜色一致的混和物，最短连续搅拌时间，按所有材料按搅拌设备上标出的速度及规范要求操作。在水泥和集料进缸前，先加一部分拌和用水，并在搅拌的最初15s内将水全部均匀注入缸中。在下盘材料装入前，搅拌缸内的拌和料应全部倒光，搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌缸彻底清洗才能拌和新砼。（3）运输：用以运输及存放砼的容器应不渗漏、不吸水，必须在每天工作后或浇筑中断超过30min时予以清洗干净。为了避免日晒、雨淋气候对砼质量的影响，当需要时，应将运输砼的容器加上遮盖物。砼从搅拌机倒出后，应在30min内送到最终位置。水平运输采用翻斗车，墩柱、台身、盖梁采用搭设工作平台卷扬机垂直运输。（4）砼浇筑：砼浇筑前，将全部模板和钢筋清理干净，不得有滞水、锯末、施工碎屑和其它附着物。在浇筑时对砼表面操作注意使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水、气泡和蜂窝。砼按一定厚度、顺序和方向，自下而上地、水平地分层浇筑，在下层砼初凝前浇筑完成上层砼。上下层同时浇筑时，上层的前端距先浇筑的下层的前端1.5m以上，在倾斜面上浇筑砼时，从低处开始，逐层扩展升高，保持水平分层，砼分层浇筑厚度不应超过300mm。砼浇筑连续进行，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。砼由高处落下的高度不得超过2m，超过2m时，采用溜槽。砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不得承受砼浇筑过程中的外力扰动。如有任何位移，及时矫正。注意抗震锚铨、滑块支座钢板的预埋设置。（5）砼捣实：所有砼一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。振捣器插入砼或拔出时速度要慢，以免产生空洞。振捣器要垂直地插入砼内，并要插入到前一层砼中以保证新浇砼与先浇砼结合良好，插入深度一般为50-100cm。插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。表面振捣器移位间距，应使振动器平板能覆盖已振实部分100mm左右。当使用插入式振捣器时，尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。砼捣实密度的标志是砼停止下沉，不冒气泡。砼捣实后1.5h到24h内不得受到振动。（6）砼养生：采用洒水养生，包括对未拆模板洒水和在砼无模板表面上严密地覆盖一层稻草、麻袋等吸水材料以保持湿润；洒水养生应根据气温情况，掌握恰当的时间间隔，在养生期内保持表面湿润；当气温低于+5℃时，不得洒水养生，选用养护剂或蒸气养生。4、钢筋：（1）钢筋调直和清除污锈符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，II级钢筋的冷拉率不大于1%。（2）钢筋的弯制和末端的弯钩符合设计要求，如设计无规定时，参照GTJ042-98及有关技术规范要求。（3）用I级钢筋制作的箍筋，其末端做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分长度，一般结构不宜小于箍筋直径5倍。（4）钢筋焊接：所有焊工在开始工作之前均进行考核和试焊，合格后方可施焊。（5）对适宜于预制钢筋骨架或钢筋网的构件，先预制成钢筋骨架片或钢筋网片，在工地就位后进行焊接或绑扎，以保证安装质量和加快施工进度。（6）为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置砼垫块，砼垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。（7）在浇筑砼前，对已安装好的钢筋及预埋件会同监理单位进行检查并签证。5、模板和支架：（1）钢模板及其配件应按批准的加工图加工，成品经监理工程师检验，合格后方准使用。（2）木模可在加工厂或施工现场制作，木模与砼接触的表面应平整、光滑，多次重复使用的木模应在内侧加钉薄铁皮。木模的接缝如做成平缝时，应采取措施防止漏浆，木模的转角处应加嵌条或做成斜角。（3）重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确、不漏浆，有足够的强度、刚度等。（4）窄墙的下部模板可不钉死，以便清除模板内的杂物。（5）浇筑砼前，模板应涂刷脱模剂，脱模剂应采用同一品种。（6）模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。（7）安装侧模板时，应防止模板移位和变形，基础侧模可在模板外设立支撑固定。台、梁的侧模可设拉杆固定。（8）模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师抽检合格后方能浇筑砼。（9）支架立柱必须安装在有足够承载力的基础上，立柱底端设垫木来分布和传递压力，并保证浇筑砼后不发生超过允许的沉降量。（10）施工用的脚手架和便桥，不应与构造的模板支架相连接，以免施工振动时影响浇筑砼的质量。（11）砼结构的承重模板、拱架和支架应在砼强度能承受自重时方可拆除，跨径＜4m的板、梁强度达到设计等级50%，跨径＞4m的梁、板达到设计等级的75%时，方可拆除。（12）卸落支架的程序，按详细拟定的卸落程序进行，分几个循环卸落完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大，在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。6、支座安装a、安装前，应先检查墩台支承面的平整度、横坡度是否符合设计要求，否则应修凿平整并以水灰比不大于0.5的1∶3水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，安装前，抹平的水泥砂浆必须干燥，并保持清洁和粗糙。梁板安装后，梁板底面及墩帽顶面与支座间支承面不得有空隙、翘动现象。b、橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证中有关技术性能指标，如不符合设计要求，不得使用。板式橡胶支座上的构件安装温度，应按图纸规定，活动支座上的构件安装温度及相应的支座上、下部分的纵向错位，应按图纸规定。预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象，并应逐个进行检查。c、安装前应计算并检查支座中心位置，并用记号笔明显标示在墩台支承面上，以便于安装。7、安装空心板梁梁板安放时必须仔细，使梁板就位准确，且与支座密贴。就位不准时，必须吊起重放，不得用撬棍移动梁板。空心板梁吊好后要支撑牢固，并连接起来。梁板安装完毕，在尚未浇筑板面混凝土前，汽车和筑路机械不得通过。8、施工安全a、梁板运输：梁板采用平板车运输，时速控制在5Km/h以内。平板车上的搁置点必须设有转盘，在横向加斜撑，以防倾覆。运输时，除一名驾驶员主驾外，还应指派一名助手协助瞭望，及时反映安全情况和处理安全事宜。平板拖车上不准坐人。重车下坡应缓慢行驶，并应避免紧急刹车。驶至转弯或险要地段时，应降低车速，同时注意两侧行人和障碍物。在雨天通过陡坡时，必须提前采取有效措施。装卸车时应选择平坦、坚实的路面为装卸地点，装卸时，机车、平板车均应刹闸。b、梁板安装：安装前应制定安全技术措施，并向参加施工人员进行安全技术交底。吊装作业应指派专人统一指挥，参加吊装的起重工要掌握作业的安全要求，其他人员要有明确分工。吊装作业前必须严格检查起重设备各部件的可靠性和安全性，并进行试吊。各种起重机具不得超负荷使用。钢丝绳的安全系数不应小于下表要求。地锚要牢固，缆风绳不得绑扎在电杆或其他不稳定的物件上。作业中遇有停电或其他特殊情况，应将重物落至地面，不得悬在空中。起重机械的使用应符合现行的国家标准《起重机械安全规程》（GB6067-85）的规定。用途安全系数用途安全系数缆风绳3.5吊挂和捆绑用6支承动臂用4千斤绳8~10卷扬机用5缆索承重绳3.759、梁板锚固、铰缝a、对梁板安装进行检查验收，各项指标满足设计要求后方可进行梁板锚固。b、对梁板安装时锚栓孔及边板挡块间未填沥青麻絮，按设计要求填实，并注意勿污染梁板及墩台。c、浇筑铰缝砼前先用12.5号水泥砂浆填底缝，待砂浆强度达到50%后方可浇筑30号铰缝砼。d、对铰缝内钢筋，施工中先形成骨架，最后整体放入铰缝内，并与预制板箍筋绑扎在一起。e、铰缝砼采用强制式拌和机拌和。浇筑前必须用钢刷清刷结合面上的浮皮，并用水冲洗干净。浇筑时注意振捣密实，如不能及时进行桥面铺装，应及时洒水养护。10、桥面铺装a、浇筑桥面砼前必须对预制梁顶进行拉毛处理，并冲刷干净，以利于结合。b、施工时桥面清理干净，去掉油污或油漆之类，然后在表面喷够量的水润湿表面。c、桥面铺装钢筋网应与护栏底座内预埋钢筋绑扎连接。桥面连续钢筋应按设计图示进行无粘接处理。d、注意泄水管、伸缩缝的设置。e、桥面铺装应按设计要求控制好桥面标高和平整度，误差不大于3mm。施工中，在桥面上安放钢管轨道，每隔3米测量一控制点，确保桥面标高、平整度和横坡度。桥面砼一定要进行二次收浆然后压纹，及时喷洒养护剂并洒水覆盖养生。f、桥面铺装砼未达到设计强度80%时，不容许车辆在桥面行驶。11、台背回填及锥坡填筑a、台背回填及锥坡填筑是指结构物完成后，用符合要求的材料分层填筑结构物与路基之间的遗留部分。b、台背回填及锥坡填筑，按图纸和监理工程师的要求进行。回填时圬工强度的具体要求及回填时间，应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）有关规定及监理规定的报验程序执行。c、回填用砂砾回填，填料最粒径不得超过10cm。d、台背回填及锥坡填筑，每层松铺厚度为150mm，结构物处的压实度要求从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95%。e、在回填压实施工中，对称回填压实并保持结构物完好无损。台背回填宽度大于5m的用压路机进行碾压，压不到的地方用蛙式打夯机夯实，碾压时应充分考虑结构的安全，应在其结构强度足以抵抗外力或盖板安装后进行。宽度较小时（小于5m），用蛙式打夯机夯实。六、防护工程及排水工程1、浆砌片石挡土墙施工（1）施工应尽量避开雨季，并提前做好临时排水工程，以免坑槽积水浸泡墙基。（2）挡土墙采用浆砌块石砌筑，要求砂浆饱满，无通缝，块石最小尺寸不小于30cm，抗压强度大于Mu30,严禁用风化石砌筑。（3）挡土墙施工每10米一段，从两侧向中间施工，开挖一段施工一段，严禁大规模开挖，以免诱发滑坡。（4）每两段挡墙之间设2cm沉降缝，用浸沥青木板填塞。（5）施工时沟型开挖必须规则，夯实基底和破面，保证地底干燥，若地基承载力较低应进行处理。（6）挡墙排水孔呈梅花型布置，高度方向间距2m,横向间距3m，底排距边沟平台0.3m。（7）挡土墙墙背回填土采用透水性好的粗砾填料，墙背顶面用粘土封层，不使地表水下渗。（