8D培训资料-完整版

8D方法培训8D是福特以及福特供应商必须要用的解决质量问题的工具序言靠经验解决问题掌握工具为你快速提高技能创造了机会需要时间积累新员工独立上岗的时间，三个月、半年、一年、两年……资源和工具可以为你提供捷径为什么要用8D？用我们自己的方式或经验解决问题不行吗？Q&A8D概述分析某个产品或过程为什么会运行于其标准之外对故障的定义和理解提供一种识别故障根本原因的方法，并执行正确的纠正措施识别系统的变化，预防同一故障及其他类似故障的重现强调团队的协作8D给人足够的信心，特别是在审核供应商报告时，案例8D文化8D推动的成功在于形成一种文化体现在员工的行为中没有真正理解故障（中门异响）不会用数据来陈述事实（投产DPU的运用）没有优先寻求临时措施和追溯方案（发动机摇臂）可信度低的验证（投产样本量的选取）没有找到根本原因，措施太多（减振器）不使用质量工具没有预防同类问题再发生的行动我们容易犯的错误8D运用范围（变异或特殊原因）起初，系统按预期效果运行，但是在某个节点上它突然背离了预期的性能水平这种背离也许会持续、间断或者仅仅是一次事件（在潜在的某个位置会重新发生）如果这种背离是间断的，它也许会无规律地发生，或者按照某种模式发生变异导致的故障直到根本起因发现之后才会消失6-SIGMA解决范围（从未发生过或普通原因）一种系统的性能从未达到过预期的水平系统从实施那天起就低于预期水平从未发生过的故障有时称为本身背离故障从未发生过的故障可能是由于许多因素所致，包括不适当的设计和共通起因的变更6-SigmaDMAIC和8D的区别8D程序6-Sigma方法8D程序对于解决变异或者特殊原因导致的故障，效果是显著的6-Sigma方法尤其适合解决从未发生过的或者普通原因导致的故障6-Sigma(DMAIC)定义:

定义故障，6-Sigma项目范围确定测量:

测量当前过程的数据分析:

分析数据，确定故障来源以及过程改进方法，从而消除故障改进:

选择并执行合适的改进方法控制:

监控执行DMAIC的五个步骤6-Sigma(DCOV)定义:

将顾客的需求综合到产品和/或过程的特征里特征:

产品和制造过程的设计，使之满足顾客需求最优化:

最优化产品和制造过程设计的可靠性验证:

验证新过程或者产品的期待性能水平6-Sigma(DMAIC)DCOV运用6-Sigma工具使顾客感知的性能和实际设计之间的关系达到最优化是完成8D步骤的向导图使团队集中精力于目标范围相当于工作计划使团队清楚工作内容，时间节点帮助识别哪些资源是需要的，什么时候可以获得8D过程工具流程图检查清单评估流程的执行情况使团队集中精力于目标范围

记录会议参加情况检查工作执行情况检查资源准备情况8D过程工具8D分析故障的两种方法归纳法：基于观测数据，旨在形成一种与数据一致的推测演绎法：以某种推测为基础并将这种推测运用于某一特殊情况，通过收集并分析数据，验证数据是否与推测一致归纳法vs.演绎法（结合头脑风暴使用）8D的步骤DO——8D程序的准备D1——创建工作团队D2——问题描述D3——制定临时措施D4——定义并验证根本原因和忽略点D5——选择并确定永久措施D6——执行并验证永久措施D7——预防问题的重现D8——肯定团队及个人的贡献8DD08DD0–8D程序准备D0的目标确定是否需要紧急反应行动，以保护顾客或相关组织不蒙受损失（停止发运、停止生产、全部更换、全检）确定是否使用8D来解决问题选定、验证、执行紧急反应行动D0–8D程序准备故障vs症状的区别我们往往先知道症状，如风扇电机失效两者的区别症状是某一个或更多故障表现出来效应没有症状，你就无法得知故障的存在症状是由顾客所经历用工具量化症状适用于趋势可以被测量或者量化的情况通常有许多工具可以量化故障PaynterChart/Paynter图Pareto/柏拉图Run(trend)chart/运行（趋势）图D0–8D程序准备Payntercharts/Paynter图以图表或者数据表格的形式显示跟踪行动所产生的效果，或是过程的变化D0–8D程序准备出厂检验运行（趋势）图运行图显示了在绩效上随着时间而产生的方向性变化运行图用来辨别数据变化趋势或数据类型问题验证跟踪、系统提升验证D0–8D程序准备案例——问题解决重点，新品质量目标，单项质量问题目标的确定，AUDIT分值的预测哪种故障要引起关注？D0–8D程序准备案例——措施a、b是否有效上表中叙述的故障，紧急应变行动”a”和”b”分别有什么效果?D0–8D程序准备是否要采取应急反应行动基于你所掌握的信息而决定；故障的严重性和它对顾客产生的影响它可能大到停止生产、停止所有发运，也可能小到什么都不做如果是立即就要采取措施的——你不必花更多时间来研究在成立8D团队之前就可以采取紧急反应行动为了确定应急措施可以保护消费者，需要验证它以保证它按照期望的状态进行，并且不会导致新的失效模式可以在非产品上面做验证，比如采用模型或者计算机模拟的方式强调验证的方法、样本量D0–8D程序准备启动8D的标准D0–8D程序准备启动标准启动8D需满足六个要求故障是已经被定义的顾客是已经被识别的该故障存在改进的空间起因未知故障很复杂，单凭一个人的能力很难完成管理层致力于从根本起因的层面去解决故障并采取预防措施防止故障再次发生D18DD1—成立工作团队建立一个团队意味着8D程序的真正开始，D1阶段的目的是组建一个团队，它的成员需要具有解决该故障的相关技能选择团队成员的准则D1—成立工作团队按需要调整团队成员团队成员的人数控制在4到10个之间选择具有相应技能、知识、资源、权力等的人作为团队成员各类成员之间职责、任务合理搭配团队运作程序三要素运用沟通、协调技能建立团队运作规则设置分配任务，保持到会成员的一致性，监控过程执行情况团队运作程序三要素D1—成立工作团队团队会议就团队运作规则达成共识制定计划，分配任务（使用流程图和检查清单）明确下一次会议的时间会议签到表、会议记录是必须的D1—成立工作团队D28DD2-描述问题把问题陈述清楚并拟定清晰的目标帮助团队关注问题本身，避免凭主观的假设判断问题，或者对问题作出毫无现实根据的判断解决问题之前，知道尽可能多的关于该问题的信息问题描述的目的多个问题的情况问题多样性：复杂的、多样的和含混不清的问题应该分开解决，每次解决一个问题目的是为了把顾客的报怨转变为问题概述根据现有数据判断是否存在一个以上的问题分解问题按优先次序去解决决定怎样去解决D2-描述问题由可见的和可测量的信息组成（基于事实和数据）精确性影响大因为通常是例举事实，所以无须争议通常需要描述5W：什么问题、什么人、什么时间、什么地点、多大的问题需要第一时间完成D2-描述问题描述问题依据——检查报告VS结论检查报告使用归纳法，是推理后的决定在通过有效的验证之前，都会有争议需要频繁的测试D2D2-描述问题结论检查报告VS结论检查报告VS结论从检查报告到产生结论，就像一条单行道—不能倒退。对于大多数人来说，一旦产生了结论，就很难再重新审视事实D2-描述问题检查报告和结论的区别问题描述的要求问题描述应该：简洁明了确定目标依靠数据，缩小引起问题根本原因的范围D2-描述问题D2-描述问题推荐一个简单而且常用的方法－5W2H方法：Who（谁）：What（什么）：到底是谁发现的？有谁可以更容易找出此问题？出了什么异常/问题？在什么情況下发生？应该还有什么直接间接影响？有什么在正常情况下不应该发生的？Where（哪里）：When（何时）：什么时间发现/发生的？是不是第一次发生，以前发生过吗？在别的时间是否会更易发现/发生？目前在哪里发现问题的？这个地方跟别处有差别吗？环境、情境？在别处是否会有同类问题？问题集中在产品什么位置？Why（为什么）：为什么会出现这个问题？为何要解決此问题？不做不行吗？How（如何）：问题是如何发生的？发生的过程有次序吗？应如何做会更好？HowMany?HowMuch?（有多少）：D38D临时方案必须经验证，有效必须提供临时方案，直到永久措施采取后临时方案要能够消除对内外部顾客的影响D3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）维护系统继续运行为8D小组找到问题的根本原因争取时间保护顾客利益和满意度不受影响保证质量，节约因问题继续产生的成本D3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）为什么要制定临时解决方案？要坚信一定能找到临时方案，不要说“不得行”D3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）制定临时解决方案的四个步骤验证ICA（效果）选择ICA验证ICA（措施）执行ICAD3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）一、在找到根本原因，实施永久改善措施之前，我们现在怎么做？！产线如何做?

采用什么方法继续生产？亦或停止?d)工程人员如何做?

需要IE,QE等进行怎样的配合呢？b)品管（QA等）如何做？

需要进行额外的临时监控措施吗？其他（如商务，PMC等）人员如何做?

需要和客户关于规格，交期等进行沟通调整吗？D3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）二、库存中是否还有不满足要求的产品或部件，那么这些我们如何进行处理？！提醒：库存的概念不仅仅是我们库房里的，存放在供应商处，属于我们的，同样也是库存！否则就会产生呆滞物料。D3–制定临时解决方案ICA（Interimcontainmentaction）三、对于已经出货的产品，是否有同样问题，有多大的风险，是否需要对其采取措施？！提醒：做为工程师，也许我们无法决定放行，召回等重大决策，但是我们必须向上层给出我们的见解和观点，这个是我们的义务和职责！D48DD4-定义和验证根本原因和遗漏点从多个因素去定义和验证根本原因，而不是根据孤立的故障描述用流程图、鱼骨图、列表等鉴别根本原因和遗漏点鉴别根本起因也许会消耗时间，但它在长期运作中更有效，因为：你不需要处理另一个一样的故障你不必浪费时间在失效控制上你不需要定期的去重建顾客满意度你可以一劳永逸为什么要定义和验证根本起因？D4-定义和验证根本原因和遗漏点可能的起因——任何起因，根据症状所进行的推测疑似起因——推测建立在有效的数据上，它可以很好地解释故障根本起因——发生问题的根源，一个经验证的起因，它揭示了故障D4-定义和验证根本原因和遗漏点什么是根本原因？定义根本的起因回顾故障描述，推测所有可能的原因，（归纳、演绎）环境参数的变化（8D要解决的问题），（人、机、料、法、环、测的变化）常用工具：流程图、鱼骨图、列表方法：头脑风暴、过程审核、排除、演示学会多问为什么D4-定义和验证根本原因和遗漏点要点环境参数变化、同类产品之间的差异分析：罗列差异反映事实关键、特殊性D4-定义和验证根本原因和遗漏点定义根本的起因案例验证根本起因D4-定义和验证根本原因和遗漏点两种验证方式主动验证被动验证被动验证可以通过观察来实现。（水管断裂）主动验证可以通过再现根本起因的变化来实现。（减振缓冲块与长罐体脱焊）丰田生产方式:“反复提出五次为什么”垂直式思考,针对问题一层又一层地深入通常第一个答案不会是真正的答案5Why可以找出真正的原因找原因用5Why+想方法用1How简单的案子可能4W,3W或2W即找出Rootcause,但复杂的或许要5Why,6Why,7Why…

最后要加

1H,Howtofixit.5Why范例:为何停机问1:为什么机器停了?答1:因为机器超载,保险丝烧断了问2:为什么机器会超载?

答2:因为轴承的润滑不足问3:为什么轴承会润滑不足?答3:因为润滑帮浦失灵了问4:为什么润滑帮浦会失灵?答4:因为帮浦的轮轴耗损了

问5:为什么润滑帮浦的轮轴会

耗损?答5:因为杂质跑到里面去了现在看得到的,可感觉

,可测量问题紧急处理一次因(近因)治标对策

(暂时)n次因(远因)治本对策(永久)真因真因真因真因真因whywhywhywhywhy过去现象D58DBCDAD永久措施经验证能够起效尽管应急措施和临时措施保护顾客不受故障后果的影响，但他们通常不会消除故障的起因永久措施是消除故障的根本起因的最好措施永久措施要不产生新的故障D5–定义永久措施Permanent选择永久措施D5–定义永久措施Permanent决策过程的七步YourtextinhereYourtextinhereYourtextinhereSTEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7描述最终结果列出决策标准（强制和想要）做出最佳选择分析风险比较选择措施列出可选措施确定满足标准的相对重要性D5–定义永久措施Permanent二、这些措施是否具有实际上的可执行性？是否考虑到现场的“防呆”需求；一、是否和你根本原因相关？未针对原因的措施也就偏离了“治本”之道；来看看我们现在给出的措施是否缺乏了什么？D5–定义永久措施Permanent四、措施是否有明确的责任人和执行时间？三、我们的措施实施是否还有严重的负面影响？D5–定义永久措施Permanent五、我们的措施是否已经标准化，具有持续性？！六、最为重要的，这些措施我们是否赞同可以真正解决面临的问题。D5–定义永久措施Permanent我们常常看到有这样的永久改善措施：加强培训，现场教育，增强员工自觉性；这些方法并不否认其效果，关键是:1）能有效多久？2）这个做法和以往有什么不同，过去不行，现在又怎么可行？如果我们针对同样问题反复培训，那么是否可以考虑现场如何防呆，通过方法，工装，设备等措施避免人为犯错，因为“人非圣贤，孰能无过”。一个典型的反例：第七步：作出最佳选择平衡了优点和风险作出的最佳选择。最佳选择通常不是第一选择或最明显的选择。D5–定义永久措施Permanent选择永久措施验证永久措施（试验可行性）记住，可用下面的方法验证永久措施：进行试验和演示，如离线生产运行；将新措施和相似的证明过的措施比较；审阅新设计发布前的文件。D5–定义永久措施PermanentD5小结

定义永久性纠正措施用于七步决策制定过程来选择一个永久措施使用一个制定决策的工作表说明怎样验证一个永久措施D5–定义永久措施PermanentD68DAB执行PCA去消除故障的根本起因验证确保PCA的执行是有效的D6–执行及验证PCA执行PCA执行计划的步骤是：陈述你的目标列出所适用的标准和条件列出关键步骤：是新的有严格的时间节点/最终期限是综合的对其他步骤会产生影响形成实施计划表D6–执行及验证PCA1、有什么意想不到的问题会导致下一步计划出错？2、怎样做可以防止问题的发生3、如果问题发生我们该怎么做？

紧急行动该由谁来启动，其启动的信号是什么？要考虑到PCA执行过程中可能碰到的问题：D6–执行及验证PCA根据可能发生的问题——制定预防方案D6–执行及验证PCA关键步骤所占重要性的比例识别可能问题所在确定预防措施（应变计划）建立预防措施的启动信号确定由谁启动预防措施将计划传达到每个人验证PCA要证明问题已经被彻底解决了如果不能证明，你就不能说问题解决了在验证PCA前，要确定已经取消了临时措施，当采取永久措施后，临时措施不适用了，临时措施可能掩盖永久措施的真实效果验证最重要的是客户跟踪：确定客户对你的结果是否满意确定问题已真正被解决是否已通过对客户需求的关注，提高了公司的信誉及客户满意度D6–执行及验证PCAD6小结

执行PCA计划的步骤预防执行计划过程中问题的反应计划通过用户满意验证PCAD6–执行及验证PCAD78DD7–防止故障重现需要用8D方法解决的问题，往往是由于系统或过程失误造成的系统问题通常是由技术、过程能力带来过程问题通常是：规程过时的规程不充分的没有执行规程的需要从系统或过程中采取预防措施从未开始过D7，没有意识D7发展成一个谴责会议，工作就此结束G8D的过程在D3就停止了没有足够的授权，无法改变现状没有改变结果的愿望，并且领导已经认可了成果D7–防止故障重现为什么团队在解决问题时不制定预防措施？D88D表彰的理解

D8-“表彰小组和个人的贡献”表彰让每个人都知道8D过程已经结束向参与者展示他们的努力是有价值的，建立自信心

鼓励未来的参与，强化团队行为趋势，一如既往的运用和支持8D。D8-“表彰小组和个人的贡献”感受到表彰是真诚的需要投入时间，不一定是资金采取不同的表彰方式表彰的特点及方式

结束制成文件并存档

认可在小组进程中学到的经验教训对取得的成绩做最终陈述

表达对小组成员的歉意，指出需要改进的地方

表达对小组成员的感激附录114D过程售后服务措施评估书(14D草案)是全球召回过程的一部分，市场评审委员会用这种方法来审核可能导致汽车召回或其他形式的服务行为的产品。这适用于所有潜在的区域服务行为中，不论这种关注与汽车安全是否有关(排放,安全或顾客满意度）。介绍

14D过程1.故障描述采用技术性的客观语言来描述故障。在没有律师办公室(OGC)和汽车安全办公室沟通的情况下，不要以一种定性的结论性的语言来描述故障。(什么东西/什么时候/范围)14D过程发生了什么事及怎样发生的？2.确定根本起因列出潜在的根本起因.不断地问“为什么”来确定潜在的根本起因.来自8D的根本起因14D过程3.调查故障/验证数据A.实验室测试B.车辆测试C.工厂/供应商报告D.质量跟踪系统(例如CQIS)数据(如果可能按国家或地区分类)来自8D的验证数据14D过程E.市场反馈——(按国家或地方分类)F.零件销售——受该故障影响导致用于车辆维修的售后件(故障部件)的销量报告——售后件销量与其他产品类似件销量比较3.调查故障/验证数据14D过程G.列出归因于这种情况的事故/火灾的数量和人员伤害——将所有数据按可能起因进行分类量化，报告事实真相。——不要给出满足或缺陷的最终结论。——当使用售后保修数据时，提交报告的市场部相关人员应参与调查。3.调查故障/验证数据14D过程临时(围堵措施)与/或永久措施确定需采取的措施以立即解决故障为每个事件及关键点确定时间表提供列出所有车辆VIN号的电子文档已返修已停运已发运14D过程4.生产过程中采取的措施A.纠正措施通报生产工厂了解已经采取的措施,包括那些可能生产类似产品的工厂临时(围堵措施)与/或永久措施14D过程4.生产过程中采取的措施B.通告C.系统中为上述措施提交故障号(MIDAS系统相同)如果是批量零件相关的故障，需要在附件中指明该批零件的每个零件的库存日期注意:如果提议继续使用已发现存在缺陷零件的同批次零件中的合格零件，用于筛选合格零件的方法必须满足所有相关福特标准，以确认该零件满足设计规范，同时必须保存详细记录以供审核临时(围堵措施)与/或永久措施14D过程4.生产过程中采取的措施D.批量部件故障来自8D报告的ERA,ICA及PCA5.验证纠正措施的效果A.用可量化的项目计算步骤4中确定措施的效果。B.在适用的情况下,汇报测试结果或测试计划。8D中应急反应行动(ERA)、围堵行动(ICA)及永久措施(PCA)的验证14D过程6.估计产品和故障统计结果(故障数量)注意:联系产品重要故障协调员获得装配厂的产量在市场评估委员会网站查阅相关联系人信息）/fcsd/vsp/recall/Recall.htm14D过程A.受影响的产品B.列出以上估计使用资料的来源7.售后件说明故障相关零件是否已经发放为售后件,及是否进入售后件仓库或经销商库房(单个零件或总成中的一部分)；说明库房与/或经销商库存是否应该(或已经)清空：零件目录应及时更新；.说明其他车辆是否已使用故障件维修过；如果售后件清理措施是必需的,应说明是否已经在WERS系统中发布，以免影响清空措施。.14D过程8.对车辆运行影响的评估当车辆运行时,驾驶员/乘客会有什么体验(操控/性能)?14D过程9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)当故障影响到福特的零部件或系统供应商时，在适当的情况下可以从供应商获得关于解决故障技术方案的意见。14D过程注意包含明确的的返修措施提议声明以说明情况附上返修说明书或注明返修说明书的提供日期必须详细(联系FCSD和产品售后部获得协助)9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)14D过程A.维修程序9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施）返修流程是否经过验证确认是消除故障的有效措施?返修流程对其他车辆系统与/或车辆运行是否存在潜在影响?9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)14D过程B.返修流程评估以确保在第一时间完成零件或总成名称故障/通告号(如果零件需要组装为总成件,必须提供正确的WERS通告)工程发放/要求放松/变更的请求号码生产用件件号售后件件号售后市场单车或每次修理所需零件数量9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)14D过程C.提供以下详细信息在上面9A条中提到的返修措施的实施过程中,其它零件是否可能被损坏或需要更换,例如油管卡夹、一次性紧固件、垫片等——详细说明预计需求和百分比D. 其它零件9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)14D过程影响驾驶性能的部件如果需要重新标定或更换,应提供驾驶评估的结果9.描述故障解决办法和零件需求(售后服务措施)14D过程E.对排放相关的召回10.零件签收/可用时间应说明