生产车间管理与实施手册

生产车间管理与实施手册TOC\o"1-2"\h\u12990第一章生产车间管理概述 3173511.1生产车间管理的重要性 341921.2生产车间管理的目标与任务 34844第二章车间组织架构与人员配置 4235402.1车间组织架构设计 4127432.2人员配置与职责划分 5298822.2.1人员配置 564142.2.2职责划分 5300122.3员工培训与发展 548992.3.1员工培训 5144132.3.2员工发展 518846第三章生产计划与调度 6232803.1生产计划的制定 6164103.1.1计划编制原则 6190533.1.2计划编制流程 6118883.1.3计划编制方法 6102743.2生产调度与监控 6322003.2.1生产调度原则 6227423.2.2生产调度方法 718253.2.3生产监控 79103.3生产计划与调度的协调 726441第四章质量管理 892804.1质量管理体系建设 869994.1.1概述 8145424.1.2建设内容 8292174.2质量控制与检验 88194.2.1概述 85864.2.2控制与检验内容 8291334.3质量改进与持续优化 945714.3.1概述 918214.3.2改进与优化内容 9900第五章设备管理 993425.1设备选型与维护 9161135.1.1设备选型 9306265.1.2设备维护 9299255.2设备故障处理 1022545.2.1故障分类 10258365.2.2故障处理流程 1061955.3设备更新与技术改造 10148255.3.1设备更新 10109675.3.2技术改造 1031692第六章物料管理 11276186.1物料采购与供应 11184786.1.1采购计划 11279906.1.2供应商选择与管理 11206506.1.3采购过程控制 11275086.2物料存储与保管 11218086.2.1物料存储条件 1141916.2.2物料保管制度 12167966.3物料配送与消耗控制 12250166.3.1物料配送 1244396.3.2物料消耗控制 124175第七章安全生产 12288897.1安全生产规章制度 12251127.1.1制定原则 1251737.1.2主要内容 13289317.2安全预防与处理 13130867.2.1安全预防 1334387.2.2安全处理 13240727.3安全培训与宣传教育 13187597.3.1安全培训 13156967.3.2安全宣传教育 146425第八章环境与能源管理 1447438.1环境保护与污染治理 1488498.1.1概述 14218588.1.2环境保护基本要求 14195358.1.3污染治理措施 14206998.2能源消耗与节能措施 142408.2.1概述 1526818.2.2能源消耗分析 15265488.2.3节能措施 15196918.3环境与能源管理体系建设 15100478.3.1概述 15144148.3.2管理体系构建 15110528.3.3管理体系运行 1535488.3.4管理体系持续改进 1627550第九章成本控制与效益分析 16229969.1成本控制策略与方法 16281429.1.1成本控制策略 16301689.1.2成本控制方法 16123239.2成本分析与考核 16284449.2.1成本分析方法 16319639.2.2成本考核指标 17304799.3效益分析与改进 17214529.3.1效益分析方法 17313499.3.2效益改进措施 1713069第十章车间管理信息系统 17665210.1管理信息系统的设计与实施 171221610.1.1设计原则 182274310.1.2设计内容 1817810.1.3实施步骤 181457010.2信息系统的运行与维护 182984710.2.1运行管理 183110610.2.2维护管理 192153110.3信息安全与保密 19530210.3.1信息安全措施 193184010.3.2信息保密措施 19第一章生产车间管理概述1.1生产车间管理的重要性生产车间作为企业生产活动的核心场所，其管理的重要性不言而喻。生产车间管理直接关系到企业生产效率、产品质量、成本控制以及员工安全等方面，是保证企业稳定、高效、优质生产的关键环节。以下是生产车间管理重要性的具体体现：（1）提高生产效率：通过科学的管理，合理配置资源，优化生产流程，提高生产效率，从而为企业创造更大的经济效益。（2）保障产品质量：生产车间管理能够保证生产过程中各项工艺参数的稳定，降低不良品率，提高产品质量，满足客户需求。（3）降低生产成本：通过对生产过程的有效控制，减少浪费，降低生产成本，提高企业的市场竞争力。（4）保障员工安全：加强生产车间管理，严格执行安全操作规程，预防发生，保证员工的生命安全和身体健康。1.2生产车间管理的目标与任务生产车间管理的目标是保证生产过程的顺利进行，实现生产计划的高效完成，具体包括以下几个方面：（1）生产计划管理：制定科学合理的生产计划，保证生产任务的按时完成。（2）生产过程管理：对生产过程中的各项工艺、设备、人员、物料等方面进行有效控制，保证生产过程的顺利进行。（3）质量管理：通过严格的质量控制，保证产品质量符合标准要求。（4）成本控制：通过降低生产成本、提高生产效率，实现企业经济效益的最大化。（5）安全管理：加强生产车间安全管理工作，预防发生，保证员工生命安全和身体健康。生产车间管理的任务主要包括以下几个方面：（1）组织生产：合理配置生产资源，组织生产活动，保证生产任务的高效完成。（2）人员管理：对生产车间员工进行培训、考核，提高员工技能水平，保证生产过程的顺利进行。（3）设备管理：对生产设备进行维护、保养，保证设备正常运行，提高生产效率。（4）物料管理：对生产物料进行合理采购、存储、配送，保证生产过程的物料需求。（5）环境管理：营造良好的生产环境，提高员工工作满意度，降低员工流失率。通过以上生产车间管理的目标与任务，企业可以不断提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，实现可持续发展。第二章车间组织架构与人员配置2.1车间组织架构设计车间组织架构是车间管理的基础，合理的组织架构能够提高工作效率，降低成本，保证生产顺利进行。车间组织架构设计应遵循以下原则：（1）明确层级关系：车间组织架构应明确各层级关系，保证上下级沟通顺畅，指令传递准确。（2）职能分工：根据生产任务和车间特点，合理设置职能部门，实现职能分工，提高工作效率。（3）岗位设置：根据生产流程和工艺要求，合理设置岗位，明确各岗位职责，保证生产环节无缝衔接。（4）人员配置：根据岗位需求，合理配置人员，实现人力资源的优化配置。2.2人员配置与职责划分2.2.1人员配置人员配置应遵循以下原则：（1）数量合理：根据生产任务和车间规模，合理配置人员数量，保证生产顺利进行。（2）素质匹配：选拔具备相应技能和素质的人员，保证岗位人员能够胜任工作。（3）结构优化：合理配置不同年龄、性别、学历、技能的人员，实现人力资源的优化配置。2.2.2职责划分职责划分应遵循以下原则：（1）明确职责：明确各岗位的职责范围，保证各项工作有人负责。（2）权责一致：赋予相应职权，保证岗位人员能够履行职责。（3）相互协作：加强各岗位之间的协作与沟通，提高工作效率。2.3员工培训与发展2.3.1员工培训员工培训是提高员工素质、提升工作效率的重要手段。车间应制定以下培训计划：（1）入职培训：对新入职员工进行岗位技能、企业文化和安全知识等方面的培训。（2）在岗培训：定期对在岗员工进行技能提升、管理知识等方面的培训。（3）专项培训：针对车间特定需求，开展专项培训，提升员工专项技能。2.3.2员工发展员工发展是提升员工积极性、稳定员工队伍的重要措施。车间应采取以下措施：（1）职业规划：帮助员工制定职业规划，明确个人发展方向。（2）晋升通道：设立晋升通道，鼓励员工通过努力实现职位晋升。（3）技能提升：鼓励员工参加各类技能培训，提升个人综合素质。第三章生产计划与调度3.1生产计划的制定3.1.1计划编制原则生产计划的制定应遵循以下原则：（1）以满足市场需求为前提，保证生产任务与市场需求相匹配；（2）以提高生产效率为目标，优化生产流程，降低生产成本；（3）保证生产安全，预防生产的发生；（4）充分考虑设备、人力、物料等资源状况，实现资源合理配置。3.1.2计划编制流程生产计划的编制流程主要包括以下步骤：（1）收集信息：收集与生产计划相关的各种信息，如市场需求、生产任务、物料供应、设备状况等；（2）制定计划：根据收集的信息，制定初步的生产计划，包括生产任务、生产周期、生产班次等；（3）审核计划：对初步制定的生产计划进行审核，保证计划的合理性和可行性；（4）发布计划：将审核通过的生产计划发布给相关部门和人员；（5）跟踪调整：对生产计划的执行情况进行跟踪，根据实际情况进行适时调整。3.1.3计划编制方法生产计划的编制方法包括以下几种：（1）线性规划法：通过建立数学模型，求解最优生产计划；（2）网络计划法：以网络图的形式表示生产过程，求解最优生产计划；（3）启发式算法：借鉴人类经验，采用启发式规则求解生产计划；（4）人工智能算法：利用遗传算法、神经网络等智能算法求解生产计划。3.2生产调度与监控3.2.1生产调度原则生产调度应遵循以下原则：（1）以生产计划为基础，保证生产任务按时完成；（2）合理分配资源，提高设备利用率；（3）保持生产过程的稳定性，减少生产波动；（4）加强生产监控，及时发觉并解决问题。3.2.2生产调度方法生产调度方法包括以下几种：（1）顺序调度法：按照生产计划的顺序进行生产任务分配；（2）优先级调度法：根据任务优先级进行生产任务分配；（3）启发式调度法：借鉴人类经验，采用启发式规则进行生产任务分配；（4）动态调度法：根据生产过程中出现的问题，动态调整生产任务分配。3.2.3生产监控生产监控主要包括以下内容：（1）生产进度监控：对生产计划执行情况进行跟踪，保证生产任务按时完成；（2）生产质量监控：对生产过程中出现的问题进行及时发觉和处理，保证产品质量；（3）设备运行监控：对设备运行状态进行实时监控，预防设备故障；（4）物料供应监控：对物料供应情况进行跟踪，保证生产所需物料按时到位。3.3生产计划与调度的协调生产计划与调度的协调是保证生产顺利进行的关键。以下为生产计划与调度协调的主要措施：（1）建立沟通机制：加强生产计划部门与生产调度部门的沟通，保证双方了解对方的需求和问题；（2）定期召开协调会：定期召开生产计划与调度协调会议，讨论生产过程中的问题，制定解决方案；（3）共享信息资源：充分利用信息管理系统，实现生产计划与调度信息的实时共享；（4）强化执行力：加强生产计划与调度的执行力，保证生产任务按时完成；（5）优化生产流程：通过优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本。第四章质量管理4.1质量管理体系建设4.1.1概述质量管理体系建设是生产车间管理的重要组成部分，旨在通过系统化、规范化的管理方法，保证生产过程中产品质量的稳定与提升。质量管理体系应遵循国家相关法律法规、行业标准和企业的质量方针，实现质量目标的有效达成。4.1.2建设内容（1）制定质量方针和目标：明确企业质量管理的总体方向和具体目标，保证质量管理体系与企业战略相一致。（2）组织架构：建立健全质量管理组织架构，明确各部门和岗位的质量职责，保证质量管理体系的有效运行。（3）文件和记录：制定质量管理体系文件，包括质量管理手册、程序文件、作业指导书等，保证生产过程有章可循。（4）资源配备：合理配置人力、物力、财力等资源，为质量管理体系的实施提供有力保障。（5）培训与考核：加强员工质量管理培训，提高员工质量意识，定期进行质量考核，保证质量管理体系深入人心。4.2质量控制与检验4.2.1概述质量控制与检验是保证产品质量满足标准和客户要求的重要环节。生产车间应建立健全质量控制与检验制度，对生产过程进行实时监控，及时发觉和纠正质量问题。4.2.2控制与检验内容（1）原材料控制：对采购的原材料进行质量检验，保证原材料符合标准和工艺要求。（2）过程控制：对生产过程中的关键环节进行质量控制，保证生产过程稳定，减少质量波动。（3）成品检验：对成品进行质量检验，保证产品符合标准和客户要求。（4）不合格品处理：对不合格品进行标识、隔离，分析原因，制定纠正和预防措施，防止不合格品流入市场。4.3质量改进与持续优化4.3.1概述质量改进与持续优化是提高产品质量、降低成本、增强企业竞争力的关键。生产车间应不断进行质量改进，实现质量管理体系的持续优化。4.3.2改进与优化内容（1）数据分析：收集和分析生产过程中的质量数据，找出质量问题和改进点。（2）改进措施：针对分析结果，制定切实可行的改进措施，降低质量损失。（3）持续优化：对质量管理体系进行持续改进，提高质量管理水平。（4）创新与突破：鼓励员工提出创新性建议，推动质量管理体系的突破性进展。第五章设备管理5.1设备选型与维护5.1.1设备选型设备选型是生产车间管理的重要组成部分。在设备选型过程中，应充分考虑生产需求、设备功能、成本效益等因素。具体选型步骤如下：（1）明确设备功能需求：根据生产任务、工艺流程等因素，明确设备所需具备的功能。（2）收集设备信息：通过市场调研、咨询专家等途径，收集相关设备的技术参数、功能、价格等信息。（3）设备比较与评估：对收集到的设备信息进行对比分析，评估各设备的优缺点。（4）确定设备选型：根据设备比较与评估结果，结合生产需求，确定最终设备选型。5.1.2设备维护设备维护是保证设备正常运行、延长设备使用寿命的关键环节。设备维护主要包括以下内容：（1）日常巡检：对设备进行定期检查，发觉问题及时处理。（2）定期保养：按照设备保养周期，对设备进行清洁、润滑、紧固等保养工作。（3）故障排除：针对设备故障，进行原因分析，采取相应措施予以解决。（4）设备维修：对设备进行必要的维修，保证设备恢复正常运行。5.2设备故障处理5.2.1故障分类设备故障可分为以下几类：（1）突发故障：设备在正常运行过程中，突然出现的故障。（2）渐变故障：设备功能逐渐下降，直至不能满足生产需求的故障。（3）人为故障：由于操作不当、维护不及时等原因导致的故障。5.2.2故障处理流程设备故障处理流程如下：（1）故障报告：设备发生故障后，操作人员应立即报告设备管理部门。（2）故障调查：设备管理部门接到报告后，组织相关人员进行故障调查。（3）故障分析：分析故障原因，制定整改措施。（4）故障处理：按照整改措施，对设备进行维修或更换。（5）故障总结：对故障处理过程进行总结，提出改进措施，防止类似故障再次发生。5.3设备更新与技术改造5.3.1设备更新设备更新是指将老旧、功能落后的设备替换为新型、高功能的设备。设备更新的目的在于提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量。设备更新应遵循以下原则：（1）先进性：选用具有国际先进水平的设备。（2）适用性：满足生产需求，适应工艺流程。（3）经济性：投资回报期合理，成本效益显著。5.3.2技术改造技术改造是指在原有设备基础上，通过采用新技术、新工艺、新材料等手段，提高设备功能、降低能耗、提升产品质量。技术改造应遵循以下原则：（1）针对性：针对设备存在的问题，制定技术改造方案。（2）创新性：采用先进技术，提升设备功能。（3）可行性：保证技术改造方案的实施具备技术、经济、安全等方面的可行性。（4）效益性：技术改造项目应具备良好的投资回报和经济效益。第六章物料管理6.1物料采购与供应6.1.1采购计划生产车间应根据生产计划、物料消耗定额及库存情况，制定物料采购计划。采购计划应包括物料名称、规格型号、数量、采购周期、供应商选择等内容。采购计划应经过相关部门审核，保证物料供应的及时性和经济性。6.1.2供应商选择与管理生产车间应根据供应商的信誉、质量、价格、交货期等因素，选择优质的供应商。与供应商建立长期合作关系，进行定期评估，保证物料供应的稳定性。以下为供应商选择与管理的要点：（1）建立供应商信息库，对供应商进行分类管理；（2）开展供应商评估，定期对供应商进行质量、价格、交货期等方面的评估；（3）与供应商签订采购合同，明确双方的权利和义务；（4）加强供应商沟通，及时解决供应过程中出现的问题。6.1.3采购过程控制生产车间应加强对采购过程的控制，保证物料采购的合规性。以下为采购过程控制的关键环节：（1）严格遵循采购程序，保证采购过程的公平、公正、公开；（2）对采购合同进行严格审查，保证合同内容符合实际需求；（3）对采购物品进行质量检验，保证采购物品符合质量标准；（4）对采购人员进行业务培训和职业道德教育，提高采购人员的业务素质。6.2物料存储与保管6.2.1物料存储条件生产车间应根据物料的性质、特点和存储要求，选择合适的存储场所。以下为物料存储条件的要求：（1）保持存储场所的清洁、干燥、通风；（2）对易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料，应设置专门的存储区域；（3）对不同类别的物料进行分类存放，便于管理和取用；（4）设置物料存储标识，明确物料名称、规格型号、数量等信息。6.2.2物料保管制度生产车间应建立健全物料保管制度，以下为物料保管制度的要点：（1）明确物料保管责任，对物料进行定期检查、盘点；（2）对物料进行防潮、防锈、防虫、防鼠等措施；（3）对过期、变质、损坏的物料进行处理，保证物料质量；（4）加强物料保管人员的业务培训和职业道德教育。6.3物料配送与消耗控制6.3.1物料配送生产车间应根据生产计划和物料消耗定额，制定物料配送计划。以下为物料配送的要点：（1）合理规划配送路线，提高配送效率；（2）保证物料配送的及时性，满足生产需求；（3）对配送过程进行监控，防止物料损坏或丢失；（4）定期对配送人员进行业务培训和职业道德教育。6.3.2物料消耗控制生产车间应加强对物料消耗的控制，以下为物料消耗控制的关键环节：（1）制定物料消耗定额，明确生产过程中物料的合理使用量；（2）对物料消耗进行实时监控，分析消耗异常情况；（3）开展物料消耗统计分析，找出降低消耗的潜在因素；（4）对物料消耗进行考核，提高生产车间的成本意识。第七章安全生产7.1安全生产规章制度7.1.1制定原则生产车间应依据国家法律法规、行业标准和公司规定，结合车间实际情况，制定完善的安全生产规章制度。制度应涵盖安全生产的各个方面，保证生产过程中的人员、设备、环境安全。7.1.2主要内容（1）安全生产责任制度：明确车间主任、班组长、员工等各级人员的安全生产职责，保证安全生产责任到人。（2）安全操作规程：针对车间内各种设备、工艺操作，制定详细的安全操作规程，保证员工按照规程操作。（3）安全生产检查制度：定期对车间内的安全生产情况进行检查，发觉问题及时整改。（4）报告和调查处理制度：对安全生产进行报告、调查和处理，总结教训，防止类似的再次发生。（5）安全生产奖惩制度：对安全生产表现优秀的员工给予奖励，对违反安全生产规定的员工进行处罚。7.2安全预防与处理7.2.1安全预防（1）加强安全生产宣传教育，提高员工安全意识。（2）开展安全培训，提高员工安全操作技能。（3）定期进行安全生产检查，发觉安全隐患及时整改。（4）完善应急预案，提高应对安全的能力。（5）加强设备维护保养，保证设备安全运行。7.2.2安全处理（1）发生后，立即启动应急预案，组织人员进行救援。（2）对原因进行调查，分析原因，制定整改措施。（3）对责任人进行追责，依法进行处理。（4）总结教训，加强安全生产管理，防止类似的再次发生。7.3安全培训与宣传教育7.3.1安全培训（1）对新入职员工进行安全生产培训，使其掌握安全生产知识和操作技能。（2）定期对在岗员工进行安全培训，提高其安全意识。（3）针对特殊岗位、特殊工艺，进行专项安全培训。（4）对安全生产管理人员进行专业培训，提高其安全管理水平。7.3.2安全宣传教育（1）利用宣传栏、内部刊物、网络等多种形式，开展安全生产宣传教育。（2）组织安全生产知识竞赛、演讲比赛等活动，提高员工安全意识。（3）定期开展安全生产主题活动，营造浓厚的安全生产氛围。（4）加强与行业部门、其他企业的交流与合作，共同提高安全生产水平。第八章环境与能源管理8.1环境保护与污染治理8.1.1概述环境保护与污染治理是生产车间管理的重要组成部分。本节主要阐述生产车间在环境保护与污染治理方面的基本要求、措施及实施方法，以保证生产过程对环境的影响降到最低。8.1.2环境保护基本要求（1）遵守国家及地方环境保护法律法规，严格执行国家和地方关于环境保护的政策、标准。（2）加强生产过程的环境管理，提高资源利用效率，减少污染物排放。（3）建立环境保护责任制度，明确各部门、各岗位的环境保护职责。8.1.3污染治理措施（1）废水治理：对生产过程中产生的废水进行处理，保证排放水质达到国家和地方排放标准。（2）废气治理：对生产过程中产生的废气进行处理，保证排放浓度达到国家和地方排放标准。（3）固废处理：对生产过程中产生的固体废物进行分类、处理和处置，保证合规处理。（4）噪声治理：采取隔音、降噪措施，保证生产车间噪声排放达到国家和地方标准。8.2能源消耗与节能措施8.2.1概述能源消耗与节能措施是生产车间管理的关键环节。本节主要分析生产车间的能源消耗状况，提出节能措施，以提高能源利用效率，降低生产成本。8.2.2能源消耗分析（1）生产车间能源消耗种类：电力、燃料、蒸汽、热水等。（2）能源消耗统计与分析：对生产过程中能源消耗进行统计、分析，找出能源浪费的原因。8.2.3节能措施（1）设备更新：淘汰高耗能设备，引进节能型设备。（2）技术改造：对现有设备进行技术改造，提高能源利用效率。（3）管理制度：建立能源消耗管理制度，明确各部门、各岗位的节能责任。（4）员工培训：加强员工节能意识培训，提高员工操作技能。8.3环境与能源管理体系建设8.3.1概述环境与能源管理体系是生产车间管理的重要组成部分。本节主要阐述环境与能源管理体系的构建、运行与持续改进，以保证生产车间环境与能源管理的有效性。8.3.2管理体系构建（1）制定环境与能源管理方针和目标。（2）建立组织架构，明确各部门、各岗位的职责。（3）制定环境与能源管理制度和操作规程。（4）开展环境与能源监测和评估。8.3.3管理体系运行（1）宣传和培训：加强环境与能源管理知识的宣传和培训，提高员工意识和能力。（2）执行和监督：严格执行环境与能源管理制度和操作规程，加强监督和检查。（3）信息交流和沟通：建立信息交流渠道，加强各部门之间的沟通与协作。（4）内部审计和评审：定期开展内部审计和评审，查找问题和不足，持续改进。8.3.4管理体系持续改进（1）建立持续改进机制，对环境与能源管理进行定期评估。（2）根据评估结果，制定改进措施，实施整改。（3）总结整改经验，完善环境与能源管理体系。第九章成本控制与效益分析9.1成本控制策略与方法9.1.1成本控制策略成本控制是生产车间管理的重要组成部分，旨在通过科学、合理的方法降低生产成本，提高企业效益。以下是几种常见的成本控制策略：（1）目标成本控制：设定合理的成本目标，对生产过程中的各项成本进行监控，保证实际成本不高于目标成本。（2）标准成本控制：制定标准成本，将实际成本与标准成本进行对比，分析差异，采取措施降低成本。（3）全过程成本控制：从产品设计、采购、生产、销售到售后服务等全过程进行成本控制，实现成本优化。（4）供应链成本控制：与供应商建立长期合作关系，通过采购协同、物流优化等手段降低供应链成本。9.1.2成本控制方法以下是一些常用的成本控制方法：（1）作业成本法：根据生产过程中各项作业的成本动因，将成本分配到各个作业上，从而实现对成本的控制。（2）价值工程：通过分析产品功能与成本之间的关系，优化设计，降低成本。（3）成本预算：制定预算，对生产过程中的各项成本进行预测和控制。（4）成本核算：对实际发生的成本进行核算，分析成本结构，找出降低成本的关键点。9.2成本分析与考核9.2.1成本分析方法成本分析是对生产过程中成本变动的原因进行深入探讨，以便找出降低成本的途径。以下是一些常用的成本分析方法：（1）成本趋势分析：通过对比不同时期的成本数据，分析成本变动趋势。（2）成本结构分析：分析生产过程中各项成本所占比例，找出成本的主要构成。（3）成本效益分析：评估成本变动对生产效益的影响，为成本控制提供依据。9.2.2成本考核指标成本考核是对成本控制效果的评估，以下是一些常用的成本考核指标：（1）成本降低率：实际成本与目标成本之差与目标成本之比。（2）成本利润率：生产利润与生产成本之比。（3）成本收益率：销售收入与生产成本之比。9.3效益分析与改进9.3.1效益分析方法效益分析是对生产过程中各项效益指标进行评估，以找出提高效益的途径。以下是一些常用的效益分析方法：（1）投资收益率：投资收益与投资成本之比。（2）资产收益率：净利润与总资产之比。（3）人均产值：总产值与员工人数之比。9.3.2效益改进措施根据效益分析结果，采取以下措施提高生产效益：（1）提高生产效