生产过程控制制度

生产过程控制制度生产过程控制制度篇一第一条食品生产加工企业必须具备和持续满足保证产品质量安全的生产环境、生产场所和生产化验设备、人员等条件，并与有毒、有害场所以及其他污染源保持规定的距离。厂区道路应采用便于清洗的混凝土，沥青及其他硬质材料辅设，防止积水及尘土飞扬。生产区与生活区应相互隔离；生产区内不得饲养家禽家畜；坑式厕所应距生产区25米以外。厂区内垃圾应密闭式存放并远离生产区，厂区内不得散发出异味并不得有各种杂物堆放等。第二条食品生产加工企业应定期对厂区内环境、生产场所和生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并保存记录。同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录。第三条食品生产加工企业必须具有相应的消毒、更衣、盥洗、采光、照明、通风、防腐、防尘、防蝇、防鼠、防虫、洗涤以及处理废水、存放垃圾和废弃物的设备或者设施。第四条食品生产加工企业贮存、运输和装卸食品的容器、工具和设备应当安全、无害，保持清洁，防止食品污染，并符合保证食品安全所需的温度等特殊要求，不得将食品与有毒、有害物品一同运输。第五条食品生产加工企业应建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况，包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等。第六条食品生产加工人员应接受健康检查，取得体检合格证?者，方可参加食品生产。食品生产加工人员应当保持个人卫生。进车间前，必须穿戴整洁划一的工作服、帽、靴、鞋，工作服应盖住外衣，头发不得露于帽外，并要把双手洗净，防止污染食品。直接与原料、半成品和成品接触的人员不准戴耳环、戒指、手镯、项链、手表，不准浓艳化妆、染指甲、喷洒香水进入车间。第七条食品生产加工企业生产现场，设备设置应根据工艺要求，布局合理。上、下工序衔接要紧凑。应避免人流、物流交叉污染，避免原料、半成品、成品，生制品与熟制品交叉污染。原辅材料不得直接与地面接触。成品应有固定包装，包装应在良好的状态下进行，防止异物带入食品。使用的包装容器和材料，应完好无损，符合国家卫生标准。包装上的标签应按GB7718的有关规定执行。不应使用回收食品等。第八条食品生产加工企业用水应当符合国家规定的生活饮用水卫生标准。第九条食品生产加工企业使用的洗涤剂、消毒剂应当对人体安全、无害。第十条食品生产加工企业具备能保证产品质量安全的生产设备和相关辅助设备。不使用国家明令淘汰的设备。应当符合计量、特种设备等相应规定。生产过程控制制度篇二1、目的：确保产品质量，提高工作效率，特制订本制度。2、范围：适用于生产系统所属各班组、部门和个人。3、职责：3.1生产经理负责该项工作的制订及研究。3.2车间主任对生产过程控制负责并推广执行，并对车间员工进行监督。4、制度：4.1人员管理4.1.1生产车间是生产任务的具体完成部门，生产经理必须根据实际产量和质量将生产任务进行分解并下达。4.1.2生产经理负责检查监督车间的整体工作情况。4.1.3生产车间主任负责组织进行作业人员的岗位训练，班组间的协调和出现问题的解决，并确保操作人员培训合格才能上岗作业。生产班长负责指导作业人员按规定作业。4.1.4生产车间主任必须定时检查下属操作工的工作行为和工作结果以及安全文明生产执行情况，发现问题及时指正，对于无法独立解决的问题及时上报，由生产经理进行协调解决。4.1.5生产经理定期召开生产分析会议，安排解决实际存在的问题。5、方法管理5.1生产经理、生产车间主任在进行生产作业前应对生产作业所需的工艺条件、技术文件资料进行确认，确认无误后方可安排生产。5.2生产车间主任依规定的加工流程安排生产作业，负责指导生产工人按操作规程、工艺文件操作并进行监督检查。5.3生产车间主任检查工艺文件的贯彻执行情况，发现违反工艺文件者应及时制止，并立即将情况反馈给生产经理处理。5.4生产经理组织人员审核操作规程、工艺文件的适宜性。6、仪器、设备管理6.1按操作规程使用计量仪器、生产设备，按规定定期进行日常润滑保养，保证设备的正常运行。6.2设备发生故障，操作工人不能解决时，应立即按规定通知设备管理人员组织有关人员排除故障。7、材料管理7.1车间主任须依据生产指令材料定额开具领料单，经理批准后，依据仓储管理规定到仓库办理领料手续，领料者核对品名规格、数量是否正确并签章确认。7.2中间制品的检验7.2.1各工序作业人员按规定的频率，采取样品送化验室进行化验，化验人员根据检测规程对产品外观、包装进行检验，检验合格方可放行入库。7.2．2质量管理人员依据相关质量标准，定期抽检产品质量。7.3不合格品处理7.3.1生产过程中产生的不合格品，生产车间应进行适当标识、隔离，以防不良品流入下道工序或误取误用。7.3.2所有不合格品应按不合格品管理规定进行评审和处理，生产车间不得擅自使用和睦处理不合格品。7.4入库，检验合格的产品才可缴库，由生产经理、生产车间主任审核入库单，生产车间主任负责组织作业人员入库，由生产班长与库管人员共同核对清点无误后办理入库手续，并按库管人员的要求存放在指定地点。8、例会每周召开一次，主要内容为：8.1进行实际产量与计划产量、生产能力的差异情况及原因分析。8.2目前存在的质量问题及其解决办法。8.3通报设备运转状况及维护保养情况。8.4工艺操作方法改进意见。8.5进行生产设备和人员的调度。8.6其他实际遇到的问题、困难及应对措施等。生产过程控制制度篇三为了消退安全隐患，确保安全文明生产，保证职工人身安全，促进车间生产经营的有序发展，结合本车间实际情况，特制订本车间安全生产管理制度。1、职工须按规定穿戴好劳动爱护用品，认真执行安全生产有关规定，必需时辰谨记“安全第一、预防为主”的观念。2、严格执行残疾职工的安全监护工作，对残疾职工要组织职工结对子，每一名残疾职工在工作和生活中由班组的其他职工或领导指定人员负责监护，确保残疾职工的安全生产和人身安全。3、职工应熟识消防器材的放置位置，并把握其运用方法，消防器材要确保安全有效，应定期检验，放置位置应明显，四周无阻碍物堆放，有效期限标志明显。4、职工在车间内应走安全通道，通过料垛时，应保持安全距离，严禁攀爬料垛。5、工作中，要严格根据执行操作规程和工艺标准，因违规操作造成装备事故并造成肯定损失的，视情节赐予肯定惩罚。6、职工在操作装备时应精力集中，不得说笑闲谈或在倦怠状态下连续工作。7、各班组职工应定期对组内装备进行保养维护，削减事故隐患，发现装备异样应立刻上报维护。8、保养修理装备时，必需在明显处挂出警示牌，修理需动用电源时，严禁其他组员触动装备开关。9、职工必需娴熟把握本岗位的安全操作规程，熟识装备的性能特点，未经答应非本岗位职工严禁擅自操作其他工序的装备，确保安全生产。10、职工应熟识车间总电源位置，如遇紧急情况应立刻停机停电，妥当处理并按时上报。11、车间工作现场地面应时辰保持清洁，成品、备件、原料、废料等堆放应根据规定放置。12、车间内不得私接乱拉电源、电线，如的确需要，需报车间批准，由装备修理人员负责，用后按时撤除。13、下班前，班组长应负责关闭装备及照明电源，关闭门窗。生产过程控制制度篇四为正常开展班组生产，有效发挥班组员工生产积极性，制定本制度：一、班组为公司最基本生产单位，维修生产作业一般以班组为单位进行。即班组接到维修工单后，按工单要求进行生产。二、班组一般由三人组成，最多不超过五人。三人中主修兼班长1人，技工1人，学徒工1人。如4人或5人可分别增加1名技工和1名辅助工。三、班组长是班组生产的组织领导者，同时也是生产骨干，技术主修。上班时间，班组成员直属班组长领导，成员必须服从班组长指挥调度。一般情况下，反对越级请示报告，任何时候反对擅自行动。班组长有权批评、纠正、制止班内不良现象和行为。四、班组长对组织指挥工作承担责任。五、班组长必须是有效的生产组织者，善于发挥全组人员的力量。同时，善于关心本组成员，善于团结员工。善于与人合作，要经常与员工交心谈心，解决员工思想问题，反映员工个人困难。六、上班时间，班组成员有事需离岗，必须向班长请假，批准后，方能离岗；七、班组所负责维护的生产场地、设备、是全体成员共同责任，人人都应积极履行自己的工作职责。八、班组的工作成绩，个人表现评价和存在问题，由班组成员民主议定，班长集中意见，向上级汇报。生产过程控制制度篇五生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。制定本管理文件,确定生产过程中人、机、料的控制要求,形成操作、监控记录,明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。确保生产过程能够在受控状态下进行,使产品达到标准和顾客的要求。1、目的对我公司产品的生产过程进行有效控制,保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行,确保产品质量满足规定的要求。2、适用范围本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。3、职责3.1生产部3.1.1负责制定生产计划,并按照计划组织生产,负责生产计划的落实。3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。3.1.3负责向车间下发工艺文件,生产通知等。3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部,便于产品质量的改进。3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。3.2品控部3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件,并监督实施。3.2.3负责过程产品的检验,卫生规范要求的监督考核。3.3生产车间3.3.1负责按照工艺要求组织生产,并对工序产品质量负责。3.3.2负责本车间设备的维护和保养。3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控,按规程、标准要求进行操作控制。3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求,做好设备、设施的清理消毒和环境保持。4、具体内容4.1生产计划的控制4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划,报总经理审批后作为依据,每月编制《月生产计划》,下发到车间。4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产,做到均衡生产。4.2生产准备4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件,经批准后,下发到有关部门和车间执行。4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》,车间根据投料要求填写《领料单》,由仓库管理员负责计量发放。4.2.3车间操作工对领到的原、辅材料的质量、数量确认无误后,投入生产。4.3生产过程控制4.3.1生产过程分为一般工序和关键工序4.3.2一般工序4.3.3.1人员控制操作人员必须提供健康证,并经过岗前培训,掌握本岗位的操作规程、技能要求和安全知识,方可上岗操作。4.3.3.2设备控制a.操作工人按《设备管理制度》要求,定期清理机械设备、设施中的滞留物料,对设备进行维护保养。b.各工序操作人员负责正确使用本岗位的设备、仪表,对设备及环境进行卫生清理,对设备进行维护保养。严格执行相关设备清洗消毒规定并做好相关记录。4.3.3.3原辅材料控制原辅材料进入车间,投料前由操作人员核对是否符合要求,及时剔除不合格的原辅料,发现问题及时报品控部进行检验,并根据检验结果及时采取相应措施。4.3.3.4工艺过程控制a.生产部根据生产工艺组织生产,对生产过程实施监督控制。b.生产车间严格按照《工艺规程》、《作业指导书》等技术文件要求进行操作,生产负责人负责检查、指导和纠正不规范操作。c.品控部对过程产品的质量进行检验,对工序质量控制点的参数进行监督检查。4.3.3.5环境条件控制由生产部负责,按照食品卫生规范和卫生管理制度控制生产现场,确保生产现场的环境满足要求。办公室协调水、电、汽的供给,满足生产工艺要求。4.3.4关键工序关键工序控制要点除包含一般工序控制要点外,还应进行以下控制:4.3.4.1操作人员的控制a.必须经过严格的专业技术培训后方可上岗。b.操作人员必须严格按工艺文件要求操作,对工艺参数和其他影响因素进行监控并作好关键控制点记录,出现异常及时反映、处理。c.过程出现异常,车间操作人员能解决的,立即现场解决,不能解决的由车间报办公室会同有关部门解决。4.3.4.2品控部对关键工序进行工艺指导,并按工序质量控制点的操作要求实施监控,保证产品质量。4.3.4.3品控部定期将质量管理实施情况反馈到生产科,以便掌握工艺执行及质量波动情况,对车间进行指导。4.3.4.4车间要保持好设施和环境卫生,车间现场禁止存放产生异味的物质,对生产设备要定期清理,不得留有滞留物料,防止霉变。4.3.4.5生产负责人负责关键工序控制情况的检查。4.3.4.6关键工序控制情况的记录由生产部保存。5、考核办法5.1品控部按照负责对生产过程的质量管理进行抽查,对发现的问题具体按《产品检验评定标准》执行扣分,每扣一分罚产生责任部门10元,多项次累计扣罚。5.2在对合格入库产品的检查评审中,发现的不合格经查实属人为原因的,罚缺陷产生责任部门50元/项,多项次累计扣罚。4.3对未经检验或检验不合格(未审批)产品,强行闯关流入下道工序的,罚责任部门100元/次。5.4对后道工序发现前道工序流下来的人为因素的不合格,根据情况奖励问题发现部门30元/次,对问题责任部门按每项/次扣50元,多项次累计扣罚。5.5对市场信息反馈中的不合格,经查实属人为原因的,一般不合格的扣罚责任部门50―100元/项/次;重要、安全项的加倍处罚。5.6监督检查中发现的自互检工作做的较好的,对同过去相比有明显提高的,对质量控制要求的措施积极配合的,当月给予奖励50-100元。5.7质量改进项目,非客观原因未完成的,罚责任部门50-100元/项,按计划完成并取得良好效果的奖50-100元/项。5.8其它任何形式出现的不合格或属于质量责任考核内容的,根据责任原因分别处责任单位50-100元的处罚。生产过程控制制度篇六1.人员变更管理1.1领导管理层人员变更，需及时补充责任制，签订责任状，进行上岗培训教育。1.2安全主管、安全员变更，需及时补充责任制，签订责任状，并到管理部门报名参加业务培训，获取安