水电站报废改建工程机电设备更新改造项目招标合同水轮机及其附属设备技术条款

水电站报废改建工程机电设备更新改造项目招标合同水轮机及其附属设备技术条款1.1电站概况金坑水电站位于浙江省青田县瓯江水系船寮港支流十二都源上游，距青田县城43km的黄放口附近，发电站厂房位于河流左岸水牛塘村。金坑水库是一座以发电为主，兼顾防洪、灌溉、水产养殖等综合利用的中型水库。其主要建筑物由拦河坝、发电引水管道、发电厂房及升压站和灌溉渠道等组成。工程于1978年动土兴建，1984年8月31日大坝下闸蓄水，同年10月电站投产运行，至今运行27年之久。电站装机容量3×3200kW，其中2台机组由有南平电机厂生产（1980年12月制造），1984年安装发电。另一台机组由杭州发电厂生产（1989年11月制造），水1991年安装发电。1#、2#机组调速器，1980年12月出厂，型号YT—1000。3#调速器，1989年11月出厂，型号YT—1000。在2003年12月，调速器整改为YWT-1000，同时完成电站部分控制系统及继电保护装置等的改造。1.1.1电站主要参数（1）水库水位校核洪水位（P=0.2%）216.35m设计洪水位（P=2%）214.55m正常蓄水位210.0m发电死水位190.0m（2）电站尾水位正常尾水位73.70m最低尾水位73.05m（3）水轮机水头最大水头136.5m最小水头105m加权平均水头119m1.1.2电站原主要设备参数（1）水轮机参数型号HL160-WJ-71台数南电2台/杭发1台额定水头113m额定流量3.53m3/s额定出力3530kW额定转速1000r/min飞逸转速2025r/min最大水头140m装机高程73.50m装机吸出高度0.0m制造厂商南平电机厂/杭州发电设备厂出厂日期1980年12月/1989年11月（2）发电机参数型号TSW173/70-6台数南电2台/杭发1台额定容量3200kW功率因数0.8（滞后）额定电压6300V额定电流367A额定转速1000r/min飞逸转速2000r/min绝缘等级B级转动惯量≥7t-m2制造厂商南平电机厂/杭州发电设备厂出厂日期1980年12月/1989年11月（3）调速器参数型号YT-1000台数2台/1台调速功10000N-m最大工作油压1.45MPa制造厂商萧山之江电控设备厂出厂日期1980年12月/1989年11月整改情况2003年12月全部整改为YWT-1000微机型调速器（4）进水阀参数型号闸阀/蝶阀PDF140-LD80台数南电2台/杭发1台公称直径φ800mm操作型式液压操作/手电两用油压装置HYZ-1.0（2台闸阀合用）制造厂商南平电机厂/杭州发电设备厂出厂日期1980年12月/1989年3月（5）调压阀参数型号TFW400/320直径400mm工作行程66mm最大承压320m制造厂商夹江水力机械厂出厂日期1980年12月1.2报废改建工作范围1.1.11#、2#水轮机整体更新工作范围1#、2#机组由福建南平电机厂生产，于1980年出厂、1984年投产发电。这二台机组至今已经30年，到达报废年限。本次报废改建凿除1#、2#水轮发电机组四周的混凝土，整体更换水轮机（包括尾水锥管和水轮机进水管）。水轮机供货范围如下：（1）进水阀侧------进水阀伸缩节后（不包括进水管与伸缩节连接的法兰和连接件，成对法兰和连接件包括在进水阀部分）的进水管属于水轮机的工作范围；（2）土建侧------供货至水轮机的一期、二期埋件和地脚螺栓等；（3）发电机侧-----供货至飞轮装置（不包括飞轮装置）；（4）调速器侧-----供货至调速短轴（包括调速短轴）；（5）调压阀侧-----供货至调压阀的连接法兰处（不包括法兰和连接件，成对法兰和连接件包括在调压阀部分）；（6）起重机侧-----设置必要的吊钩、吊环和需要的吊装工具；（7）辅助系统侧------油、气、水管路供货至水轮机出口的成对法兰和连接件。与其它设备的配合接口：（1）与调速器改造分包人的配合①提供调速功给调速器；②提供开、关机方向，开关机方向应与原机组保持一致；③提供导叶接力器事故关机最小操作油压；④提供接力器行程与导叶开度关系曲线；⑤提供调速轴最大转角或接力器行程；（2）与进水阀分包人的配合进水阀中心至机组中心的距离暂定为10125mm，进水阀图纸提供给水轮机分包人，在设计联络会上确定进水阀中心至机组中心的距离。安装进水阀旁通管用的孔开设在水轮机进水管上，孔的开设尺寸和方位在设计联络会上确定。（3）与调压阀分包人的配合调压阀图纸提供给水轮机分包人，在设计联络会上确定与调压阀连接的分岔管尺寸。1.1.23#水轮机大修工作范围3#水轮机大修根据拆卸后设备的实际情况确定需要更换的零部件。本合同只包括需要更换零部件的设备费用，拆卸和安装的费用包含在安装合同中。1.1.33台进水阀更新工作范围将原2台液压操作闸阀和液压操作蝶阀更换成3台液压操作的重锤蝶阀。进水阀供货范围如下：（1）上游侧-----供货至进水阀上游侧的引水短管、法兰及其连接件（包括短管，短管长度约500mm），短管与钢管为现场焊接；（2）下游侧------供货至伸缩节（包括与水轮机进水管连接的成对法兰和连接件、旁通管）；（3）土建侧------供货至进水阀的一期、二期埋件和地脚螺栓等。1.1.43台调压阀更新工作范围整体更换3台调压阀。调压阀供货范围如下：（1）水轮机测-----供货至水轮机分岔管（不包括分岔管，但包括与分岔管相连的成对法兰和连接件）；（2）排水管侧-----供货至与排水管相连的成对法兰和连接件；（3）管路侧-----液压管路供货至调压阀出口成对法兰和连接件。与调速器的配合接口：调压阀控制系统与调速器的协联关系，在设计联络会上确定。1.1.53台调速器维护修理工作范围3台调速器维护修理根据拆卸后设备的实际情况确定需要更换的零部件。本合同只包括需要更换零部件的设备费用，拆卸和安装的费用包含在安装合同中。1.3水轮机更新（适用于1#~2#水轮机）1.3.1额定值（1）水轮机出力在额定水头113.0m，额定转速为1000r/min运转时，水轮机出力保证值不小于3350kW。当水轮机工作水头大于额定水头113.0m时，要求水轮机能超过额定出力稳定安全运行。（2）转速水轮机的额定转速为1000r/min。当发电机空载，在最大水头136.5m，导叶全开情况下，机组所有旋转部分能安全承受此飞逸转速5min，不产生有害变形。1.3.2水轮机效率（1）在额定水头113.0m，发额定出力3350kW时，保证原型水轮机的效率不低于91.5%。在全部运行范围内，原型水轮机最高效率保证值不低于91.5%。（2）投标人在投标文件中应给出水轮机在不同水头、不同出力条件下的效率保证值。效率保证应以相似条件下模型试验测定数据为依据，模型与原型间的效率换算公式，应按下列公式计算效率修正值，计算公式前面的系数ζ可以正值、也可以为负值，由投标人自己确定。确定ζ值时投标人应考虑新转轮与旧流道的匹配情况及转轮的加工工艺情况，效率修正值为一个常量加于模型水轮机效率，以求得原型水轮机效率。ηγ=ηM+△ηη=ζ(1-ηMmax)[1-（）1/5]式中：ηγ——原型水轮机效率计算值ηM——模型水轮机效率ηMmax——模型水轮机最高效率D1T——原型水轮机转轮公称直径D1M——模型水轮机转轮公称直径η——效率修正值（常量）（3）投标人应提供1.1.1规定的全部运行水头条件，水轮机出力由45%至100%范围内的水轮机运转特性曲线。曲线上还应标明开度线、允许的吸出高度线和压力脉动差值。并应提供相应的模型综合特性曲线。1.3.3安装高程和空蚀损坏限制（1）水轮机安装高程（机组轴线高程）为73.50m，水轮机允许吸出高度≥+1.0m。（2）在本电站的泥沙和水质条件下，空蚀损坏的测量和计算按GB/T15469《反击式水轮机空蚀破坏评定标准》规定的方法执行。（3）如空蚀损坏超过GB/T15469《反击式水轮机空蚀破坏评定标准》，承包人应在保证期内负责修复，补焊后表面应打磨光滑，符合样板型线。如因叶片型线不良或部件质量不好造成过量空蚀损坏，承包人应负责改善，水轮机经修复并初步验收合格后，应重新开始空蚀保证期。由于上述原因引起的费用，均由承包人承担。1.3.4运行稳定性和噪声（1）在1.1.1运行水头条件下，负荷在45%～100%额定出力范围内，水轮机均可稳定运行。（2）稳定运行的指标包括尾水管管壁压力脉动值，顶盖垂直振动值及水导轴承的摆度：尾水管管壁压力脉动值（双振幅△H），在额定出力运行时△H/H不大于3%；在部分负荷运行时△H/H最大不超过6%（H为运行水头）。顶盖振动和水导摆度应符合GB8564《水轮发电机组安装技术规范》及有关的安装技术标准。在全部运行范围内，距主轴和尾水管1m处的噪声不超过85dB(A)。1.3.5水推力水轮机轴向最大水推力保证不超过按模型换算所得的数值。1.3.6水轮机的可靠性指标水轮机可靠性指标指定如下：（1）水轮机大修间隔期不小于5年；（2）无故障连续运行时间不小于20000小时；（3）1#、2#水轮机的平均寿命不小于40年。1.3.7转轮（1）转轮上冠、下环和叶片均采用抗空蚀及抗磨蚀性能和焊接性能良好的镍铬不锈钢材料，转轮材质选用ZG0Cr13Ni4Mo(或经电站运行证明抗空蚀性能更好的不锈钢材料)，采用铸焊结构，应具有足够的强度和刚度。（2）水轮机转轮的过流部分应尽量保证与模型水轮机转轮几何相似，转轮表面波浪度、粗造度和叶片几何型线、流道尺寸应符合“GB/T10969”《水轮机通流部件技术条件》的要求。过流表面应光滑，呈流线型，无裂纹或凸凹不平等缺陷。（3）承包人应提供转轮叶片型线检查样板，以供检查和修复时使用。（4）转轮加工完毕，应在厂内做静平衡试验和无损探伤，探伤方法应得到工程师同意。1.3.8止漏环在转轮上冠和下环外缘应设有止漏环，材料硬度应高于顶盖上对应部分的止漏环材料，其硬度差应大于70HB。其止漏形式、间隙及材料的配比应注意防止密封引起自激振动的要求。1.3.9主轴（1）主轴采用经过热处理的20SiMn钢锻制而成。（2）主轴应有足够的强度与刚度，其尺寸应能满足发电机最大功率的扭矩传递要求，并可在包括最大飞逸转速范围内的任一转速下运转，而不产生有害的振动、摆动和变形。在额定转速、最大出力运转时，主轴最大应力应符合1.4“工作应力”的规定。（3）水轮机和发电机连接起来的旋转部分的临界转速至少比最大飞逸转速高25%。（4）水轮机和发电机轴在厂内连接后应按GB8564《水轮发电机组安装技术规范》规定进行轴线检查。（5）主轴应全部精加工，在出厂前与轴承配合的表面要抛光。其粗糙度不超过Ra0.8μm。（6）主轴在出厂前应按1.6“无损检测”中的要求进行超声波无损探伤检查。主轴密封（1）主轴密封应严密、耐磨、结构简单、便于检修。（2）主轴密封应设有压紧量的调整装置。（3）所有紧固主轴密封用的压板、螺栓、螺母等均采用不锈钢材料制成。径向推力轴承（1）机组从最大飞逸转速惯性滑行直至停机（不加制动）的全部过程中，径向轴承应能安全承受。（2）径向推力轴承轴瓦应采用巴氏合金材料。（3）轴承润滑采用自润滑循环方式。（4）轴承润滑油采用GB11120《L-TSA汽轮机油》中46号油。在连续运转条件下，冷却水最高温度28℃时，轴瓦的最高温度应不超过65℃，油温不超过60℃。（5）轴承的冷却器管采用紫铜管材料，其工作压力为0.15～0.3MPa，试验压力不低于0.75MPa。承包人可推荐其它形式。置于轴承体内的冷却器应便于拆卸检修。（6）油箱上配一个目测油位计，有高低油位接点警报。分半轴瓦内应各设有测温装置，测温电阻采用100Ω铂热电阻，其测量范围应超过最大正常油温，并有警报接点。油箱上应设置进油与排油接口。（7）冷却水中断后，机组仍能安全运行15min。座环（1）座环应有足够的强度和刚度，能安全承受由蜗壳内最大水压力所产生的各种应力。（2）座环过流部分表面应打磨光滑，具有流线型，无凸凹不平的缺陷，过流表面粗糙度应满足GB/10969《水轮机通流部件技术条件》的要求。蜗壳（1）蜗壳强度设计应保证能承受在最大水头下产生的最大水压（包括水锤压力）所产生的应力，该应力值不超过1.4“工作应力”中正常运行条件下的规定。（2）蜗壳应采用可焊性好的碳素钢板制成。（3）蜗壳和座环应整体焊接后运往工地。（4）蜗壳的全部焊缝应进行无损检测检查，无损检测按GB8564《水轮发电机组安装技术规范》及GB150《钢制压力容器》与《压力容器安全技术监察规程》的要求进行。（5）蜗壳底部设有DN25排水阀，顶部设有空气阀，在蜗壳充水时排除蜗壳内空气。顶盖（1）顶盖采用优质钢板焊接结构，应具有足够的强度和刚度。（2）顶盖采用整体结构。（3）顶盖上应设有测量顶盖压力的测孔及测头。（4）顶盖应设有可靠的排水设施。（5）顶盖和转轮间应有可靠的减压措施。底环（1）底环为钢板焊接结构，应具有足够的强度和刚度，以承受最大水压力而不致产生有害变形。（2）底环上应装有导叶轴套，轴套采用自润滑复合材料，轴套孔应与顶盖上的轴套孔同心。尾水管（1）尾水管为直锥型，采用钢板（厚度不小于10mm）焊接。（2）尾水管进口应设有测量真空压力的不锈钢测压嘴。导水机构（1）导叶的设计应使从全开度位置至空载开度位置范围内，导叶的水力矩特性具有自关闭的趋势。导叶最大开口应留有一定的裕量，并有限位装置。当破断装置破断、导叶限位装置失去作用时，导叶应不会碰撞转轮。（2）导叶采用碳钢材料整体铸造结构，轴瓦应便于检修更换。（3）导叶立面和端面密封采用金属密封，在额定水头时，水轮机导叶总漏水量不大于水轮机额定流量的3‰。当测量水头与规定的额定水头不符时，漏水量按水头比的1/2次方进行换算。（4）导叶过流表面型线和波浪度、粗糙度应符合GB/T10969《水轮机通流部件技术条件》的规定。（5）每个导叶均设有破断装置，当破断装置破断时，能自动报警。（6）导水机构中所有相对运行的部件均应合理设计使其尽可能减小摩擦损失和死行程。（7）导叶的水力设计应考虑导叶厚度与振动频率的关系，防止产生水力共振。（8）控制环采用钢板焊接自润滑整体结构。其支承结构应有足够的强度和刚度。（9）导水机构全部必须在工厂与蜗壳、座环预装合格后方能出厂。工厂试验（1）为检验水轮机的设计、制造质量、除了采用合理的结构、工艺和合格的材料、严格控制加工精度、尺寸公差和热处理工艺外，在出厂前必需对水轮机主要部件进行试验和检查。各项试验应符合本合同文件的要求，若本合同无具体规定时，按顺序排列应符合GB、DL、SL、JB有关标准及规范的要求。各项试验的试验报告、照片、记录、有关文件资料及合格证必须完备，并随时供发电单位或工程师检查和审核。凡规定必须有发包人代表参加的试验项目，必须按规定提前30天通知发包人参加，并提供全部文件资料。（2）凡承受水压、油压、气压的设备部件除在工地进行组焊外均应按GB规定在厂内进行耐压试验。当工作压力（包括升压）等于或小于1.5MPa时，试验压力为1.5倍工作压力；当工作压力大于1.5MPa时，超过部分取1.25倍工作压力。试验时间为30min，受压部件不得有渗漏等异常现象。压力容器的耐压试验按照《钢制压力容器》与《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。（3）水轮机工厂试验项目按现行规范执行。备品备件及专用工具（1）水轮机备品备件详见表1.3-1。表1.3-1水轮机备品备件表序号备品、备件名称数量1导叶上、中下轴套1台套2导叶密封圈每台机一套3导叶分半键1/2台套4导叶剪断销1台套5导叶连杆轴套1/2台套6主轴工作密封件每台机一套7水导轴瓦1台套8上下固定止漏环2台套（2）水轮机专用工具特殊尺寸和专用扳手、扳头各1套主轴和转轮专用起吊工具各1套主轴连接工具1套导叶拐臂装拆工具1套导叶分瓣键装拆工具1套导叶剪断销装拆工具1套转轮装拆工具1套其它供快速装拆水轮机零部件的特殊工具1套1.4进水阀更新1.4.1型式（1）进水阀采用金属密封、蓄能式液压蝶阀，进水阀采用卧轴布置，并配置油压操作系统、接力器、旁通管及其旁通阀与检修阀、必须的管路、阀门和电动控制装置以及装于进水阀下游侧可拆卸的伸缩节。进水阀公称直径为φ800mm、设计压力1.8MPa、操作油压为16.0MPa。（2）进水阀上游侧与进水阀连接的引水短管、法兰及其连接螺栓亦由进水阀承包人提供。引水钢管壁厚与材料由浙江省水利水电勘测设计院在设计联络会上提供。1.4.2性能要求（1）进水阀的设计和制造应符合GB/T14478《大中型水轮机进水阀门基本技术条件》的规定。（2）进水阀应有足够的强度和刚度；阀门全开时，允许承受的水头（包括升压水头）不小于180m水柱。进水阀组装后，应动作灵活，操作平稳，在各种工况下关闭和开启时无有害振动。（3）当水轮机在最高水头、额定出力下运行，进水阀能在60-120s内动水关闭；当机组处于最大飞逸转速工况时，进水阀能在60-120s内动水关闭。当阀门两侧压力接近平衡后，进水阀应能在60-90s内开启。（3）进水阀在全开时阻力损失及在最高静水头下全关时漏水量（包括旁通阀的漏水量），应符合GB/T14478《大中型水轮机进水阀门基本技术条件》的规定。（4）进水阀下游侧伸缩节的设计制造应符合GB/T12465《管路松套伸缩接头》的规定。1.4.3结构（1）阀壳采用铸钢或焊接结构。（2）进水阀活门和转轴由铸钢整体铸造制成，也可采用其它密封性能好、水力损失小，操作维护方便的新型结构，但应经工程师审查批准，活门流道的形状，应具有良好的水力特性，以减少水头损失和水力振动。（3）进水阀活门阀轴的轴瓦采用青铜瓦（或黄铜瓦）自润滑结构，阀轴处采用不锈钢堆焊或铺焊。（4）进水阀活门轴端及活门与阀壳四周应设密封。（5）旁通阀采用电动球阀，阀前应设有手动检修阀门，旁通阀开启和关闭时间在正常操作压力下不超过90s。向蜗壳充水应使用旁通管路，允许在进水阀前引水钢管上开孔并加补强圈，旁通管需加设伸缩节，并由承包人提供。（6）进水阀液压站布置在阀体上。（7）配套提供液压控制柜以便于操作、维护，控制柜布置位置在设计联络会上确定。（8）进水阀操作管道，供、排、漏油管道采用无缝钢管，管道与管件采用法兰连接，控制管道采用不锈钢管或紫铜管。（9）进水阀系统内的所有阀门、管道、管件、连接电缆、自动化元件等均由承包人成套提供。（10）承包人应成套提供埋入混凝土的基础螺栓及上、下游侧法兰连接所需的全部螺栓、螺母、填料和垫圈等。1.4.4操作系统（1）操作机构进水阀操作机构由接力器、活塞、操作杆、锁定装置及附件组成。为避免进水阀在动水关闭引起的阀门振动，在接力器的开启和关闭腔的油管上应装设节流片。采用直缸式接力器，锁定装置必须有足够的强度，能抵挡住接力器的最大操作压力。操作机构应能在机组发生事故时，在动水情况下，紧急关闭阀门。阀门应设置全开、全关位置的液压锁定装置，并在全关位置另设手动机械锁定装置。液压锁定和手动机械锁定均应设置投入和切除的位置信号。（2）操作系统⑴进水阀应能按规定程序进行自动或手动操作；⑵进水阀的开启、关闭程序应由承包人提供，并经工程师审查同意后确定；⑶进水阀必须能就地操作，也能在远方控制；⑷进水阀应有下列讯号装置：①表示进水阀开启和关闭位置的信号装置；②阀门的锁定投入与拔出的信号位置；③反映阀后充水压力的压力表与压力信号装置；④阀门前后压力差的差压信号器。⑸进水阀控制柜由机械液压部分、电气部分构成。电气部分由可编程控制器（PLC）、中间继电器、信号灯、操作开关和按钮等组成。进水阀的逻辑控制由PLC实现。⑹进水阀控制电源：DC220V。⑺进水阀控制柜内应引出进水阀全开、全关位置、操作电源消失、阀门锁锭投入与拔出位置等信号至端子排，供计算机监控系统用。（3）液压系统承包人应提供一整套进水阀油源，额定油压16.0MPa。（4）接线和端子进水阀控制柜由进水阀成套提供。进水阀控制柜的电气接线供应至柜侧端子排；进水阀现地自动化元件（行程开关、压力信号装置等）的电气接线供应至进水阀现地接线盒，接线盒由承包人提供。进水阀控制柜接线盒内端子排应布置合理，排列整齐，便于接线，并有明显标记。端子排的端子数量应留有20%的余量。1.4.5进水阀工厂试验（1）设备发货前，应在厂内按有关标准、规格和本合同的规定对进水阀进行组装和检验。承包人应将厂内试验报告、测量记录等资料，提供给工程师审查。（2）应对各部件主要尺寸和装配尺寸进行检验。（3）进水阀、旁通阀体及其附件受水压的部分应按GB/T14478《大中型水轮机进水阀基本技术条件》及GB/T13927《通用阀门压力试验》的规定进行水压试验。（4）进水阀在厂内总装后进行漏水试验和耐压试验，试验压力根据规范要求进行。进水阀最大泄漏量不得超过GB/T14478《大中型水轮机进水阀基本技术条件》中规定的标准。（5）主要部件、试验要求见表1.4.5。标有“*”号试验项目应通知招标人代表参加。表1.4.5进水阀工厂试验项目表序号名称材料检验制造过程与最终检验试验检验其它检验项目备注机械性能化学成份探伤硬度试验射线检查探伤冲击试验外观检查尺寸检查动作试验1阀壳√√√√*√*2活门√√√√*√*3操作机构√√√√√*4压力油罐√√√√√耐压试验*5操作油管√√耐压试验*6阀门密封√√√√*√*7联接螺栓√√√*8整套进水阀√*耐压试验*1.4.6备品备件和专用工具表1.4.6进水阀备品备件表序号备品名称数量1进水阀密封1台套2各种类型的密封件、填料、垫片等各1套3各种类型的压力表各1套提供一套供进水阀安装、检修用的专用工具。1.5调压阀1.5.1型式与参数调压阀采用卧式布置的全油压控制水轮机调压阀，由阀体和控制系统组成。其中阀体包括阀壳和阀塞等；控制系统由全油式液压控制，包括接力器、平衡腔、引导腔、节流阀和油压逆止阀等。调压阀进水口直径为φ400mm，工作水头为180m。1.5.2调压阀及其控制系统性能要求（1）调压阀控制系统的额定油压与调速器相同，为1.45MPa。（2）当水轮机甩负荷导叶快速关闭时，调压阀应同时、快速开启。（3）调压阀动作应灵敏、安全可靠。当水轮机导叶快速关闭时，调压阀开启动作滞后于导叶开始关闭的时间应不大于0.2S。（4）调压阀控制系统应与调速器协联，当调压阀失灵拒动时，控制系统应使水轮机导叶只能慢速关闭，使引水系统的压力升高不超过允许值。（5）调压阀中的油压元件和管路均不应渗漏。（6）调压阀及其控制系统的平均无故障间隔时间宜不小于12000h；平均大修间隔时间宜不小于4年。（7）液压系统用油应符合调速器用油规定，并与水轮发电机组用油为同一牌号的汽轮机油。（8）液压系统中的液压元件应符合（GB/T7935）《液压元件通用技术条件》的规定。1.5.3主要零件的材料与要求（1）调压阀主要零部件的材料不应低于（SL553-2011）《全油压控制水轮机调压阀》的规定。（2）阀体内部过流面应光滑，铸件不应有裂纹、夹渣、夹砂等铸造缺陷。（3）铸件加工前应进行退火处理。（4）油缸铸件非加工内表面应进行喷砂处理，内部通道和容腔内不应有任何残留物。（5）当阀塞配合面上采用镀铬工艺时，镀层厚度应为0.03mm~0.05mm，表面光洁度不超过Ra1.6，镀层不应剥落、凹坑等缺陷。（6）阀塞与压环配合处的密封面堆焊不锈钢，加工后不应有气孔、夹渣等缺陷。（7）当活塞杆采用镀铬工艺时，镀铬部位镀层厚度应为0.03mm~0.05mm，表面光洁度不超过Ra0.4，镀层不应剥落、凹坑等缺陷。1.5.4特殊主配压阀（1）特殊主配压阀衬套过流窗口各平面与衬套内圆柱面相交处均应保持尖角，不应有碰伤、损坏。（2）特殊主配压阀衬套热处理硬度应不低于HRC45。（3）特殊主配压阀活塞工作阀塞的棱角不应倒钝、碰伤和损坏。（4）特殊主配压阀活塞外圆及顶部球面的热处理硬度应不低于HRC42。（5）特殊主配压阀阀壳内部过流面应光滑，铸件不应有裂纹、夹渣、砂眼等铸造缺陷。1.5.5工厂试验（1）调压阀本体装配后应进行厂内试验。调压阀动作应灵活，不应有卡阻等异常现象。阀开启关闭时间应在设计规定的可调范围内，各控制部件动作调整范围应达到设计要求。（2）调压阀应做整体关闭渗漏试验，试验按（SL553-2011）《全油压控制水轮机调压阀》的要求进行。（3）承受水压和油压的零件应在厂内进行耐压试验，具有厂内试压记录。（4）阀塞与压环配合的密封面在装配时应研磨，用煤油做渗漏试验，试验时间不小于15min，不应有渗漏现象。1.6调速器本次调速器维护修理初步确定的项目为：（1）更换1#、2#调速器主配压阀的密封元件；（2）更换1#、2#调速器的分段关闭阀组；（3）更换3#调速器的自动补气装置。承包人按以上暂定的改造项目进行报价，维护修理后的调速器各项性能均应满足现行规范的要求。根据调速器拆卸后的具体情况，如果改造范围发生变化，承包人应调整相应的投标报价。1.7现场试验1.7.1概述（1）每台机组安装完毕后，应进行各项现场试验（包括现场安装试验），试运行和验收试验，以验证设备性能是否符合合同文件的要求。现场试验由发包人主持，并组织现场领导小组负责对试验结果进行鉴定，承包人应对试验程序和方法负责，并指导试验。试验用的仪器由安装单位提供，但承包人应提供现场试验所需的特殊设备和仪表。（2）试验大纲应由承包人——配合安装单位——根据工程进度，在开始试验前一个月提出，经招标人（或工程师）核准后执行。试验大纲应包括试验项目、试验准备、试验方法、试验程序、检验标准和试验时间及进度等。1.7.2水轮机现场安装试验（1）蜗壳焊缝检查试验：蜗壳安装完毕后对全部焊缝进行无损检测。检测应按