精益理念导入2

精益理念导入精益管理培训系列之一、稀土行业现状二、精益生产来源三、精益生产内容四、精益管理误区五、包钢精益推进目录

Contents·一、稀土行业现状

1、形势严峻！！！2、稀土价格上涨困难重重！！！成本主义成本100元利润20元售价120元黑店！没有一点还价的余地我要赚成本的20%，卖你120元，买不买随你！售价=成本+利润需求>供给我只出100元，不然不买！成本降了一些，还可以赚一些。售价主义利润=售价-成本需求≤供给成本90元利润10元售价100元售价100元，我买了！利润主义成本=售价-利润需求≤供给OK!卖了！虽然只卖100元，但还是要赚20元，所以成本要降到80元。成本80元售价100元利润20元面对这些……我们还能坐的住吗？恶境重生！丰田崛起！

二、精益生产来源

丰田生产方式（TPS）是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化和自动化为支柱，以改善活动为基础，通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的生产方式。

在日本一个家族企业制造着新的传奇丰田蜕变史：1930年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发；1937年11月3日：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国；1955年1月：第一部“皇冠”轿车下线；1999年丰田汽车公司的汽车销售量为469万辆，仅次于通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位。2008年：丰田已取代通用成为世界第一

只要消除了这些浪费和不合理现象，劳动生产率就应该是现在的10倍。这种理念最终成了丰田生产方式的出发点。大野耐一认为：减少一成浪费就等于增加一倍的销售额！

——大野耐一丰田生产方式的特点：准时生产只在需要的时候、按必需的量生产必需的产品。这种理念可以大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、劣制品、不合格供应商、产品开发周期。看板管理利用看板传递物料搬运指令信息和生产指令信息，利用这种方法，可以使零部件库存减少甚至接近于零，实现较高的生产率。员工参与部分权利下发，员工参与管理，充分调动员工积极性，从而降低产品返修率，形成和谐的企业文化。准时生产只在需要的时候、按必需的量生产必需的产品。这种理念可以大幅度减少闲置时间、作业切换时间、库存、劣制品、不合格供应商、产品开发周期。看板管理利用看板传递物料搬运指令信息和生产指令信息，利用这种方法，可以使零部件库存减少甚至接近于零，实现较高的生产率。员工参与部分权利下发，员工参与管理，充分调动员工积极性，从而降低产品返修率，形成和谐的企业文化。对丰田生产方式的特点的思考：1985年，麻省理工学院筹资500万美元，确定了“国际汽车计划”（IMVP）研究项目。

1990年，美国人把一种西方人不熟知、不重视，却已显示出强大威力的一种与众不同的企业管理思想和方法“丰田生产方式”通过《改变世界的机器》一书公布于世。

1996年，《改变世界的机器》出版了续篇《精益思想》

---归纳了精益生产中所包含的企业管理新思想；

---精益制造,一个全新的、与众不同的生产系统；

---对全球制造业的发展起到了巨大的推动作用。

精确地定义特定产品的价值；识别出每种产品的价值流；使价值不间断地流动；让客户从生产者方面拉动价值；永远追求尽善尽美。精益思想的5个原则进货储存加工时间完工后储存总计天数铝矿020分钟2周319还原厂2周30分钟2周305冶炼厂3个月2小时2周277热轧厂2周1分钟4周173冷轧厂2周小于1分钟4周131制罐厂2周1分钟4周89灌装厂4天1分钟5周47永盛成收货处003天8永盛成超市002天5买回家3天5分钟-3总计5个月3小时6个月319一提盒可乐的价值流兰开公司推行精益管理之前生产示意图兰开公司推行精益管理之后生产示意图“批量生产”（1991年）单件流（1995年）新产品开发时间/年3～41每台包装机所用工时数/小时16080每台包装机所用制造空间10055在制品和成品库存额/万美元260190全部生产过程时间16周14小时～5天供货时间/周4～201～4兰开公司的精益转变注：在此期间销售额翻了一番。

三、精益生产内容

精益生产：以实现企业对社会、产品、员工负责的目的，以彻底杜绝浪费为目标，在持续改善基础上，采用准时化与自働化的方式和方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。

自働化Q

C

S

D

MTQMANDON异常自律少人化多能工消除浪费降低成本提高质量保证交货期

JIT生产均衡化生产同步化一个流目视管理看板方式标准作业体系框架5S、TPM、持续改善、人才培养、自主管理精益屋基础：

5S、TPM、持续改善、人才培养、自主管理TPM的定义：

TPM是以设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。以追求设备综合效率的极限为目标.建立以设备的一生为对象的全面的保养体制.从生产部门开始，到开发、营业、管理等所有的部门参与.从最高领导到一线作业员全员参与.经小组活动推进.＊TPM是一种现场改善系统＊TPM主要包含思想：

JIT生产均衡化生产同步化一个流目视管理看板方式标准作业第一大支柱保证交货期

使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡地状态。三个要素：(1)总量均衡；(2)品种均衡；(3)数量均衡。赛艇

生产的均衡化（1）减少各工序的工作量不平均现象。（2）做到每日平均生产。（3）识别生产流程中的瓶颈并解决，做到工序产能匹配，提升流程产能。

如何均衡化？生产的流程化，是一种改变了按照各个流程（工序）单位进行生产的传统思维，而是把生产流程看作是“河流”，以流水线来生产产品的生产方式。

生产的流程化流程化（整流化）就是把混乱的流程加以改善，使其能够毫无阻碍地流动。

一个流生产批量生产一个流生产10个工序11s工序31s工序21s工序31s工序21s工序11s10个10个10个10个10个第1个完成的时间（秒）：1第10个完成的时间（秒）：

第1个完成的时间（秒）：3

第10个完成的时间（秒）：

3012

U型生产线

整体上呈一笔画布置目视化管理看得见的管理一目了然的管理无论谁能见到管理对象物，能立即正确判断其正常﹑异常状态，并且明了异常处理方法。

物品管理安全管理

资料管理

状态管理初级管理现状明了通过安装压力表，容器的压力一目了然中级管理现状明了管理范围及是否正常一目了然明确压力表的正常范围，现在压力表是否正常一目了然。高级管理现状明了管理现状及是否正常一目了然异常的处理方法明确，异常管理自动化管理标准:1.清扫方法2.点检方法3.异常处理方法4.异常处理流程等级（1）看板是丰田准时化生产方式赖以实现的最重要手段之一。（2）看板管理——是用看板进行生产现场管理和作业控制的方法。（3）看板管理不等同于准时化生产：准时化生产是一种生产组织方式；看板管理则是生产控制与调节方式；看板管理是准时化生产的外在表现形式。

看板管理（1）生产与运输指示（2）目视化控制的工具（3）识别出需要改善的问题（4）小范围调节生产量

看板功能

标准作业是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以达到生产目标而设立的作业方法。三要素包括：节拍、作业顺序、标准手持。标准作业标准：做事的最佳方式老员工退休之后，好的工作经验随之消失；人员的离职导致一些技术的丧失；需要找物品或文件时，却无人知道在哪里；作业方式是否正确无人清楚，甚至包括作业者和管理者；改善的成果不能得到维持；有作业标准但全是文字，不精细，定性多定量少；标准的目视化程度不够，容易造成不同的理解；缺乏”标准化”是多数企业的问题标准化可以：提供维持和改善的基础；标准化是提高品质的重要方法；作为训练的基础；保留技巧和专业技术的最佳方法；防止错误再发生及变异的最小化；作为诊断的基础

……标准化是改善的基础

自働化

TQMANDON异常自律少人化

多能工第二大支柱保证质量

【自働化】如有异常发生，因其设备的关系会停止运转，容易找出异常的原因，也容易防止再发。自働化自动化异常发生时，机械设备或人可检测出异常并自动停止异常发生时，如果没人按动停止开关，机械设备会不停地运转机械、刀具、夹具的故障可放置于未然，不会产生出残次品出现异常时，发现的迟缓，有损坏机械、刀具、夹具的危险容易掌握发生异常的原因，可以防止再发生不能很快发现异常的原因，难于防止再发生能实现省人化只能实现省力化自働化实现方式：采用可视化的方式及时发现异常并进行报警广泛采用“防错装置”预防异常的发生。断根原理保险原理自动原理相符原理顺序原理隔离原理复制原理层别原理警告原理缓和原理自働化的两大功能1、少人化：人和机器分开使用

2、零不良Q

C

S

D

M目标

Q---------质量C---------成本M---------士气D---------交期S---------安全消除浪费降低成本精益生产的核心浪费

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除或减少。七大浪费：1.生产过剩的浪费

2.等待的浪费

3.搬运的浪费

4.加工的浪费

5.库存的浪费

6.动作的浪费

7.制作不良的浪费加班苦等于不生动(1)生产过剩的浪费主要内容：①生产过多②生产过早③妨碍生产流程④成品库存、半成品库存增加⑤资金周转率低下(2)库存的浪费水面（库存）库存会掩盖多数的问题点石子（问题点）问题点部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点主要内容①成品、半成品库存积压②库存管理费用（仓库和搬运设备的折旧费、维修费、搬运费、税金、保险费、投资利息、损耗费、老化费等）③产生库存是掩饰过多问题的结果(3)搬运的浪费主要内容①在不同的仓库间移动产品和转运②空车搬运③搬运的产品有瑕疵④空间的浪费使用⑤搬运距离和搬运次数⑥增加搬运设备主要内容①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善②停工等活③机器设备、人员等有富余(4)等待的浪费(5)加工的浪费主要内容①为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数②生产性低下③次数增加④按照过去的习惯操作，不加以改善(6)动作的浪费主要内容①不产生附加价值的动作②不遵守经济动作原则的动作(7)不良品的浪费主要内容①原材料的浪费②开动率低下③检查的浪费④用户索赔而引起的企业信誉低下⑤库存增加⑥再生产的浪费四、精益管理过程中应当避免的4个误区误区一：一个有明确开始时间和结束时间的项目。正确理解：一种持续改进的精益文化。误区二：精益管理与其他管理方法是截然对立的。正确理解：它和其他管理方法之间具有兼容性，是相互联系不可分割的。误区三：跟我们没关系。正确理解：人人都可以为降低成本做出贡献。误区四：精益管理就意味着要裁员。正确理解：精益管理实现的价值会兼顾所有利益相关者。1、综述五、包钢精益推进全面实施阶段效果明显显现1、综述2013-7892014-110111224567389107.22召开公司精益管理项目启动大会7.25-7.29

启动样板单位炼钢厂和轨梁厂调研写实工作9.6

精益管理督导员首次培训9.27

精益管理中高层领导培训12.19

启动精益车间创建活动113.24铁钢轧准时化拉动生产项目启动及理念导入6.20精益车间创建经验交流暨成果发布会7.18精益管理样板单位经验交流暨成果发布会7.21首批精益车间第一次验收8.26启动精益管理督导员调训工作11.14召开精益车间创建活动全面推进大会12.8首批精益车间第二次验收推进工作关键节点1、综述2、营造氛围精益管理中高层培训精益管理督导员培训精益车间创建专题培训多层次、多维度培训2、营造氛围推进工作指导交流MINITAB工具培训标准作业专题培训精益改善工具和方法培训现场调研和指导2、营造氛围单点课2、营造氛围精益改善项目现场调研写实职工现场调研写实2、营造氛围精益管理理论和工具学习理论和方法学习2、营造氛围精益管理文件2、营造氛围2、营造氛围多渠道宣传3、三条主线一、铁钢轧准时化拉动生产项目3、三条主线准时化拉动看板系统3、三条主线3、三条主线铁钢轧准时化拉动生产例会3、三条主线准时化拉动生产改善任务通知单3、三条主线稀土钢板材公司铁水按240±5t标准装入量比例由过去不足10%提高到78.5%，一罐兑一炉比例达到63.08%；铁水温降提高10℃；鱼雷罐周转次数由2.67次/日提高到3.45次/日,鱼雷罐在用数量由过去18个减少至12个。稀土钢板材公司—一罐兑一炉78.5%10%240±5t比例3.452.67