生产与运作管理-第5版 课件 第8章 库存管理与MRP原理

(第5版）一、学习目标第8章库存管理与MRP原理1、了解库存问题的分类与特点2、熟悉库存控制系统的策略和应用方法3、掌握经济定货批量和随机库存的安全库存概念和计算方法4、掌握MRP的基本原理与应用策略二、内容提要1、库存管理概述2、独立需求库存的模型3、相关需求库存与MRP原理4、制造资源计划MRPII与ERP本章知识结构图第8章库存管理与MRP原理库存管理概述库存定义库存问题分类库存控制系统库存管理绩效—库存周转独立需求库存管理连续检查库存系统周期检查库存库存分类管理MRP原理MRP基本思想MRP计算逻辑MRP批量问题衡MTPII/ERPMRPIIERP库存管理与MRP原理重点掌握知识点引导案例：RFID与无人机结合：开启库存管理新时代阅读教材案例材料，回答问题：1、与人工库存盘点作业比较，无人机有什么优点？2、你认为未来的库存管理可以实现无人化吗？第8章库存管理与MRP原理一、库存管理概述（一）库存问题分类（二）库存成本（三）库存控制系统（四）库存周转问题（五）库存分类管理第8章库存管理与MRP原理（六）服务业的库存问题第8章库存管理与MRP原理库存问题分类（一）库存问题单周期需求库存多周期需求库存独立需求库存相关需求库存确定型随机型图8-1库存问题的分类图第8章库存管理与MRP原理库存成本（二）库存成本是库存管理的最重要优化目标，了解库存的成本构成对库存管理非常重要。主要的库存成本包括：（1）存储成本资金成本（利息）仓库成本物资损耗与变质成本（２）订货成本（３）缺货成本（４）货物成本第8章库存管理与MRP原理库存控制系统（三）库存决策基本问题：1、何时订货？2、订多少？3、多长时间检查库存？根据对以上问题回答不同，库存系统分两大类：（1）连续检查库存补给系统（2）周期检查库存补给系统第8章库存管理与MRP原理1、连续检查的库存补给系统连续检查库存系统（ContinuousReviewsystem），或者叫再订货点系统（Reorderpointsystem）。它的基本思想是：固定一个订货点，不断监控库存水平的变化，当库存余额降低到订货点以下时，即发出一次订货。连续检查库存控制系统的决策是订货点和订货量。连续检查库存系统有两种策略，本书介绍的是定量订货系统，叫（Q,R）系统。也叫固定量系统，因为每一次订货数量相等。第8章库存管理与MRP原理1、连续检查的库存补给系统Q3RQ1Q2时间库存量现有库存需求发生，连续检查计算库存余额余额〈=订货点发出订货否是到货图8-2连续检查库存补给系统运行模式第8章库存管理与MRP原理２、周期检查库存补货系统周期检查库存补给系统(Periodicalreviewsystem),也叫定期订货系统（Fixedtimeperiodsystem），也叫固定间隔期系统和周期盘存系统等。这种系统的基本思想是固定一个库存补给期t，每当达到库存补给期的时候，就对仓库进行盘查，计算库存余额，发出一次订货。在两次订货的间隔期间，库存按照需求不断减少。当库存满足需求时发货，而不满足的需求要等到下一次订货期到来时再补给（也就是延迟交货）。第8章库存管理与MRP原理２、周期检查库存补货系统Q1Q2Q3Q4Q5t

tttt时间库存量现有库存计算订货量检查库存，计算库存余额发出订货到达检查期？库存满足需求？延迟交货等待检查是否是否到货图8-3周期检查库存补给系统运行模式第8章库存管理与MRP原理不同库存系统的应用选择

（1）适用连续检查库存系统的情况一般而言，库存管理费用低、物品容易计数、缺货费用高、贵重的物资、需求没有周期性、市场上容易采购的物品、需求时间与订货提前期短等物资可以采用连续检查的库存控制策略。（2）适应周期检查库存的情况如下的物资比较适合采用周期检查补给系统：库存管理费用高而且库存检查时间长的物资、需求有周期性（如季节性）的物资、不容易计数的物资、缺货费用低的物资、需求时间与订货时间长的物资、需要统一采购的物资。第8章库存管理与MRP原理库存周转问题（四）从管理的角度看，库存是成本问题，因此库存多，资金积压多，成本大，因此为了减少库存成本，一般企业都采用各种措施加快库存物资的流动速度。反映库存流动速度的指标是库存周转率，或者库存时间。1.库存周转率，也叫库存周转次数

它代表一定时期的库存库存流动速度，周转率高，也就是周转次数多，说明库存流动速度快。库存周转率=年销售量平均库存量第8章库存管理与MRP原理2.库存周转时间，也叫库存维持时间库存周转时间代表库存在仓库的停留时间，因为周转速度快的库存，仓库停留时间短，因

此周转时间和周转率之间有一定关系。库存周转时间=平均库存量年销售量*365（天）（年）=平均库存量年销售量不同行业不同物品的库存周转率不一样。一般，快速消费品的库存周转率比较高，比如奶制品，保鲜食品。耐用消费品，比如，家电的库存周转率比较低。第8章库存管理与MRP原理库存ABC分类管理（五）当库存物料比较多的时候，企业不可能对每一种物料采用同一种方法管理，为了提高库存效率，一般采用分类管理方法，其中最重要的分类管理方法是ABC分类管理法。这个方法是按照物料的资金总额和数量进行分类，资金占用大，品种数量少的重要度高，反之，资金占用少，品种数量多的物料重要性低。依据这样的原则把物料分为A、B、C三类：Ａ类物料：资金占用70%（50∽90%之间），品种数量占10%（3∽20%之间）；B类物料：资金占用25%（10∽35%之间），品种数量占25%（10∽35%之间）；C类物料：资金占用65%（50∽70%之间)，品种数量占5%（3∽15%之间）。第8章库存管理与MRP原理服务业的特殊库存问题（六）（1）医院的药品和血液库存问题

血液的库存属于短生命周期产品，

需求波动大，受自愿献血的供给

量影响。（2）新零售商品库存问题

库存周转快，需求波动

大，采用连续库存补给

策略。（3）酒店客房和航空座位存量控制问题

通过收益管理策略（需求、价格与能力的

调节策略），比如利用超售策略调节能力

和供给的矛盾。（4）电力库存问题

利用存储特殊的电力存储身

设备对淡季多余的电力存储

起来，以备旺季供应。第8章库存管理与MRP原理课堂录像观看案例讨论：库存管理企业现场教学录像片—库存管理理论及其在电子制造企业的实践一、连续检查库存控制系统库存决策模型（一）经济订货批量模型（二）价格变动的经济订货批量模型（数量折扣模型）（三）随机需求的库存模型第8章库存管理与MRP原理第二节独立需求库存的模型

二、周期检查库存控制系统库存决策模型第8章库存管理与MRP原理经济订货批量模型（一）（1）模型假设1）需求率固定；2）订货提前期固定；3）订货费用与批量无关；4）不允许缺货；5）一次性交货；6）存储成本是存储量的线性函数；7）产品的价格固定。第8章库存管理与MRP原理（2）模型库存总成本=货物成本+订货成本+存储成本，即：时间订货提前期库存量斜率等于需求率订货量Q订货点R图8-4确定型连续检查（Q,R）策略经济订货模型第8章库存管理与MRP原理1）订货量

（8-2）2）订货点

R=L·d(8-3)应用范例8-1某公司对某产品的需求D=600件/月，订购成本C0=30元/次,订货提前期3天，单位货物存储成本为每月按货物价格的10%计算，单价C=12元/件，求经济订货批量Q*、每月订货次数、订货点。（每月按30天计算）第8章库存管理与MRP原理（1）订货量：（件/月）（2）月订货次数n=D/EOQ=600/173=3.45=4次/月（3）订货点R=(600/30)*3=60件第8章库存管理与MRP原理价格变动的的经济订货批量模型（二）价格订货批量0Q1Q2

C1C2C3图8-9按批量折扣的价格曲线C1={Q<Q1}C2={Q1<=Q<Q2}C3={Q>=Q2}订货批量越小，价格越高，反之，订货批量越大，价格越低应用范例8-2某公司的采购部门正准备向某供应商进购一批商品，该公司根据需求分析，每年需要的量相对稳定，每年需要2000台，订货费用每次是50元，单位物品的年库存费用为价格的20%。供应商为了刺激该公司多采购，采用了一定的价格优惠条件，如表7-1所示。确定最佳的订货策略。第8章库存管理与MRP原理订货量单位价格1-249250-499500-99920．00(C1)19．50(C2)18．75(C3)批量增大价格升高批量大，价格低分别计算不同价格条件下的经济批量。价格为18.75时的经济订货批量230（不在优惠范围内，不可行）226（不在优惠范围，不可行）价格为19.5时的经济订货批量价格为20时的经济订货批量224（在优惠范围）第8章库存管理与MRP原理224226230500250C1=20C2=19.5C3=18.75价格c1的成本曲线38637.537866398833988740894Q1*Q2*Q3*价格c2的成本曲线价格c3的成本曲线价格C1的优惠批量范围

1<=Q<249价格C2的优惠批量范围250<=Q<490C3的优惠批量范围(>=500)实线部分为批量可行的成本曲线虚线部分为批量不可性的成本曲线Q1*在价格C1的优惠批量范围内，为可行点，Q2*,Q3*都不在优惠批量范围内，不可行。第8章库存管理与MRP原理比较批量为224时、250（价格为19.50）、500（价格为18.75）的总成本，选择一个最低成本的批量。

408933988738637另外两个不可行的批量总成本计算如下：

从以上结果看，虽然Q3*的总成本是最低的，但是因为其不在优惠批量范围内，因此最后，选择批量为500作为最佳订货批量。第8章库存管理与MRP原理随机需求条件下库存订货决策（三）前面介绍的是确定条件下的库存决策。在随机条件下，库存决策和前面的决策不同，需要考虑库存服务水平问题。考虑随机条件的库存问题叫随机库存问题，随机库存问题比较复杂，有（1）需求随机，订货提前期固定；（2）需求固定和订货提前期随机；（3）需求和订货提前期都随机等不同情形。这里主要介绍的是需求是随机的，订货提前期是固定的情形。下面介绍在随机需求条件下，连续检查的定量订货系统下的库存订货点和订货量的决策问题。下面这个图是随机需求，交货期固定的定量订货系统的库存变化曲线。第8章库存管理与MRP原理随机需求条件下库存订货决策（三）提前期LL时间库存量QQR图8-8需求变化，提前期稳定的（Q,R）策略库存订货模型第8章库存管理与MRP原理（1）库存服务水平随机需求环境下，订货提前期内的需求是随机的，因此当交货到达的时候，库存水平可能大于0，也可能等于0，也可能小于0（缺货）。经常性的缺货导致顾客不满，甚至顾客流失，因此需要确定一个最佳的订货点。使得当订货到达（交货）的时候，缺货的概率最小，即服务水平最大。对于定量订货系统，库存服务水平通常用订货提前期内的需求小于等于订货点的概率，即：库存服务水平和缺货概率之间的关系是：服务水平+缺货概率=1订货点、库存服务水平和缺货概率的关系可以用下图表示第8章库存管理与MRP原理图8-9订货点与服务水平、缺货概率的变化关系上图横坐标表示订货点从左到右增加的时候，纵坐标的库存服务水平从上到下从最开始的0先快速增加，后缓慢增加到1，而缺货概率从上到下从最开始的1快速减少，后缓慢减少到0。当一个最佳的订货点为R时，此时的服务水平为一个接近1的数（比如95%），而缺货概率就是一个接近于0的小数，1-95%=5%。订货点水平1001缺货概率服务水平最佳订货点R第8章库存管理与MRP原理（２）订货点订货点=订货提前期内的平均需求+安全库存其中：—服务水平的标准正态分布系数—提前期内需求的标准差，

L—订货提前期SS—安全库存，—单位时间的需求标准差—提前期内的需求平均值第8章库存管理与MRP原理（３）订货量在需求随机的情况下，经济订货批量也可以用前面的确定型情况的做法，用总成本最小化的

策略，求得最经济的订货批量。可以得到如下公式：上面公式和前面的经济订货批量模型的分子项多了第2项是缺货成本，这个成本统计比较小，对订货量影响不大，因此，为了简便,一般在随机情况下订货量仍采用基本的经济订货批量模型:应用范例8-3某公司产品每月醫求呈正态分布，平均值400台/月，标准差为30台/月，订货提前期15天，订货成本为每次100元，存储成本每台每年5元。公司希望不缺货的概率是95%。请用订货点方法确定订货策第8章库存管理与MRP原理解:这是一个随机型的订货问题。求解步骤如下:Q*=EOQ=

(2)订货因为不缺货的概率为95%，也就是服务水平为95%。查标准正态分布表，得到服务系数(1)经济订货批量

二、周期检查库存补给系统的库存决策第8章库存管理与MRP原理1.库存检查周期（库存补给期）的确定（t）（1）经验法（2）经济订货间隔期法第8章库存管理与MRP原理2.订货量确定(8-10)式中：

其中安全库存根据随机模型的特点而定。如果是需求正态分布，而提前期固定的情形，则有：（8-11）安全库存为：应用范例8-5：某公司销售的一种产品，单价为100元，每天需求的平均值为100，标准偏差为15，订货提前期为2周（14天），订货费用为每次100元，单位货物年存储费用为10元，要求用户满足率达到95%，试确定经济盘点周期、安全库存量和最高库存水平。每年按365天计算。第8章库存管理与MRP原理（1）经济盘点周期0.0234(年)=8.54天=9天

（2）安全库存为因为公司要求用户满足率为95%，即服务水平达到95%，查表7-3得，z=1.64

118（3）最高库存水平2418

（4）年库存成本=3658544（元）

课堂讨论：VMI库存管理阅读教材运作聚焦：“VMI改变库存的管理权”回答问题：1、VMI的库存管理和传统的库存管理有什么不同？2、实施VMI库存管理需要什么条件？第8章库存管理与MRP原理(第5版）三、物料需求库存与MRP原理（一）相关需求库存的特点（二）MRP的输入（三）MRP的输出（四）MRP的运算逻辑（五）MRP的批量问题第8章库存管理与MRP原理第8章库存管理与MRP原理相关需求库存问题的特点（一）1．制造过程的原材料、半成品的库存是相关需求库存问题，它们的需求量由产

品的装配关系决定。2．最终产品的需求一经确定，其原材料、零部件的需求可以按照一定的装配关

系计算出来，因此对原材料、半成品等相关需求进行预测是没有意义的。３.采用独立需求库存管理的订货点方法处理相关需求库存问题，会导致更大的

需求波动，因此订货点方法用于处理相关需求问题既不经济也不合理。第8章库存管理与MRP原理相关需求库存问题的特点（一）由于相关需求库存问题的特点，利用传统的库存订货点方法进行库存控制不经济，于是一种新的库存控制方法---物料需求计划（MRP(materialsrequirementplanning)在20世纪70年代出现。MRP原理如下图。物料需求计划（物料分解）主生产计划生产什么库存信息产品结构现有什么用到什么采购计划订货日期到货日期数量加工计划开工日期完工日期数量第8章库存管理与MRP原理相关需求库存问题的特点（一）MRP原理实际回答了任何制造企业的生产组织过程都需要回答如下四个问题：（1）要生产什么（产品需求与进度计划）？（2）要用到什么（产品结构与资源）？（3）已经有了什么（现有库存有多少？）？（4）什么时候需要？各要多少？正因为这四个问题是任何制造业生产组织都要回答的问题，所以可以把它叫做“制造业基本方程”或“制造业通式”。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的基本输入（二）1．主生产计划2．产品结构文件3．库存状态文件主生产计划，英文叫MPS(masterproductionschedule).主生产计划是把综合生产计划转化为具体的产品（或独立零件）出产进度计划，它是综合生产的具体化与细化(综合生产计划一般是以月为计划单位，而主生产计划则把这种月计划分解为以周为单位的计划，同时把大类计划分解为小类，比如自行车类产品的综合计划分解为具体型号自行车的主生产计划量）。主生产计划在综合生产计划与物料需求计划中间架起一座桥梁。第8章库存管理与MRP原理1．主生产计划第8章库存管理与MRP原理综合生产计划与主生产计划的关系综合生产计划123抽屉6011202000书桌300150项目月主生产计划第8章库存管理与MRP原理1．主生产计划（1）主生产计划的输入信息主生产计划是根据实际的需求信息制订出产品的出产进度计划，主生产计划的

需求来源主要有：①预测；②客户订货；③库存；④其他需求（如服务备件、厂际需求）。除了以上的需求信息外，制订一个主生产计划还需要产品提前期、生产能力等数据。第8章库存管理与MRP原理1．主生产计划（2）主生产计划的时间标准主生产计划的时间标准包括计划时间单位、计划期。因为主生产计划是综合生产计划的分解，所以主生产计划的时间单位与综合生产计划的时间单位有关，如果综合生产计划的时间单位是月，那么主生产计划的时间单位一般是周。第8章库存管理与MRP原理1．主生产计划（３）主生产计划的柔性冻结阶段中等稳定阶段灵活阶段确认的客户定单时段1时段2时段3能力冻结期---生产计划保持不变，不允许修改（或极小量修改)。中等稳定期---允许小幅度修改灵活期---允许修改第8章库存管理与MRP原理1．主生产计划（4）主生产计划的制定程序第一步第二步第三步初步编制计划。在这一过程中，主要根据销售计划（预测）、订单、库存等信息进行初步的排产。在初步计划的基础上编制粗能力计划，决定需要的人力、设备与关键的资源。平衡生产能力与生产计划，对资源负荷进行平衡，确认后批准并下达最终主生产计划。第8章库存管理与MRP原理２．产品结构文件产品结构文件BOM(billofmaterials)，也叫物料清单，是MRP的核心文件，它在物料分解与产品计划过程中占有重要的地位，是物料计划的控制文件，也是制造企业的核心文件。产品结构文件就是按照“产品树”的结构存放中，有一个叫“低层码”的概念。就是当某一物料同时出现在不同层次时，取其最底层的层次编号作为该物料的低层码。计算的时候用其低层码进行计算该物料需求计划（每个物料只计算一次，只有一个库存状态表，减少计算量）。产品结构文件是反映产品物料组成关系的文件，一般在设计参加结构文件之前，需要了解产品的结构，即产品结构树．产品结构树很清晰反映了产品的组成关系．下图为产品结构树的例子。第8章库存管理与MRP原理产品结构树例子AB(1)D(3)C(4)E(4)F(2)D(4)D在不同层次上的产品结构树AB(1)D(3)C(4)E(4)F(2)D(4)D物料表示在低层码位置的产品结构树图中英文字母括号内的数字表示一个上层物料对该物料的需求量，比如１个A需要１个B和3个D。第8章库存管理与MRP原理３．库存状态文件库存状态文件是MRP的操作文件，即MRP所有数据的操作与存储都通过库存状态文件来完成的。MRP中的库存状态文件的格式，不同的系统有所差别，但是一些基本数据项是必备的，比如总需求量、库存量、净需求量、计划发出（订货）量等。表8-3是一种库存状态文件的格式。第8章库存管理与MRP原理３．库存状态文件物料号：

描述：现有量：最大订货量：最小订货量：安全库存：订货批量：提前期：周次12345678日期总需求预计到货现有数净需求量计划接收订货计划发出订货表8-3库存状态文件第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的主要输出（三）MRP的输出内容主要是生产与库存控制计划与报告，其内容与形式，不同系统有差别。一般来讲，可以有如下几个方面的输出内容：（1）（2）（3）（4）（5）计划发出的订单，主要是零部件的投入出产计划，原材料采购或外协件计划。这两种计划是MRP的主要输出内容。订单执行的注意事项通知。订单执行的注意事项通知。工艺装备的需求计划。库存状态数据。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的主要输出（三）除了以上几种报告外，也有一些辅助的报告，比如：（1）例外情况报告，如迟到或过期的订货报告，过量的废品与缺件报告等。（2）用于预测需求与库存的计划报告，如采购约定与评价需求的信息。（3）交货期模拟报告。对不同的产品实际交货期进行模拟。（4）执行控制报告，如指出呆滞物品、实际的使用量与费用的偏差报告。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的处理逻辑（四）MRP的处理逻辑是按照前面说的MRP的原理，用反工艺顺序的做法，从最终产品项开始，按照产品结构树（BOM文件）产品的组成结构，自顶向下确定各物料需求计划：(1）根据物料上下层的供需求关系确定各层次物料的总需求；（2）根据库存现有状态，确定物料净需求；（3）根据订货批量规则和提前期确定物料计划接收（出产）和计划订货（投产）日期和数量。MRP的计算是在库存状态数据表格进行的，按照逐层逐列计算。下面用例子对MRP的关键参数计算逐一说明。第8章库存管理与MRP原理物料提前期项目周次123456789

物料B提前期LT=1总需求

预计到货现有数净需求计划接收订货量计划发出订货量MRP库存表格数据项目MRP计算的表格如上面所示，这个表格有６个计算参数（有的教科书使用名称略有不同，但是含义一样，比如有的用“毛需求”作为总需求的名称）。表格中的“预计到货量”是上一次计划做出的计划本次计划期内要入库的数量，是已知的数据，不需要计算。实际需要计算的只有5个参数。首先，计算“总需求”一行。确定每一个物料各时期的总需求。然后，计算“现有数”和“净需求”所在行的数据。逐列进行，在每一次计算中，一旦某时期的“净需求”大于零，需要订货就是接着把“计划接收订货量”和“计划发出订货量”也一起计算出来，然后再计算下一列，直到表格最后一列为止。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的处理逻辑（四）（1）总需求的计算物料的总需求取决于物料的属性（产品项或者中间层次物料）。如果是产品项物料，只有

独立需求，即来自于主生产计划的需求，如果是中间层次的物料，则总需求是来自于上层

物料产生的相关需求。总需求=上层物料计划发出订货量*上层物料对该物料的单位需求量下层物料总需求的发生的时间和上层物料的计划发出订货量时间一样，这样保证上下物料的供需平衡教材的公式（8-15）就是中间层次物料的总的需求的公式。

下面例子说明总需求的计算过程。第8章库存管理与MRP原理周次123456789需求

300

150A物料的需求量（主生产计划）物料提前期

项目123456789

产品A提前期LT=1总需求

300

150预计到货100

现有数

101101101101101100000净需求

190

150计划接收订货量

190

150计划发出订货量

190

150

物料提前期周次需求项目123456789

物料B提前期LT=1总需求

380

300预计到货现有数净需求计划接收订货量计划发出订货量190✖2=380150✖2=300AB(2)Ａ物料的总需求由主生产计划的需求决定，物料Ｂ的总需求是从上层物料Ａ的计划发出订货量乘以２，时间和上层物料的计划发出订货时间一样。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的处理逻辑（四）（２）现有数和净需求计算计算完总需求以后，接下来就开始计算现有数和净需求，通过净需求判断是否需要订货。一旦净需求就大于0，就表示需要补充库存使“现有数”大于0或者等于0，反之，如果“净需求”为负的（净需求为负取为0），不需要订货。如果考虑安全库存（关于安全库存讨论见教材214页），那么净需求=本期总需求-上期现有数-本期预计到货量

现有数=上期现有数+本期预计到货量-本期总需求净需求=总需求-上期现有数-本期预计到货+安全库存第8章库存管理与MRP原理物料提前期项目123456789

产品A提前期LT=1总需求

50

150预计到货100

现有数

10110110110110110606060-90净需求

00090计划接收订货量

计划发出订货量

上面这个表中，第1周的现有数=期初现有数（10）+第1周预计到货（100）=110。第2-5周，没有总需求，也无预计到货，现有数维持不变，都是110。第6周总需求为50，现有数=110+0-50=60，净需求=50-110-0=-60(负净需求数取为0，一般表格中不写）。不需要订货。第7，8周没有总需求，库存现有数维持不变，都是60。第9周，现有数=60+0-150=-90，净需求=150-60-0=90，因此需要订货。(3)计划接收订货量和计划发出订货量当净需求大于0的时候，就需要确定计划接收订货量和计划发出订货量。如果没有说明，MRP的计划接

收订货量等于净需求，也就是采用的按需订货方式，如果有其他订货规则（教材214页讨论），则按

照订货批量规则接收订货。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的处理逻辑（四）通常情况下，MRP中的“计划接收订货量”=“计划发出订货量”,只是时间上，“计划发出订货量”比“计划接收订货量”要提前一段时间（表格中左移“提前期”时间长度）。前面的例子中，第9周净需求90，因此接收订货量为90。提前期为1，因此第8周计划发出订货量为90。物料提前期项目123456789

产品A提前期LT=1总需求

50

150预计到货100

现有数

101101101101101106060600净需求

90计划接收订货量

90计划发出订货量

90

接收订货以后，第9周的现有数就变成0，即按照公式（8-20）计算现有数。按需订货规则，接收订货之后库存都会等于0，因为订货只是弥补库存不足。第8章库存管理与MRP原理物料需求计划的处理逻辑（四）以上就是MRP的基本处理逻辑，MRP计算在简单产品结构下手工就能完成，但是当产品结构复杂时，用计算机编写程序可以快速完成而且准确，教材提供用计算机计算MRP的有关公式（公式8-15到8-20）和计算机程序实现的一种算法（图8-16）。范例8-7是按照上面这个计算逻辑，在表格完成的MRP计算过程。从范例8-7的结果看，每一次订货以后都是现有数等于0，体现MRP的基本思想：“围绕物料转化，按需组织生产”。库存大大减少。但是这种的按需要订货的方式，也存在一定问题，如果净需求很少，比如1，也需要订货或者生产，就不经济，这就是下面要讨论的MRP的批量问题。第8章库存管理与MRP原理MRP的批量问题（五）在MRP中，考虑采购或者生产的实际需要，通常采用某一定的批量规则来确定计划接收订货量(采购或者生产批量），从而使订货量和净需求不等。但是采用批量规则确定的订货量通常比实际净需求大，导致库存增加，而且这种改变因为MRP的层级关系，会影响其他的物料的需求，因此，一般批量规则使用要慎重，不加说明，通常采用的按需订货规则。批量的确定方法很多，当然实际上企业用的批量是根据生产要求而定的，理论上研究者提出了许多批量算法，这些批量算法一