FMEA讲义资料教程

翰纬企业管理顾问有限公司HanweiManagementConsultantCo.,Ltd.讲师:马杰失效模式效应分析FMEAPotentialFailureModeAndEffectsAnalysis何谓失效模式效应分析FMEA系以描述一组系统化的过程活动与运作，其目的是：事先发现和评价产品/制程中潜在的失效及其失效后效应；找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施或方法；将上述整个运作过程结果文件及数据化。失效模式效应分析（依使用分类）DFMEA（设计失效模式效应分析）使用在产品设计前之失效分析PFMEA（制程失效模式效应分析）使用在制程作业之失效分析SFMEA（系统失效模式效应分析）使用在组织或操作系统之失效分析EFMEA（环境失效模式效应分析）使用在作业环境之失效分析失效模式效应分析（使用方式）FMEA之实施系以跨功能小组在产品设计、量产前根据以往各项历史记录分析不良发生缺失造成之严重性、发生机率与侦测性据以算出〝风险优先数〞（RiskpriorityNumber）简称RPN

RPN＝(S)×(O)×(D)

注：严重性(Severity)、发生性(Occurrence)、侦测性(Detection)失效模式效应分析（评价方式）RPN评价：依RPN风险优先数值高低采取适当改善措施侦测性（Detection）或严重性（Severity）任一项目数值在8以上纵使RPN不高仍需采取适当改善措施若RPN值均为低数值，此时应则采取持续不断改善措施设计失效模式效应分析(DFMEA)为一系统化对产品失效的分析方法，用以评估新产品在设计时，可能缺点的发生机率，及其发生后对顾客造成的影响。并且针对高风险（RPNRiskPriorityNumber）项目，在设计前先评估其对产品之影响，俾能订定适当的产品规格。FMEA与质量规划之相关性客户期望及要求制造期望及要求客户、制造抱怨及相关数据资源特性要因分析关联图分析专业知识及过去经验主要FUNCTION结构DFMEA尺寸配合评估机能动作评估ES规格确保评估ES-M材料评估PFMEA失效模式失效影响失效原因分析DRAWING图面设计绘制ES规格订定材料规格订定生产模具规划(DRAWING)原型品管制计划制造流程图作业流程作业内容作业功能验明及研订制程监测及量产管制计划定稿量试检验标准书研定量试管制计划初期制程能力分析量试检讨ProcessFMEA对策验证及修订量具、检具、夹治具、测试设备及相关生产设备规划量产量、检、测试设备变异分析及对策FMEA对策原型品验证产品规格确认作业标准书研定设计FMEA流程图流程

编制产品功能结构/设计需求表

产品/设计需求之潜在不良模式(果)

鉴别失效效应发生后可能之影响程度

现行设计管制方式

潜在失效原

(因)

判定严重性、发生性及侦测性之计分

计算风险领先指数(RPN)值

记录各项己执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

．

编制结构清单，列出该产品应有之功能，及不应有之功能。编列时应将已知之产品需求全部纳入

．

．

进行设计验证。所谓设计验证，系指缺点原因之预防；或查证其原因或产生之结果侦测

．不良模式是指某一零件或装配件，可能出现何种缺点，而使产品无法符合其原设计之目的、性能

．

．失效效应之影响：应以造成产品/系统功能之影响加以描述

．如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品安全事项，应予以特别指出

．缺点形成之可能原因，应以出现于设计弱点者为准；并务求具体

．按FMEA手册中之表列，帮助解决各项分数。

．严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业、或顾客造成之严重程度

．发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑

．侦测性系对该零件或装配件送交生产前，其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力

．设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行

．

将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录，重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当行动以降低RPN值

．对RPN之项目应最优先采取必要措施，其目的在降低严重性、发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限

．严重性×发生性×侦测性

不良模式举例：变型、破裂、影像模糊、讯号不清

失效效应影响范例：收讯不稳定，操作不灵，当机

原因范例：设计不当、未考虑设计模范、材料规格不当

追

踪

查

核

将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施

设计FMEA流程图流程说明失效效应之影响：应以造成产品/系统功能之影响加以描述。如果该缺点涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品安全事项，应予以特别指出。失效效应影响范例：收讯不稳定、操作不灵、当机依产品结构清单，列出该产品应有之功能及客户之特殊要求。编列时应将已知之产品需求全部纳入。编制产品功能结构/设计需求表原因范例：设计不当、未考虑设计规范、材料规格不当不良模式是指某一零件或装配件，可能出现何种缺点，而使产品无法符合其原设计之目的、性能。产品/设计需求之潜在不良模式(果)不良模式举例：变型、破裂、影像模糊、讯号不清鉴别失效效应发生后可能之影响程度潜在失效原(因)缺点形成之可能原因，应以出现于设计弱点者为准；并务求具体。设计FMEA流程图流程说明严重性×发生性×侦测性进行设计验证。所谓设计验证，系指缺点原因之预防；或查证其原因或产生之结果侦测。现行设计管制方式按FMEA手册中之表列，帮助解决各项分数。严重性是用以评估该不良模式对次一装配作业、或顾客造成之严重程度。发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑。侦测性系对该零件或装配件送交生产前，其可能存在之设计弱点是否能经设计验证而查出之能力。判定严重性、发生性及侦测性之计分计算风险优先指数(RPN)值设计FMEA流程图流程说明设计工程师应负责确认各项改正行动均经完成或均经通知负责人确实执行。对RPN之项目应最优先采取必要措施，其目的在降低严重性、发生性及侦测性之分数。若不采有效之改正措施则制程FMEA之成效将受局限。将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录，重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当行动以降低RPN值。记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果追踪查核设计失效模式分析页次：of产品名称：工程放行日期：FMEA编号：版本：核心小组：制表人员：FMEA日期：修订日期：功能要求组件名称潜在失效模式(果)严重性(S)等级潜在失效效应失效的潜在原因与结构发生性(O)现行设计管制预防侦测侦测性(D)RPN采取措施负责人和完成日期已采取的措施措施执行的结果RPN侦测性(D)严重性(S)发生性(O)功能丧失部分/全部的功能降低功能间歇性中断非预期功能下降发生异常可能造成何种问题现象？设计修正新实验设计特别的管制使这变更标准化、程序化或成为一设计准则可以用什么改善方式？影响程度有多严重？失效潜在模式的原因是什么？其发生的机率有多少？对现行失效的潜在原因可能有预防和侦测方式吗？组件名称与功能特性特性要求是什么？侦测出异常的能力有多少？依RPN值高低决定优先改善顺序失效影响程度会有多少？设计失效模式效应分析（DFMEA）

严重度评估标准（Severity）影响影响之严重程度等级危险！并且没有预警非常高的严重性等级，当一个潜在失效模式影响产品安全和（或）涉及安规、政府法规不相符而无警讯10危险！但有预警非常高的严重性等级，当一个潜在失效模式影响产品安全和（或）涉及安规、政府法规不相符但有警讯9很高产品功能不能运作，丧失基本功能8高产品功能能运作，但功能降低，顾客严重不满7中等功能可运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时不满意6低功能能运作，但舒适性及方便性降低，顾客使用时有些不满意5很低如功能性、外观及结构等不合要求，大多数顾客注意到的了缺陷4微小如功能性、外观等不合要求，一般顾客可注意到的缺陷3非常微小如功能性、外观等不合要求，敏锐的顾客可注意到的缺陷2无顾客无法发现的缺陷1

设计失效模式效应分析（DFMEA）

发生度评估标准（Occurrence）

失效发生可能性失效机率Cpk等级很高；持续性发生的失效≧100/1000≧0.331050/1000≧0.519高；失效常常发生20/1000≧0.67810/1000≧0.837中等；失效有时会发生5/1000≧1.0062/1000≧1.175低；相对很少发生的失效1/1000≧1.3340.5/1000≧1.503非常微小；失效几乎不会发生0.1/1000≧1.672＜0.001/1000≧2.001设计失效模式效应分析（DFMEA）

侦测度评估标准（Detection）

检出度由设计管制所测出的可能性等级几乎不可能设计控制将不会和（或）不能侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式；或者根本没有设计管制10机率非常小设计控制几不可能侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会9机率很小设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会微乎其微8很低设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会很小7低设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会很小6中等设计控制侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式的机会有限5中上设计控制有机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式4高设计控制将会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式3非常高设计控制有很高的机会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式2几乎肯定设计控制几乎会侦测出潜在原因/机制和随后的失效模式1D-FMEA导入时机与展开

INPUT

OUTPUT

产品主要功能

（设计目标）

产品构成

A

B

C

D

E

系统

系统

系统

系统

系统

顾客要求、期望与声音

零件

子系统(a)

子系统(b)

子系统(c)

子系统(d)

环境、法规

A系统

DFMEA

产品结构、尺寸、机能、特性、材料等初期评估

概念研发阶段︵概念形成︶设计FMEA方块示意图示例

方块示意图/环境功能极限条件

系统名称：

行动电话（A）

年

度：

2002年新产品

FMEA识别号码：XXXI10D001

工作环境级限条件

温度：

-20～160℉

耐腐蚀性：

试验规程B

振动：

冲击：

6英尺下落

外部材料：

强化树脂

湿度：

不适用

可燃性：

EMI：

字母＝零件

数字＝连接方法

＝附着的/相连的

＝界面,不相连

＝不属于此FMEA

下述范例是一个次系统关系的方块示意图，FMEA小组也可用其它类形的方块

按键

C

PCBA

e

机壳

f

软板

d

电池座

b

面板

a

1

5

4

5

4

3

2

零件

a.面板

b.电池座

c.按键

d.软板

e.PCBA

f.机壳

连接方法

1.不连接

2.铆接

3.螺纹连接

4.卡扣装配

5.压紧装配

示意图阐明他们分析中考虑的项目。制程失效模式效应分析(PFMEA)制程不良模式分析，系在正式量产之前，于质量规划阶段中实施。本项分析，系以新制程或经修改之制程为对象做系统化检讨及分析；用意在于事先预测、解决或侦测出制程中之潜在变异，减少对产品在制造时之潜在性异常问题提升质量降低成本。制程中之变异因子FMEA与质量规划之相关性客户期望及要求制造期望及要求客户、制造抱怨及相关数据资源特性要因分析关联图分析专业知识及过去经验主要FUNCTION结构DFMEA尺寸配合评估机能动作评估ES规格确保评估ES-M材料评估PFMEA失效模式失效影响失效原因分析DRAWING图面设计绘制ES规格订定材料规格订定生产模具规划(DRAWING)原型品管制计划制造流程图作业流程作业内容作业功能验明及研订制程监测及量产管制计划定稿量试检验标准书研定量试管制计划初期制程能力分析量试检讨ProcessFMEA对策验证及修订量具、检具、夹治具、测试设备及相关生产设备规划量产量、检、测试设备变异分析及对策FMEA对策原型品验证产品规格确认作业标准书研定

制程FMEA流程图

跟摧、管制、监控

流程

鉴别每一制程作业之功能及特性

将重要特性转换成潜在不良模式(果)

鉴别潜在效应之

影响程度

现行制程之管制方式

潜在失效原(因)

判定严重性、发生性及侦测性之计分

计算风险优先指数(RPN)值

将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施

记录各项己执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

．

列出所有与产品生产有关之制程功能及特性

．

对每一作业特性要求及方法加以明确描述

．

目前之管制用以防止不良模式之发生或用以侦测及预防不良之是否发生

．不良模式是对该特定之作业被判不合格之理由的详细描述

．失效效应之影响程度可以产品/系统功能之方式描述或以制程/作业功能之方式描述

．如果该效应涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品操作安全之潜在影响则必需加以指出

．原因必须以某种可予以改正或管制之方式加以描述

．按FMEA手册中之表列，帮助解决各项分数。

．严重性是用以评估该不良模式对顾客造成之严重程度

．发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑

．侦测性系对该零件离开制造/装配地点之前其制程管制以检测不良模式之机率评估。假设不良已发生然后评估现行管制之能力以防止零件之交运会有特定之不良模式

．制程工程师、制造、品保应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策事否有确实执行

．

．

记录并描述已执行之各项措施及其生效/完成日期，预估并记录其严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当措施以降低RPN值

．

．对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性、发生性及侦测性。制程FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任

．

．严重性×发生性×侦测性

不良模式举例：

弯曲、破裂、误装

效应范例：不规律之操作、外观瑕疵、需格外的用力、无法扣紧

原因范例：作业人员之疏失、不当之工具、量具不准确、作业方式或参数不当

制程FMEA流程图流程说明失效效应之影响程度可以产品/系统功能方式描述或以对顾客及下制程之影响方式描述。如果该效应涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品操作安全之潜在影响则必需加以指出。失效范例：不规律之操作、外观瑕疵、需格外的用力、无法扣紧由产品制造流程图中列出所有与产品生产有关之制程功能项目及作业特性。针对每一作业特性要求方法加以明确描述。依制造流程图鉴别每一制程作业之功能及特性原因范例：作业人员之疏失、不当之工具、量具不准确、作业方式参数不当不良模式是针对该特定之制程作业功能异常发生之状态及对产品造成影响的详细描述。将重要特性转换成潜在不良模式(果)不良模式举例：弯曲、破裂、误装鉴别失效效应发生后可能之影响程度潜在失效原(因)原因需必须以某种可予以改正或管制之方式加以描述。制程FMEA流程图流程说明严重性×发生性×侦测性目前之管制用以防止不良模式之发生或用以侦测及预防不良之是否发生。现行制程之管制方式按FMEA手册中之表列，帮助解决各项分数。严重性是用以评估该不良模式对顾客造成之严重程度。发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑。侦测性系对该零件离开制造/装配地点之前其制程管制以检测不良模式之机率评估。假设不良已发生然后评估现行管制之能力以防止零件之交运会有特定之不良模式。判定严重性、发生性及侦测性之计分计算风险优先指数(RPN)值制程FMEA流程图流程说明制程工程师、制造、品保应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策是否有确实执行。对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性、发生性及侦测性。制程FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任。将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施记录并描述已执行之各项措施及其生效/完成日期，预估并记录其严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当措施以降低RPN值。记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果跟催、管制、监控制程失效模式分析页次：of制程名称：工程放行日期：FMEA编号：版本：核心小组：制表人员：FMEA日期：修订日期：功能要求次制程潜在失效模式(果)严重性(S)等级潜在失效效应失效的潜在原因与结构(因)发生性(O)现行制程管制预防侦测侦测性(D)RPN采取措施负责人和完成日期已采取的措施措施执行的结果RPN侦测性(D)严重性(S)发生性(O)功能丧失部分/全部的功能降低功能间歇性中断非预期功能下降发生异常可能造成何种问题现象？工程变更制程改善特别的管制使这变更标准化、程序化或成为一指导方针可以用什么改善方式？影响程度有多严重？失效潜在模式的原因是什么？其发生的机率有多少？对现行失效的潜在原因可能有预防和侦测方式吗？次制程功能描述与作业特性要求是什么？侦测出异常的能力有多少？依RPN值高低决定优先改善顺序失效影响程度会有多少？

制程失效模式效应分析(PFMEA)严重度评估标准(Severity)结果标准：严重度的成效本分级系当潜在失效的模式导致最终顾客，及/或制造者/组装厂不良时的结果，最终顾客应优先受到考虑，如果两者皆发生，则采用严重度较高者(对顾客之影响)标准：严重度的成效本分级系当潜在失效的模式导致最终顾客，及/或制造者/组装厂不良时的结果，最终顾客应优先受到考虑，如果两者皆发生，则采用严重度较高者(对生产/组装之影响)等级无预警损害当潜在的失效模式影响到产品安全操作，及/或与政府法规不符，而无预警即为非常高严重度等级或者可能给操作者(机器或组装)带来危险而无预警10有预警损害当潜在的失效模式影响到产品安全操作，及/或与政府法规不符，而无预警即为非常高严重度等级或者可能给操作者(机器或组装)带来危险而无预警9非常高产品/组件，无法操作(失去主要功能)或者产品可能必须100%废弃，或者产品/组件在修复部门内花一小时以上修复8高产品/组件，可操作但其性能降低，顾客非常不满意或者产品可能必须选别而一部份(少于100%)废弃，或者产品/组件在修复部门内花半小时至一小时时间修复7中等产品/组件，可操作但属舒适性/方便性之对象无法操作，顾客不满意或者一部份(少于100%)产品可能必须无选别废弃，或者产品/组件在修复部门内花半小时以内时间修复6低产品/组件，可操作但属舒适性/方便性之对象在性能不佳的情况下操作，顾客可能不满意或者100%的产品必须再整修，或者产品/组件于线外修复，但不送到修复部门5非常低组件和成品会有异常声和振动声不良项目，大多数(超过75%)顾客会有感觉到不良或者该产品必须选别而不必废弃，而且一部份(少于100%)必须要整修4轻微组件和成品会有异常声和振动声不良项目，大多数(超过50%)顾客会有感觉到不良或者一部份(少于100%)产品必须要在在线但站外整修而不必废弃3非常轻微组件和成品会有异常声和振动声不良项目，大多数(超过25%)顾客会有感觉到不良或者一部份(少于100%)产品必须要在在线但站内整修而不必废弃2无无可辨别的不良或者在操作上或对操作者有轻微不方便，或者没有影响1

制程失效模式效应分析(PFMEA)发生度评估标准(Occurrence)可能性近似的失效率Ppk等级非常高：绝对失效≧每1000中有100个＜0.5510≧每1000中有50个≧0.559高：失效频繁≧每1000中有20个≧0.788≧每1000中有10个≧0.867中等：偶而失效≧每1000中有5个≧0.946≧每1000中有2个≧1.005低：非相关性失效≧每1000中有1个≧1.104≧每1000中有0.5个≧1.203极低：不可能失效≧每1000中有0.1个≧1.332≦每1000中有0.01个≧1.671制程失效模式效应分析(PFMEA)侦测度评估标准(Detection)侦测度标准检验方式侦测方式建议范围等级ABC非常低没有较好的管制机会来侦测×采用双次目视检验来管制7低现行管制也许可侦测出××采用图表方式如SPC来达成管制6中等现行管制也许可侦测出×当组件离开制程站时，采用计量或计数型量具，对每个组件在量具上做100%的检验5几乎不可能确定完全无法侦测×无法侦测或检查出10非常微小现行管制可能无法侦测×只能以随机检查或间接检查做管制9微小没有较好的管制机会来侦测×只能用目视检验来管制8中上有较好的管制机会来侦测××在设定好的量具上做首件检查或在随后的制程可侦测出异常4高有较好的管制机会来侦测××在制程中可侦测或多重管制允收方式提供选择、安装、检验出不能接受的差异性组件3非常高现行管制几乎可侦测××在制程中可侦测出(自动量具，有自动停止特性)剔出有差异的组件2极高现行管制确定能侦测×有差异性的组件不能被加工，在产品/制程设计时已完成防错措施1检验方式：A：防错措施

B：量具

C：检验标准PCB制造流程图IQC仓储裁板前处理印刷曝光蚀刻剥膜A.O.I磨刷压合棕化IPQC储存钻孔IPQC微蚀化学铜镀铜压膜曝光蚀刻整孔去胶渣IPQCIPQC成型喷锡防焊显影文字V-cutFQC入库O.S包装OQC补线出货T2环境失效模式效应分析(EFMEA)环境不良模式分析，系在环境先前审查时，或于质量规划阶段中实施。本项分析，系以新制程或新原料新厂房设施为对象做系统化检讨及分析；用意在于事先预测、解决或侦测出对环境之影响，减少一产业生产活动时之潜在性异常问题提升质量降低环境冲击。环境FMEA流程图

跟催、管制、监控

鉴别每一作业环境之功能及特性

将重要特性转换成潜在不良模式(果)

鉴别潜在效应之

影响程度

现行作业之管制方式

潜在失效原(因)

判定严重性、发生性及侦测性之计分

计算风险优先指数(RPN)值

将风险领先指数做成柏拉图并决定建议之措施

记录各项己执行之改正措施并决定风险领先指数之结果

．

列出所有与环境有关之制程功能及特性

．

对每一作业特性要求及方法加以明确描述

．

目前之管制用以防止不良模式之发生或用以侦测及预防不良之是否发生

．不良模式是对该特定之作业环境被判不合格之理由的详细描述

．失效效应之影响程度可以厂内外环境之影响方式描述如果该效应涉及无法符合政府法规之潜在因素或对产品操作安全之潜在影响则必需加以指出

．原因必须以某种可予以改正或管制之方式加以描述

．按FMEA之等级表中，帮助评估各项分数。

．严重性是用以评估该不良模式对整体环境造成之严重程度

．发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑

．侦测性系对该造成环境异常之原因管制以侦测出不良模式之能力评估。假设环境异常发生评估现行管制之能力是否可侦测出

．环工人员、制造、品保应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策事否有确实执行

．

．

记录并描述已执行之各项措施及其生效/完成日期，预估并记录其严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当措施以降低RPN值

．

．对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性、发生性及侦测性。制程FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任

．

．严重性×发生性×侦测性

不良模式举例：

渗漏、排放、爆炸

效应范例：对水体作业人员、空气、周边居民、法规等

原因范例：作业人员之疏失、不当之

操作、未予监控

环境FMEA流程图流程说明失效效应之影响程度可以厂内外环境之影响方式描述。如果该效应涉及无法符合政府或国际法规之潜在因素或对人员安全之潜在影响则必需加以指出。失效范例：水体、空气、厂内人员、周边居民、环保法令由厂区与制造流程图中列出所有与环境有关之制程功能项目及作业特性。针对每一作业特性要求方法加以明确描述。依厂区与制造流程图鉴别每一作业之功能及特性原因范例：作业人员之疏失、不当之作业方式、设备故障、未予监控不良模式是对该特定之制程或环境作业项目异常时发生之状态的详细描述。将重要特性转换成潜在不良模式(果)不良模式举例：泄漏、排放、爆炸鉴别失效效应发生后可能之影响程度潜在失效原(因)原因需必须以某种可予以改正或管制之方式加以描述。环境FMEA流程图流程说明严重性×发生性×侦测性目前之管制用以防止不良模式之发生或用以侦测及预防不良之是否发生。现行制程之管制方式按FMEA手册中之表列，帮助解决各项分数。严重性是用以评估该不良模式对环境造成之严重程度。发生性系指预测该不良模式发生之频度，不良之预防必须加以考虑。侦测性系对该造成环境异常之原因管制以侦测不良模式之能力评估。假设环境异常发生然后评估现行管制之能力是否可侦测出。判定严重性、发生性及侦测性之计分计算风险优先指数(RPN)值环境FMEA流程图流程说明环工工程师、稽核、品保应负责确认各项建议行动之执行或适当的对策是否有确实执行。对高RPN之项目应考虑给予建议对策，其目的在降低严重性、发生性及侦测性。环境FMEA若无正面且有效的改正措施则其价值将降低。追踪计划之实施则为所有受影响单位之责任。将风险优先指数做成柏拉图并决定建议之措施将已采取之改正行动之内容及其完成日期填入记录，重新预估并记录改正后之严重性、发生性及侦测性之结果；计算新的RPN值。如果必要时，采取适当行动以降低RPN值。跟催、管制、监控记录各项已执行之改正措施并决定风险领先指数之结果环境失效模式分析页次：of环境名称：工程放行日期：FMEA编号：版本：核心小组：制表人员：FMEA日期：修订日期：功能要求作业环境潜在失效模式(果)严重性(S)环境范围潜在失效效应环境考虑面失效的潜在原因与结构(因)发生性(O)现行环境管制预防侦测侦测性(D)RPN采取措施负责人和完成日期已采取的措施措施执行的结果RPN侦测性(D)严重性(S)发生性(O)泄漏增加废弃物漏气爆炸增加资源消耗产出不良产品发生异常可能造成何种问题现象？作业变更制程变更特别的管制使这变更标准化、程序化或成为一指导方针可以用什么改善方式？影响程度有多严重？失效潜在模式的原因是什么？其发生的机率有多少？对现行失效的潜在原因可能有预防和侦测方式吗？作业环境名称与作业特性说明？侦测出异常的能力有多少？依RPN值高低决定优先改善顺序失效影响程度会有多少？

环境失效模式效应分析(EFMEA)严重度评估标准(Severity)结果标准：严重度的影响本分级系当潜在失效的模式导致厂外环境及/或区域性，全球性时的结果，外部环境应优先受到考虑，如果厂内或厂外两者中有任何一个，则采用严重度较高者(对厂外环境之影响)标准：严重度的影响本分级系当潜在失效的模式导致厂外环境及/或区域性，全球性时的结果，外部环境应优先受到考虑，如果厂内或厂外两者中有任何一个，则采用严重度较高者(对厂内环境之影响)等级无预警损害在无预警情况下，影响扩及区域性或全球性环境及不符国际与国家环保法规在无预警情况下，造成厂内人员偒亡及厂内环境污染及不符国际、国家环保法规10有预警损害有预警情况下，影响扩及区域性或全球性环境及不符国际与国家环保法规有预警情况下，造成厂内人员偒亡及厂内环境污染及不符国际、国家环保法规9非常高会影响到周遭扩及到县市生态环境，居民撤离厂区内或生产线人员有重度偒害送医，厂内环境受污染，且需全厂停工清除8高会影响到周遭县市生态环境，影响居民生活抱怨厂区内或生产线人员有中度偒害送医，厂内环境受