《运动控制系统》课件第12章

第12章数字式运动控制系统

12.1运动控制系统数字控制的特点12.2运动控制系统主要环节的数字化实现12.3基于DSP的运动控制系统12.4智能控制在运动控制系统中的应用12.5运动控制系统的网络控制简介习题与思考题12.1运动控制系统数字控制的特点连续控制系统以反馈控制理论为基础，由模拟电子电路构成控制器，因而存在如下主要弱点：

(1)由运算放大器构成的PID调节器，其参数一经设定，不易调整，对工况的变化和对象的变化自适应能力差。

(2)模拟控制器很难实现高级的控制策略和控制方法，难以对交流电机对象实现高性能的控制。

(3)用模拟器件构成的控制电路集成度不高，硬件复杂，可靠性低，可重复性差。因此，连续控制已经不能适应运动控制系统的发展和需要。以微处理器为核心的数字控制系统，不仅克服了上述连续控制的弱点，而且可以实现原连续控制无法实现的高度复杂、高精度的控制，为运动控制注入了新的活力，并将其推向更高的发展阶段。数字控制的主要特点如下：

(1)控制系统集成度高，硬件电路简单，可靠性高，可重复性好，对于不同的控制对象和控制要求，只需改变控制算法软件即可，可以实现同一控制器既可控制直流电机又可控制交流电机。

(2)数字控制器的输入输出通道可以实现控制量的模拟输出、反馈量的数字输入，具有数据采集速度快、值域范围宽、分辨率高、精度高等特点，为实现高性能的运动控制系统打下了基础。

(3)采用高速数字信号处理器为控制器，可以实现复杂的高性能的各种控制策略和方法，如矢量控制、多变量模糊控制等。由于软件的灵活性，数字控制可以实现人工智能，更好地适应控制系统的复杂多变性。

(4)借助一些人机界面设备（如与处理器相连的液晶显示屏、控制面板、触摸屏等）实现对系统运行状态的监控、预警、故障诊断等功能；借助处理器的通信能力实现与上位机的通信；借助现场总线技术实现底层控制设备的连网，更方便实现高复杂度的多机协同工作。单个电机的数字控制系统只是一条生产线或一个车间集散控制系统或分布控制系统（DCS）中的一个点或一个控制回路，它是复杂控制系统、网络控制、远程监控的对象。因此，有必要对典型的单机数字控制传动系统进行介绍。12.2运动控制系统主要环节的数字化实12.2.1系统状态量的数字检测

1.脉冲式转速传感器脉冲式传感器测速装置的基本组成部分包括一个脉冲发生器和一个由微机接口芯片等元件构成的检测变换与控制电路。脉冲发生器与被测转轴硬性连接，转轴每旋转一周，脉冲发生器输出一固定的脉冲数，因而其输出脉冲的频率与转速成正比。设脉冲发生器每转发出的脉冲数为P，则一个脉冲对应的转角为若在时间T(s)内测得转轴的旋转角度为θ(rad)，则转速测量值n的一般计算式为

式（12-2）中的θ等于脉冲个数与θP的乘积。由此可见，原则上有测量一定时间内的脉冲数和测量脉冲周期两种测速方法。由这两种基本方法还可派生出多种测速方法，它们所测得的转速均是检测时间内的平均转速。常用的测速方法有M法、T法和M/T法三种。（12-1）（12-2）

1)M法测速

M法测速是指在规定的检测时间Tc(s)内，对光电码盘输出的脉冲个数m1进行计数。转速为

实际上，在Tc内的脉冲个数m1一般不是整数，而用微机中的定时/计数器测得的脉冲个数只能是整数，因而存在着量化误差。例如，要求误差小于1%，则m1应大于100。（12-3）在一定的转速下要增大m1以减小误差，可增加检测时间Tc；但考虑到光电码盘测速的主要目的是在数字伺服系统中测取速度反馈量供闭环使用，故检测时间Tc也不能太长，一般应在0.01s以下。由此可见，减小量化误差的方法最好是增加光电码盘每周输出脉冲数P。

M法测速适合于测量高速转速，因为在P及Tc相同的条件下，高转速时m1较大，量化误差较小。

2)T法测速

T法测速是指在码盘输出第一个脉冲周期内对高频时钟脉冲的个数m2进行计数。转速为式中：f0为高频时钟脉冲的频率。为了减小量化误差，m2不能太小，所以T法在测量低转速时精度较高。当然，转速也不宜很低，以免码盘发出一个脉冲的周期太长，影响测量的快速性。为了提高测量的快速性，应当选用P值较大的光电码盘。（12-4）若采用Intel8096系列单片微机，则可利用高速输入单元HSI的中断工作方式。具体做法是将码盘输出脉冲送入某一个HSI口，规定码盘输出脉冲的正跳变（或负跳变）为一个事件，于是HSI单元可自动捕获码盘输出脉冲的正跳变（或负跳变），记下跳变发生时刻的定时器读数，并申请中断。在中断服务程序中，将最近两次跳变时刻的定时器读数相减，即可得出m2。

3)M/T法测速

M/T法测速在稍大于规定时间Tc的某一时间Td内，分别对光电码盘输出的脉冲个数m1和高频时钟脉冲个数m2进行计数，如图12-1所示。于是可求出转速

（12-5）图12-1

M/T法测速原理

Td的开始和结束都应当正好是光电码盘脉冲的上跳沿，这样就可保证检测的精度。采用Intel8096系列单片微机，如80C196。如图12-2所示，用一个D触发器作为接口，由HSO.0口产生一个宽度为Tc的脉冲至D触发器的D端，CP端则接收光电码盘的脉冲信号PLG。端输出的脉冲，宽度为Td，其下降沿及上升沿均和PLG脉冲的上升沿同步，保证在Td时间内包含整数个PLG脉冲。高速输入单元HSI.0采用中断工作方式，应用适当的中断服务程序，得出时间Td。PLG脉冲串同时输入HSI.0口，利用80C196内的计数器T2计数，再通过适当的程序完成M/T法测速的功能。图12-2

M/T法测速方案之一

2.模拟式转速传感器

A/D转换器是微机检测模拟量时普遍使用的接口芯片。由测速机、变换电路及A/D转换器组成的模拟式转速传感器，其原理如图12-3所示，图的三部分均具有线性特性。

图12-3测速机测速的电路原理图

(1)分辨率。设考虑到转速调节时的最高转速为nmax，A/D转换器的位数为N，则测速分辨率为

nmax一定时，A/D的位数越多，分辨能力(Rn)越强。nmax和N选定后，CPU从A/D转换器读入的转换值D与转速成正比。转速测量值的计算式为

n=Rn·D(r/min)（12-7）（12-6）直流测速机用于可逆传动系统测速时，其输出电压Ua具有双极性。虽可采用双极性A/D转换检测，但由于符号占1位，使分辨率Rn增大1倍，分辨能力下降。为了充分利用A/D转换器的位数，提高分辨能力，测速机输出电压的变换电路采用图12-4所示电，由UD提供转向判别信号，送微机实现判向。

(2)测速精度。测速发电机A/D转换器测速的精度，除取决于这两个元件本身的精度外，还与测速机输出电压变换电路的误差有关。引起这些误差的因素较多，与脉冲测速法相比，其测速精度不高，这也是测速机常用在对控制性能要求不高的传动系统中的原因。

(3)检测时间。测速发电机A/D转换器测速的检测时间，包括A/D转换器的转换时间、微机执行A/D转换程序及转向判别、转速测量值运算程序等所经历的时间。与脉冲式传感器测速相比，测速机所需检测时间不长，对系统转速调节周期影响不大。测速机所测转速为A/D转换时刻对应的转速瞬时值。

(4)转速反馈值和转速反馈系数。由式（12-7）可得转速反馈值

Nf=αn=αRnD（数字值）（12-8）由于分辨率Rn与转速无关，所以转速反馈系数α值的确定与M法测速相同。当取αRn=1时，Nf=D（数字值），这样可简化转速给定值Nga与反馈值Nf之间的偏差量的求取。图12-4测速机输出电压变换电路12.2.2数字滤波对于传统的微机控制系统，其控制效果与所获取的检测状态变量的可靠性和控制系统的调节周期有很大关系。模拟信号都必须经过A/D转换后才能为单片机接收。若干扰作用于模拟信号，则会使A/D转换结果偏离真实值。如果仅采样一次，是无法确定该结果是否可信的，必须多次采样，得到一个A/D转换的数据系列，通过某种处理后，才能得到一个可信度较高的结果。这种从数据系列中提取逼近真值数据的软件算法通常称为数字滤波算法，由它实现的环节称为数字滤波器。它的不足之处是占用CPU的时间。干扰信号分周期性和随机性两种，采用积分时间为20ms整数倍的双积分型A/D变换方式能有效地抑制50Hz工频干扰。对于非周期性的随机干扰，常采用数字滤波器来抑制。它与模拟滤波器相比具有以下优点：（1）数字滤波器是用程序实现的，不需要增加任何硬件设备，也不存在阻抗匹配问题，可以多个通道共用，不但可以节约投资，还可以提高可靠性和稳定性。（2）可以对频率很低的信号实现滤波，而模拟滤波电路由于受电容容量影响，频率不能太低。（3）灵活性好，可以用不同的滤波程序实现不同的滤波方法。在传统的微机控制系统中常用的数字滤波器有滑动平均值滤波器、限幅滤波器、防脉冲干扰平均值滤波器等。

1.滑动平均值滤波器滑动平均值滤波器采用列队作为测量数据存储器，队列的长度固定为N，每进行一次新的测量，把测到的结果放入队尾，扔掉原来队首的一个数据，这样在队列中始终有N个最新的数据。将这N个数据进行一次算术平均，就可以得到新的算术平均值，其算式为

式中:xi为各采样时刻的采样值；为第n次采样时刻的滤波值。（12-9）在用微机实现该滤波器时，主要考虑检测数据不足N个时应如何进行处理。一般有两种解决方法：一是此时不滤波，直接将该采样值作为滤波值输出；一是认定此时的滤波值=0。前面一种处理方式较为常用。

2.限幅滤波器限幅滤波器把相邻两次采样值相减，求出其增量（以绝对值表示）,然后与两采样允许的最大差值ΔY（由被控对象的实际情况决定）进行比较。其程序流程是：如果小于或等于ΔY，则取本次采样值；如果大于ΔY，则取上次采样值作为本次采样值，即（12-10）若若则则12.2.3函数发生器

1.给定积分器有些场合要求传动控制系统具有缓慢的启停和加减速特性，以减小冲击电流或减小对机械传动部件的冲击等。在这种情况下，需要在系统的输入端加入一个给定积分环节，将阶跃转速给定变换成一个斜坡函数。图12-5所示是给定积分环节的方框图。从图中可以得到给定积分环节的传递函数（12-11）图12-5给定积分环节式中，。上式离散化后，可得到给定积分环节的位置式计算式:

式中:T为采样周期；Ugn(n+1)为Ugn在第n+1采样时刻的数值；e(n)为第n采样时刻的数值。（12-12）利用递推原理，由式（12-12）可以得出给定积分环节的增量式计算式:

利用式（12-13）很容易用微机实现给定积分环节，每个采样周期定时一到，采样读入，计算，则可求得Ugn(n+1)。图12-6所示是用式（12-13）实现给定积分环节的程序流程图。（12-13）图12-6实现给定积分环节的程序流程图在具体编程实现积分环节时，还需考虑以下几个问题：

(1)给定积分环节的积分饱和值就等于给定的阶跃值，因而对同一阶跃值的给定积分环节其饱和值是不变的，而对不同阶跃值的给定积分环节，其饱和值应随给定阶跃值的改变而改变。

(2)采样周期的选取和实现。采样周期越短，要求调控周期越小，控制系统可能具有更好的控制效果，因此采样周期的选取应考虑调控周期的大小。在具体实现时可采用定时器，将采样周期转换为定时时间常数，用重复定时法定时，改变定时时间常数，就可以改变采样周期的长短。

(3)给定阶跃量的采样。给定阶跃量有两种给定方式:一是模拟量给定;一是数字量给定。对于前者，必须通过A/D变换器采样输入微机；对于后者，可以通过键盘直接输入微机。

2.电压-频率函数发生器实现电压-频率协调的电压-频率函数发生器，其函数关系式为

式中:U1为定子电压；f1为定子频率；Ub为补偿电压初值；K为比例系数。（12-14）图12-7所示为式（12-14）对应的特性曲线。从图中可看出，当f1≥f1N时，U1=U1N；当K值及Ub不同时，特性曲线也不同，即电压补偿量不同，尤其可通过选择不同的K及Ub值使电压-频率协调控制适应不同的负载。根据式（12-14）便可用微机来实现电压-频率协调的控制特性，图12-8所示为实现该控制特性的程序流程图。在具体编程时还需要考虑以下几个问题：

(1)适应不同的负载。为了使微机所实现的电压-频率协调控制特性能适应不同的负载，可事先计算出多种不同的K及Ub值的电压-频率协调的特性曲线，用表格的方式处理，每条特性曲线列一张表格，给每条特性曲线编一代号，使用时根据所选定的曲线代号及频率查表求出电压。

(2)表格的分辨率。表格长度一定，表格的分辨率也就随之而定。例如,f1=0~50Hz，若选定表格长度为256，则频率的分辨率为Δf1=0.195Hz；若选定表格长度为512，则Δf1=0.098Hz。图12-7电压-频率配合控制特性图12-8电压-频率配合控制特性的程序流程图12.2.4数字控制器

1.PID控制器按偏差的比例、积分和微分进行控制的调节器，简称为PID调节器，是连续系统中技术成熟且应用广泛的一种调节器。将它移植到计算机控制系统中，通过软件予以实现，对于大多数控制对象都能获得满意的控制效果，所以人们常常采用数字PID调节算法，并根据经验和实验在线整定参数，有很强的灵活性和适应性。由于软件设计的灵活性，数字PID算法可以很容易得到修正而比模拟PID调节器的性能更完善。因此，数字PID控制算法是电动机微机控制中常用的一种基本控制算法。

1)常规PID控制器

PID控制算法的模拟表达式为

式中:Y(t)为PID控制器的输出量；e(t)为PID控制器的输入偏差量；KP为PID控制器的比例系数；TI为PID控制器的积分时间常数；TD为PID控制器的微分时间常数；Y(0)为输出量的初值。（12-15）模拟PID控制器中比例调节器的作用是对偏差作出瞬间快速反应。偏差一旦产生，调节器立即产生控制作用使控制量向着减小偏差的方向变化，控制作用的强、弱取决于比例系数KP。式（12-15）表明，只有当偏差存在时，第一项才有控制量输出，因此对于大部分控制对象，如直流电动机的电枢电压调速，要加上适当的和转速及机械负载有关控制常量Y(0)，否则，单用比例调节器会产生静态误差（静差）。积分调节器的作用是把偏差积累的结果作为它的输出。在调节过程中，只要偏差存在，积分器的输出就会不断增大，直至偏差e(t)=0，输出Y(t)才可能维持某一常量，使系统在设定值不变的条件下趋于稳态。因此，即使不加上适当的控制常量Y(0)，有了积分调节器也能消除系统输出的静差。积分调节作用虽然可以消除静差，但会降低系统的响应速度，增加系统输出的超调。式（12-15）的第二项表明，积分常数TI越大，积分的累积作用越弱，反之则积分作用越强。TI必须根据控制的具体要求来选定。增大TI将减慢消除静差过程，但可减少超调，提高稳定性。实际的控制系统除了希望消除静差，还要求加快调节过程，有必要在偏差出现的瞬间或偏差变化的瞬间，不但对偏差量作出即时反应（即比例调节作用），而且根据偏差的变化或者说偏差的变化趋向预先给出适当的控制量。为了达到这一目的，可以在PI调节器的基础上加入微分调节器，这样就得到式（12-15）所示的PID调节器。微分调节器的作用是阻止偏差的变化，偏差变化越快，微分调节器的输出也越大。因此微分作用的加入将有助于减小超调，克服振荡，使系统趋于稳定，它加快了系统跟踪的速度。适当选择微分常数TD，对恰当地实现上述微分作用是至关重要的。传统的模拟PID调节器是用硬件（如电子元器件、气动装置、液压器件等）实现它的调节规律的。自从微机进入控制领域以来，只要对式（12-15）所示模拟PID控制规律作适当的近似变换，以适合微机运算，就可以用软件来实现PID调节。这样就提供了更大的灵活性，从而在微机控制中得到广泛的应用。对式（12-15）进行离散化处理，可得

式中:T为采样周期；e(n)为第n次采样时刻的输入偏差值；Y(n)为第n次采样时刻的输出值；n为采样序号，n=0,1,2,…。式（12-16）可求出每一个采样时刻控制器的输出值，故常将该式称为PID的位置型控制算式，其算法程序流程图见图12-9。（12-16）图12-9位置型PID控制算法程序流程图图12-10增量型PID控制算法程序流程图

2)增量PID控制器利用递推原理，由式（12-16）可得：

式中:KP为比例系数；为积分系数；为微分系数；ΔY(n)为第n次采样时刻输出值的增量。（12-17）由式（12-17）可知，在每次采样时刻只需求出这次输出在上次输出的基础上的增量，故常将该式称为PID的增量型控制算式，其算法程序流程图见图12-10。由于位置型控制算式是全量输出的，所以每次输出均与原来的位置量有关，即需要对e(j)进行累加，因此其误动作对系统影响较大；而增量型控制算式每次输出数值不大，故其误动作对系统影响不大。用微机来实现式（12-16）、式（12-17）的原理较为简单。每次采样周期定时一到，读入采样值并计算e(n)，利用e(n)计算比例项、积分项和微分项，将这三项相加即可。在具体编制程序时，还应考虑以下问题：

(1)KP、KI、KD的大小与e(n)的实际死区的关系。从原理角度看，只要e(n)不为零，比例项就应该有作用，但是实际上比例项的作用能否体现出来，还与Y(n)、ΔY(n)的表示方法有关。例如，Y(n)的最小分辨率为1/28=0.0039，若取KP为0.5，则比例项中e(n)的死区为0.39。以此类推，KI、KD也存在类似问题。对于这一问题，可采用在死区内e(n)累加的方法来解决。

(2)系统采样周期T的选取。数字PID控制算法模拟连续系统PID调节器，在近似离散化的基础上，通过计算机实现数字控制。这种控制方式要求采样周期远小于系统的时间常数，这是采用数字PID控制器的前提。采样周期越小，数字控制效果就越接近于连续控制。然而采样周期的大小主要取决于状态变量的检测周期，因此，系统的采样周期T一般取为状态变量最小检测周期的整数倍。

2.双模控制器对快速随动系统的基本要求是系统的输出能够快速、平稳、准确地跟踪输入的变化，即要求跟随时间短、超调小且无静差。例如，要求某工作机械用最短时间走完一个指定的行程x0，为了达到这个目的，首先应使系统尽可能快地获得高速度，即要求电机用最大可能的加速度来加速；其次，为了避免超调，一定要在行程到达x0之前提前发出使工作机械制动的信号，使行程到达x0时恰好停止，这样才能使系统快速、平稳地跟踪输入。从以上分析可以发现，快速随动系统的控制规律不是线性的、连续的，而是非线性的、开关式的。但是仅靠开关式控制形式，快速随动系统很容易产生自振荡，这是因为开关时滞的作用会在x0点附近形成一个振荡的极限环。为了消除或减小x0点附近的极限环,除了尽量减小开关时滞外，还可以在x0点附近设置一个死区，不过这种方法要牺牲系统的定位精度。为了既不影响系统的定位精度又能消除极限环，产生了更现实的解决方法：采用双模控制器。图12-11所示是双模控制器结构图。从图中看出，双模控制器就是将开关控制和线性控制综合成一体的控制器。当系统处于大偏差状态时，采用开关控制即Bang-Bang控制以保证系统定位的快速性；当系统偏差进入很小的范围时，使控制器由开关控制切换成线性控制，以保证系统的最后定位精度。图12-11双模控制器结构图双模控制器综合了开关控制和线性控制的优点，采用开关控制，可以获得最快的过渡过程。利用系统的开关线来设计开关控制规律，可以达到时间最短的目的。以一个直流随动系统为例。该随动系统的执行电机为他励式直流电机，显然控制量为电枢电流。要保证时间最短，需要采用一个电流调节器，确保启、制动过程中电流等于极限值。按这些要求，被控对象的传递函数结构如图12-12所示。图12-12快速随动系统被控对象结构图假定随动系统的位置给定量为x0，系统的实际位置为x，二者之间的偏差为ε，即

ε=x0－x

（12-18）对于二阶对象，可以用相平面来描述它的运动状态。相平面的横坐标为偏差ε，纵坐标为偏差的导数。ε和的关系即相轨迹，可由运动方程得到。假定位置给定量x0>0，则加速段过渡过程的运动方程为

式中:K=K1·K2。与此对应的偏差的初始条件是：由此可得式（12-19）的解为（12-19）（12-21）又已知

综合式（12-20）~式（12-23），即可求得即

（12-21）（12-22）（12-23）（12-24）该式便是加速段过渡过程相轨迹的方程，它是通过相平面上(ε0,0)点的一条曲线AB，如图12-13所示。相轨迹上的箭头表示随时间的运动方向。可以证明，如果利用图12-13中通过原点的两个半段抛物线CO和OB来控制电流极限值±Idm

的切换，就可以实现无超调的过渡过程。因此，把COB段相轨迹称为系统的最佳开关线。开关线是通过原点的两段抛物线，所以应当满足（12-25）图12-13两个积分环节组成的对象的相轨迹及最佳开关线开关线是由OB、OC两段曲线组成的，OB段的方程相当于式(12-25)取正号，但ε<0；OC段的方程相当于式(12-25)取负号，但ε>0。综合考虑OB、OC段的要求，可用一个方程来表达：

此式就是开关线的方程。从图12-13可以看出，开关线把整个相平面划分为两部分，右上部为P区，左下部为N区。（12-26）当系统的实际状态处在P区时，控制作用应当选择+Idm；与此相反，当系统的实际状态处在N区时，控制作用应当选择－Idm。当系统的状态由P区运动到开关线上（或从N区运动到开关线上）时，控制作用应当切换；当系统的状态由开关线运动到原点时，应去掉控制作用。12.3基于DSP的运动控制系统数字信号处理器(DigitalSignalProcessor，DSP)是指用于数字信号处理的可编程微处理器，它是微电子学、数字信号处理、计算机技术这三门学科综合发展的成果。在现代控制工程领域，自适应控制、滑模变结构控制、模糊控制、人工神经网络控制等已经得到了广泛应用。现代控制理论与全数字化控制技术相结合，成为高性能运动控制系统发展的必由之路。DSP以其高速计算能力和特殊的硬件结构已经在许多应用系统中成为控制系统的核心，得到了广泛普及和应用。作为运动控制系统的核心，通常选用TMS320C2000系列芯片。TMS320C2xx是基于T320C2xLPDSP内核的16位定点DSP，诞生于1995年，是TI公司第二代定点DSPTMS320C2x和第三代定点DSPTMS320C5x的融合产品。该系列产品采用5.0V供电体制，最高运算速度达40MIPS。近年来TI公司又推出了具有更高性能的TMS320C28x系列芯片，进一步增强了芯片的接口能力和嵌入功能。该系列芯片是32位定点DSP，既具有数字信号处理能力，又有强大的事件管理能力和嵌入式控制能力，特别适用于有大批量数据处理的控制场合，如电机控制、伺服系统、工业自动化控制、电力电子技术应用、智能化仪器仪表等。12.3.1

TMS320实现异步电动机矢量控制近年来,在高性能全数字控制的电气传动系统中,广泛地应用PWM控制技术。随着电气传动系统对其控制性能的要求不断提高,20世纪80年代中期,国外学者在交流电机调速中提出了磁通轨迹控制的思想,进而发展产生空间电压矢量的概念，其物理概念清晰，数字化实现简单,显著减小了逆变器输出电流谐波成分及电机谐波损耗,降低了脉动转矩,提高了直流电压利用率。同时，在变频调速控制领域应用数字信号处理器(DSP),可使系统向高可靠性、高性能和维护方便的全数字方向发展。本小节采用美国TI公司生产的电机控制专用DSP芯片TMS320F2407与智能功率模块(IPM),实现交流电机空间矢量脉宽调制恒压频比数字控制。该数字实现方案具有系统结构简单、运行稳定可靠、控制实时性强等优点。

1.矢量控制系统原理交流感应电机的矢量变换控制是以产生同样的旋转磁场为准则的。根据磁动势和功率不变的原则通过正交变换,将三相静止坐标变换成二相静止坐标(3s/2s变换),然后通过旋转变换将两相静止坐标变成两相旋转坐标(即2s/2r变换),在2s/2r变换下将定子电流矢量分解成按转子磁场定向的两个直流分量isd,isq(其中isd为励磁电流分量,isq为转矩电流分量),并对其分别加以控制。控制isd就相当于控制磁通,而控制isq就相当于控制转矩。也就是说,矢量变换控制的基本思想是把交流电机模拟成直流电机,使其能够像直流电机一样来进行控制。基于电压空间矢量PWM技术的交流电机变频调速系统如图12-14所示。由图12-14可知,系统包含转速外环和电流内环。由转速指令ω*和实测的转速ω相比较,差值信号送入速度调节器,得到输出；由转速指令ω*经过磁链调节器,得到；通过对三相电机定子电流的检测,经过3s/2s和2s/2r坐标变换,提供实测的转矩电流分量isq和励磁电流分量isd；再让和isq以及和isd比较的输出分别通过转矩电流调节器和磁通电流调节器,其输出为定子电压矢量给定值在同步旋转坐标系中的两个分量usq和usd；usq和usd经过旋转坐标系向静止坐标系变换,为SVPWM模块提供了usα和usβ输入变量;最后SVPWM模块的6路输出信号用于驱动三相逆变电路。在2s/2r和2r/2s旋转变换中需要转子磁通φ角,它是由电机磁通模型提供的。图12-14基于电压空间矢量PWM技术的交流电机变频调速系统

2.系统硬件实现数字信号处理器是一种高速专用微处理器,运算功能强大,能实现高速输入和高速率传输数据。它的先进品质与性能为电机控制提供了极大的支持。TMS320LF2407是TI公司推出的专门用于电动机控制的DSP芯片。它的执行速度达30MIPS,指令周期为33ns,可以对非常复杂的控制算法进行实时运算,如矢量坐标变换、PID算法、卡尔曼滤波、自适应控制及智能控制等。此外,它还可以支持非常高的采样率,可减小循环延时。TMS320LF2407芯片具备强大的片内I/O和其它外设功能。片内有两个事件管理器模块EVA和EVB,每个模块包括两个16位通用定时器和8个16位的PWM通道，它们能够实现三相反相器控制,PWM的对称和非对称波形输出，可编程PWM死区时间控制等。同时片内有三个捕获单元,光电编码器接口电路,16路A/D转换器,32KB的FLASH程序存储器,1.5KB的数据/程序RAM,544B双口RAM(DRAM)和2KB的单口RAM(SRAM)。在大功率电力电子器件应用中,由IGBT单元构成的功率模块在智能方面取得了迅速发展。智能功率模块(IPM)不仅包括基本组合单元和驱动电路,还具有保护和报警功能。IPM以其完善的功能和高可靠性创造了很好的应用条件,利用IPM的控制功能,与微处理器相结合,可以方便地构成智能功率控制系统。因此,在本系统中选用日本三菱公司的IPM模块PM15RSH120,它采用七管封装,额定电压为1200V,额定电流为15A。本系统采用交-直-交电压型变频电路,主电路由整流电路、滤波电路及智能功率模块IPM逆变电路构成。控制部分以DSP芯片TMS320LF2407为核心,构成功能齐全的全数字矢量控制系统。基于DSP和IPM器件的电机矢量控制变频模块的硬件电路如图12-15所示。IPM智能功率模块由DSP直接控制,为提高系统的可靠性,加入了光耦隔离驱动电路，选用型号为6N136的光电耦合器,并使光电耦合器与IPM控制端子间的布线最短,布线阻抗最小。图12-15系统硬件电路框图为了充分利用TM320LF2407内部的资源,减少外部电路的设计,本系统的键盘和显示电路直接用TM320LF2407的I/O口进行控制,具体的电路如图12-16所示。实际的系统中采用型号为LTS25-NP的磁平衡式霍尔传感器(LEM)模块来检测电流,与LF2407的A/D模块相连,从而实时地获得定子电流信息,其电路如图12-17所示。系统软件由主程序和矢量控制中断服务子程序构成。主程序在完成系统的初始化之后进入循环,执行键盘的扫描和LED的显示,同时等待中断的发生。检测电动机定子电流、转速，矢量控制算法和产生6路PWM信号在中断服务子程序中完成。主程序的流程图如图12-18(a)所示,SVPWM子程序的流程图如图12-18(b)所示。图12-16键盘和显示电路图12-17定子电流检测电路图12-18软件程序(a)主程序的流程图；(b)SVPWM子程序的流程图

3.试验结果系统的试验对象是一台鼠笼式异步电动机,具体的参数为:额定功率为0.6kW，额定电流2.75A，额定电压220V，额定转速1400r/min。在频率为50Hz空载时,PWM输出波形和电机相电流波形如图12-19所示。设定频率为30Hz,对从空载到负荷时的相电流和转速进行观察,测量结果如图12-20所示。由图12-19可知,在空载情况下,相电流非常接近正弦波,实现了恒转矩控制。由图12-20(a)、(b)可知,当系统的转矩突然发生变化时,系统的转速、相电流响应快速,稳态误差接近4%,说明系统具有良好的动、静态性能。图12-19

PWM波形和电机相电流图12-20负载突变的影响(设定频率为30Hz)(a)负载突变时相电流变化图；(b)负载突变时转速变化图以上分析和实验结果表明:基于DSP的SVPWM矢量控制变频调速系统结构简单，容易实现数字化。采用SVPWM技术的逆变器直流电压利用率比用SPWM高15%，定子相电流接近正弦波，谐波成分小;采用矢量控制技术的电机调速系统动、静态性能非常优良。基于DSP和IPM的交流电动机矢量控制调速模块,充分利用了DSP芯片超强实时计算能力和丰富片内集成外部器件,使其构成的控制系统的硬件电路简单,快速处理能力满足电动机实时在线控制的需要。IPM智能功率模块器件的高集成度、强大驱动能力和保护功能,使控制系统体积减小,可靠性提高。采用电压矢量控制方法可以使电机的定转子磁通迅速达到给定值,并且即使在正反转、突然加载这样的大幅度动态过程中都可以很好地维持定转子磁通的恒定。系统具有稳定性高、精度好、响应速度快等优点。12.3.2

TMS320实现异步电动机直接转矩控制直接转矩控制系统具有动态响应快、控制简单、对电机模型参数的依赖程度小等优点。但传统直接转矩控制存在转矩、磁链脉动，开关频率不恒定以及过扇区时电流与磁链畸变等不足之处，其主要原因是在传统直接转矩控制选择输出矢量时主要依据转矩、磁链误差的正负，并不考虑误差的大小。如果同时考虑转矩、磁链误差的大小和方向，在定子绕组上施加根据二者的误差实时推导出的任意大小、方向的电压矢量,就可以大大降低转矩、磁链的纹波。利用SVPWM技术将固定电压矢量合成任意电压矢量，保证实现逆变器的开关频率恒定。本小节根据异步电机定子端的模型和SVPWM原理，采用空间矢量调制实现异步电动机直接转矩控制方法，并用TMS320LF2407A高效、实时完成空间矢量调制直接转矩控制的复杂算法。

1.空间矢量调制直接转矩控制的定子电压计算模型常规的直接转矩控制采用转矩、磁链的两个滞环比较器，使系统获得高性能的转矩和磁链调节。但滞环比较会导致出现转矩、磁链脉动，逆变器的开关频率不定，而空间矢量调制可以合成大小、方向任意的矢量，更好地跟踪转矩和磁链给定值，且开关频率恒定。根据异步电动机电磁转矩的计算式，设电动机在t(n)和t(n+1)时刻产生的电磁转矩分别为（12-27）（12-28）为t(n+1)时刻的给定转矩，则在一个控制周期内，电机产生的电磁转矩变化量ΔTe可以表示为（约去式中二阶项）

电机定子电流的变化量可表示为式中：Ts为控制周期。（12-29）（12-30）根据异步电动机静止坐标系内定子端的电压方程有可得（12-31）（12-32）其中，umd=－ω1(ψsq－isqLs);

umq=ω1(ψsd－isdLs);ω1为电气同步角速度，其算式为希望在下一个控制周期内，定子端磁链可以达到给定磁链:在考虑定子端电阻电压的情况下，在下一个控制周期内需要加在定子上的电压为其中ud、uq的求解计算参见文献［62］。（12-33）（12-34）

2.空间矢量调制直接转矩控制系统的实现

1)空间矢量调制直接转矩控制系统的结构图12-21是空间矢量调制直接转矩控制系统的结构框图，定子磁链ψs由u－n

数学模型求得，电磁转矩Te由式(12-27)求得，转速给定值ω*与反馈值ω之差经过速度PI调节，给出电磁转矩的给定值。与Te得到ΔTe，与ψs得到Δψs。另外给出us和is，根据式（12-34）即可求得定子端的电压d、q分量，根据矢量调制方法即可得到直接转矩控制的SVPWM开关信号。图12-21空间矢量调制直接转矩控制系统的结构框图

2)基于DSP的空间矢量调制直接转矩控制系统硬件结构直接转矩控制系统硬件结构主要由控制器DSP、三相整流电路、IGBT逆变电路及驱动保护电路模块、光电编码器以及电压和电流传感器组成，如图12-22所示。图12-22直接转矩控制系统的硬件结构

(1)主电路。主电路由三相不可控整流桥、逆变模块和鼠笼感应电机组成。逆变模块采用IPM模块PM200CVA060，它可以四象限运行，最高开关频率可达到20kHz。IPM模块由6单元IGBT元件构成，内部集成了完善的驱动电路，并为系统提供可靠的过电流保护、过热保护和驱动电路低电压保护等功能。由于IGBT在开关过程中同时承受高电压和大电流，所以元件承受很高的瞬时功率，尤其在高频运行时，开关损耗占很大的比例。当负载为感性、IGBT关断时，电流突然变小，而电感中的电流不能突变，所以，可能在IGBT的C、E两端产生很高的尖峰电压而将IGBT击穿，因此必须采用缓冲电路来改变器件的开关轨迹，控制各种瞬态过电压，降低器件开关损耗，保护器件安全运行。交流电压的检测根据瞬时空间矢量理论,在不考虑逆变器死区效应的情况下,三相交流电可由直流母线电压和开关状态信息共同得到。选用LV228P电压传感器,确定直流侧电压,从而达到间接检测三相交流电压的目的，并由DSP计算逆变器输出电压的usα和usβ分量。定子电流的检测采用LA108-P电流传感器,分别对A、B相定子电流进行采样,然后经过放大和滤波电路处理后送往DSP的A/D端口,从而获得实时的定子电流信息，求出电流的isα和isβ分量。速度测量采用HEDS-5605光电编码器,利用LF2407芯片的正交编码脉冲电路对其输出信号四倍频,利用定时器对脉冲进行计数,从而得到速度反馈值。

(2)控制器。控制芯片DSP采用美国TI公司的TMS320LF2407A，其内核是32位的，内部总线为哈佛结构，具有4级流水线，指令速度是40MIPS，绝大多数指令可以在25ns单周期内完成，包括16位乘法的运算速度，并具有32KB片上闪存，16通道高速10位A/D转换器，多个功能丰富的通用定时器，多路可编程PWM输出，可编程PWM输出死区，多路信号输入捕捉，光电编码盘接口，以及业界通用的异步串行接口、串行同步外设接口和CAN总线接口。这些丰富的片上资源使得TMS320LF2407A在工业控制中尤其是在电机控制中有着传统单片机无法比拟的优势，可以提供一个单芯片式数字电机控制方案。图12-23示出感应电动机直接转矩控制系统控制器结构框图。图12-23直接转矩控制系统控制器结构框图

3.系统软件设计实时控制软件以C语言为主体进行开发，并在C语言中嵌入汇编语言以实现对DSP的一些底层资源的操作。对于一些运算复杂的子程序采用汇编语言来编写，以提高编译效率和运算速度。本系统实时控制软件的执行过程中，必须完成电压电流的检测与处理、定子磁链的观测、转矩的运算，还必须建立电压矢量的开关表，并根据DTC的控制算法，输出满足要求的电压矢量，以达到要求的控制性能。控制系统的主程序负责系统软、硬件的初始化以及LCD、键盘的响应与控制，而整个直接转矩控制的控制算法将在T3的下溢中断服务子程序中处理。系统上电，进入初始化阶段，系统变量进行初始化赋值、外设初始化、控制参数预处理等，然后开中断，等待中断的到来。对DSP进行初始化处理后，打开PDPINTB中断、T3中断和A/D中断。随后，启动A/D中断，测量母线电压，这样得到了第一时刻的系统变量初始值，此时立即启动T3和T4。图12-24(a)示出描述系统控制软件总体结构和实现过程的主程序流程图。图12-24软件流程图(a)主程序流程图；(b)DTC中断流程图图12-24(b)是中断服务程序流程图。由通用定时器T3计数器下溢产生中断，系统响应后进入中断服务程序，执行直接转矩控制算法程序，从而输出相应的电压空间矢量。PWM载波周期为100μs，DTC算法必须在一个PWM载波周期内完成。进入T3中断后，首先转换上一次启动A/D时测量的第n点的相电流、母线电压以及给定转速，并根据相电流的幅值判断是否进行软保护。如果电流达到软保护限，则可直接确定下一时刻的输出电压矢量为零。否则，要对测得的母线电压和相电流进行坐标变换，求出电流的isα、isβ分量和电压的usα、usβ

分量，然后进入磁链和转矩观测环节，计算出定子磁链和电磁转矩。计算磁链误差和转矩误差，判断误差是超出滞环宽度，设立相应的标志，合成电压矢量，然后查开关电压表确定出下一时刻需要发出的电压矢量。通过比较单元输出所需的开关状态，返回至主程序进入等待状态，以等待下一次定时器中断的到来。

4.试验结果试验系统采用三相鼠笼式异步电动机，额定功率PN=4kW，定子Y连接，额定转速nN=1000r/min，定子电阻Rs=3.2Ω，转子电阻Rr=3.5Ω，定子电感Ls=649.4mH，转子电感Lr=649.4mH，励磁电感Lm=622.2mH，转动惯量J=0.12kg·m2，定子额定电流IN=9A，定子额定电压UN=380V。对该电机进行试验时，给定转速1000r/min，空载启动，定子磁链幅值给定为1Wb，其磁链和定子电流分别如图12-25和12-26所示。从试验波形可以看出定子磁链在启动瞬间就达到给定值,稳态时磁链保持在给定值附近。在启动时,电机的冲击电流比较大，这是因为在直接转矩控制下，在建立电机磁场过程中，单一电压矢量施加于电机时间稍长所引起的。电机启动相当于全压启动。如果冲击电流太大,应在软件上考虑限流措施，以免损坏器件或引起IPM保护。在稳态运行时,可以看出两相相电流波形接近正弦波,相位关系保持较好,说明定子磁链控制较好。图12-25给定磁链和实际磁链图12-26定子相电流转矩和速度响应波形如图12-27所示。启动时转矩很快达到转矩限幅值,转速在0.18s达到给定的转速1000r/min。可见电机转矩响应很快,脉动很小，并以最大启动转矩使电机加速。当转速达到给定参考转速后,电机转矩开始降低并逐渐降低到负载转矩值。本系统速度上升平稳，转速波动很小，说明该系统具有良好的动、静态特性。图12-27电机启动时转矩和转速的波形（a）给定转矩和实际转矩；（b）给定转速和实际转速本小节构造了一个基于空间矢量调制的直接转矩控制系统，与传统直接转矩控制系统相比，该系统具有转矩波动小、逆变器开关频率恒定、电流和磁链过扇区不会畸变的优点，同时该系统也具有传统直接转矩控制系统具有的转矩响应快的特点。虽然该系统的控制算法复杂，但TMS320LF2407A很好的运算能力和优异的硬件电路保证了算法的实时完成，使交流调速系统结构简单,可靠性高,调速性能良好。12.4智能控制在运动控制系统中的应用智能控制是指将人工智能与控制理论结合起来，完成更高级的控制功能，主要包括专家系统、模糊控制及神经网络理论等。近年来，国内外关于智能控制的研究十分活跃，其研究与应用已深入到众多的领域，它的发展也给电气传动系统的控制策略带来了新思想、新方法。专家控制器、模糊控制器、神经网络控制器是三种典型的智能控制器。专家系统在实际应用中有较多的问题和困难，目前智能控制主要集中在模糊控制、神经网络控制应用上，特别是两者的结合——模糊神经网络控制，它融合了两者的优点，已成为研究的热点。将智能控制策略引入到交流调速系统中来，这是调速系统的发展方向之一，具有十分重要的现实意义。但是交流电机调速系统如何采用智能控制，是否能达到满意的结果，这方面的研究还有待深入。在进行系统分析和设计时，充分利用智能控制的非线性、变结构、自寻优等各种功能来克服交流调速系统的变参数、非线性等不利因素，可以提高系统的鲁棒性。在交流调速系统中尝试智能控制策略时，应注重继承和发展已为实践所接受的传统控制方案，扬长避短，才能够充分发挥智能控制的作用与优点。本节主要介绍模糊控制、神经网络控制和模糊神经网络控制在运动控制中的应用。12.4.1模糊控制在运动控制系统中的应用常规的控制方法主要针对集中参数的线性动态系统，要求对象必须可量化，且各种量化参数的关系能够用微分方程或差分方程来描述，其显著特点是控制系统过分依赖于纯数学解析的方法和控制系统的精确数学模型。然而，现代系统的复杂性、测量不准确性以及系统动力学的不确定性，使得采用经典控制理论解决复杂的实际问题时显得无能为力。1965年，美国著名控制论专家Zadeh创立了模糊集合论，其核心是对复杂的系统或过程建立一种语言分析的数学模式，使人们日常生活中的自然语言能直接转化为计算机所能接受的算法语言。模糊集合理论的诞生为解决复杂系统的控制问题提供了强有力的数学工具。

1974年，Mamdani创立了基于模糊语言描述控制规则的模糊控制理论，并将其成功地应用于工业控制，在自动控制领域中开辟了模糊控制理论及其工程应用的崭新阶段。此后，模糊控制和决策的研究与应用领域逐步扩大，并取得了极大的成功。进入20世纪90年代后，由于其简单、易用、控制效果好等特点，模糊控制方法广泛应用于各种控制系统，尤其是用在那些模型不确定、非线性、大时滞系统的控制系统上。

1.模糊控制器的基本结构模糊系统的主要组成部分见图12-28，包括模糊化、模糊规则集、模糊推理机制和解模糊化等几部分。（1）模糊化：将实际输入转换为模糊输入。（2）模糊规则集：过程操作者用if-then控制规则形式给出的信息。目前模糊系统主要用以下两种形式的模糊规则：（12-35）这里Ai(i=1,2,…,n)和Bi分别是在中的输入变量x和输出变量y的模糊集合，f(x1,x2,…,xn)可以是任意的函数。采用形式（12-35）模糊规则集的模糊系统统称为Mamdani模糊系统，采用形式（12-36）模糊规则集的模糊系统统称为Takagi-Sugeno（TS）模糊系统。（12-36）图12-28模糊控制器原理（3）模糊推理机制：基于模糊规则采用模糊逻辑操作和推理方法，进而获得模糊输出。常用的推理方法有Mamdani推理法、Zadeh推理法、最小推理法等。（4）解模糊化：将模糊输出集转换成系统的数值输出。最常用的解模糊方法有最大隶属度平均法、重心法、加权平均法等。多变量模糊控制器有多个独立的输入变量和一个或多个输出变量，其结构如图12-29所示。现有的模糊模型由于结构性缺陷，只适用于单变量系统或变量较少的系统建模。多变量模糊控制存在模糊规则数目剧增的“维数灾难”问题。多变量模糊控制器的变量个数多，如果每个输入变量又引出各自的误差、误差变化率甚至误差的积分等输入量，模糊控制器的输入个数很多，对应于模糊控制规则的推理语句维数很高，人的经验控制的逻辑思维很难达到。而且，由于规则维数高，模糊关系矩阵R的维数高，R矩阵会包含很多元素，变得庞大复杂，所以直接建立这种系统的控制规则几乎是不可能的。多变量模糊控制器的设计一般要进行结构分解、降维处理，将其分解为多个简单模糊控制器的组合形式。

图12-29多变量模糊控制器结构

2.模糊控制器的主要设计因素在设计模糊控制器时需要考虑的主要因素有：（1）选择合适的模糊控制器类型。这主要取决于被控对象的特性、控制要求和实现手段以及被控对象的变量个数，以决定采用单变量模糊控制器还是多变量模糊控制器。（2）确定输入、输出变量的实际论域。一般来说输入信号和输出信号的变化范围是由实际控制系统决定的，但有时也有一定的调整余地。（3）确定输入和输出变量的模糊集合数及各模糊集的隶属度函数。（4）设计模糊控制规则集。规则集是决定模糊控制性能的关键因素，一般根据经验来设计，或用模糊聚类分析方法由控制器的已有输入、输出样本中自动提取。（5）选择模糊推理方法。（6）选择解模糊方法。

3.采用多变量模糊控制器的异步电机直接转矩控制第7章中介绍的直接转矩控制系统采用滞环控制器，依据转矩误差、定子磁链幅值误差来选择逆变器的开关状态，属于Band-Band控制，无法区分定子磁链误差、转矩误差的等级，对于一些不确定因素引起的误差微小变化，不能及时控制。众所周知，电机本身的参数（如异步机的定子电阻）和拖动负载的参数（如转动惯量），在某些应用场合会随工况而变化；加之交流电机本身又是一个非线性、强耦合、多变量的复杂对象，变化的参数对直接转矩控制系统的性能有着直接的影响。以鲁棒性强而著称的模糊控制善于处理存在不精确性和不确定信息的控制问题，最适用于常规控制难以解决的非线性和时变系统。因此，将模糊控制引入异步电机的直接转矩控制，将获得好的控制性能。把转矩误差、磁链误差、磁链角作为多变量模糊控制器的输入，逆变器的开关状态作为输出，在转矩误差论域上定义5个模糊子集，磁链误差论域上定义3个模糊子集，磁链角论域上定义12个模糊子集，更加细化了误差的大小。

1）系统原理和多变量模糊控制器的设计采用模糊逻辑控制器的直接转矩控制系统原理如图12-30所示。它由模糊控制器、逆变器、交流电机、磁链观测器、转矩观测器组成，外环加模糊速度调节器。系统可以在速度开环和闭环两种情况下运行。开环运行时，给定信号为转矩给定和磁链给定；系统闭环运行时，转矩给定信号来自模糊速度调节器的输出。图12-30直接转矩模糊控制系统原理在多变量模糊控制器的设计中，采用圆形磁链轨迹的控制策略，选择与系统性能密切相关的转矩误差Te、磁链误差ψe和磁链角φ作为多变量模糊逻辑控制器的输入。

(1)模糊变量转矩误差Te。模糊变量Te是给定转矩与实际电磁转矩观测值Tf之差，即（12-37）

Tf可按如下公式计算：

其中：ψsα、ψsβ为定子磁链估计值在α、β轴的分量，它们可以由基于定子电压、定子电流磁链模型的磁链观测器得到，也可以由基于定子电压、定子电流和转速的磁链观测器得到。（12-38）为进一步有效控制转矩，细化转矩误差的等级，把转矩误差在其论域上定义5个模糊子集，相应的语言变量为正大（PL）、正小（PS）、零（Z）、负小（NS）、负大（NL），隶属度函数分布如图12-31所示。图12-31

Te的隶属度函数分布

(2)模糊变量磁链误差ψe。磁链误差ψe为定子磁链给定与定子磁链实际观测值ψs之差：

ψs可由下式计算：（12-39）（12-40）图12-32

ψe隶属度函数分布在磁链误差论域设定很小的情况下，其论域上定义3个模糊集，磁链增加为正（P），磁链不变为零（Z），磁链减小为负（N）。模糊集的个数多，模糊控制器的灵敏度好，但规则数目成平方增长，增加计算量，所以选3个模糊集。磁链误差的隶属度函数分布如图12-32所示。

(3)模糊变量磁链角φ。模糊变量φ是定子磁链与参考轴之间的夹角，即定子磁链角:

φ在α-β坐标系中分为12个模糊子集（φ0,…,φ11），隶属度函数分布如图12-33所示。（12-41）图12-33

φ的隶属度函数分布在隶属度函数全交叠时，一般情况下，对于每个输入（φ0，Te0，ψe0）都会同时激活6条规则，总的输出是这6条规则的加权平均。这种并行机制是模糊控制器鲁棒性强的内因。选欠交叠隶属度函数会减弱模糊控制器的鲁棒性。为增强鲁棒性，

Te、ψe、φ均采用对称、全交叠的三角形隶属度函数。

(4)控制变量。模糊控制器输出的控制变量是逆变器的开关状态n所对应的电压矢量（如图12-34所示），我们把8种开关状态归结为8个清晰的量Ni,即模糊控制器输出的隶属度函数是单点集。这样可使解模糊简单，加快运算速度。模糊控制规则可由Te、ψe、φ和n来描述，第i条规则Ri可写成：其中，Ai、Bi、Ci、Ni分别属于各自的模糊集。模糊推理采用Mamdani推理法，解模糊采用最大隶属度平均法，即有（12-42）（12-43）（12-44）图12-34电压矢量图这里μAi、μBi、μCi和μNi是模糊变量Te、ψe、φ和N在各自模糊集Ai、Bi、Ci和Ni上的隶属度函数。

ψe与电压矢量的关系如图12-35所示，ψe按图示方向旋转时，在φ1区，u1使ψe快速增大，u2使ψe较快增大，u6使ψe缓慢增大。而u4使ψe快速减小，u5使ψe较快减小，u3使ψe缓慢减小。同理,在垂直于ψe方向上可得到Te的变化规律：u3使Te快速增大，u2使Te较快增大，u4使Te

缓慢增大，而u6使Te快速减小，u5使Te较快减小，u1使Te缓慢减小，由此可以得到模糊控制规则表12-1。图12-35

ψe与电压矢量的关系表12-1模糊控制规则表

2）系统仿真结果采用MATLAB/Simulink对以上设计的系统进行数字仿真。图12-36为系统转矩响应。图（a）为转矩从12N·m突变到6N·m时直接转矩模糊控制系统的转矩响应曲线，图（b）为传统直接转矩控制系统转矩从12N·m突变到6N·m时的转矩响应曲线。经过对比，从图中可以看出，模糊控制系统的启动时间和转矩突变响应时间均快于传统直接转矩控制系统，而且无超调，转矩脉动大为减小。图12-37为直接转矩模糊控制系统磁链幅值响应曲线，图12-38为传统直接转矩控制系统磁链幅值响应曲线。从图中可以看到系统采用多变量模糊控制器后，磁链迅速上升到给定值，幅值波动明显小于传统直接转矩控制系统，控制磁链幅值形成圆形旋转磁场。图12-36系统转矩响应（a）直接转矩模糊控制系统转矩响应；（b）传统DTC系统转矩响应图12-37直接转矩模糊控制磁链幅值响应曲线图12-38传统DTC磁链幅值响应曲线

4.自适应模糊速度调节器自适应模糊控制器必须同时具备两个功能：

(1)根据被控过程的运行状态给出合适的控制量，即控制功能。

(2)根据给出的控制量的控制效果，对控制器的控制决策进一步改进，以获得更好的控制效果，即自适应功能。自适应模糊控制器的本质是通过对控制性能评价，作出控制决策，并用语言形式描述决策。Zadeh的模糊集理论是设计自适应模糊控制器的有力工具，它将描述外部世界的不精确语言与控制器内部的精确数学表示联系起来，如图12-39所示。图12-39自适应模糊控制器原理通常自适应模糊控制器可以设计成自动调整控制规则、隶属度函数、量化因子及比例因子中的一个或几个因素。其中，量化因子和比例因子的自动调整是自适应模糊控制应用于实时控制中最有效的手段。控制器在线识别控制效果，依据上升时间、超调量、稳态误差和振荡发散程度等对量化参数进行自整定。其改变规则的有效性可由图12-40说明。在图12-40中，上图为误差的正常操作隶属度函数，下图为误差的量化因子调整后的隶属度函数。设误差变化率为PB，则对于上图，模糊控制规则为

If“error”isNBand“rate”isPB,thenUisZO对于下图，模糊控制规则为

If“error”isNSand“rate”isPB,thenUisPS这意味着量化因子的调整对于控制器的规则输出产生了影响。图12-40模糊控制器的量化因子调整由于交流电机参数受温度和磁路饱和的影响，具有严重的非线性，再加上实际调速系统的转速设定范围变化较大，常规模糊控制器的规则只能凭人的一般经验进行设计，再经过试验反复调整，不仅费时费力、很难优化，而且，量化因子、比例因子的选取对系统的性能影响很大，一旦这些因子确定后，系统的参数、给定或扰动变化过大，则满足不了该系统在时变情况下响应速度快、稳态精度高的要求。本节介绍一种自适应模糊PD型速度调节器，它能根据模糊直接转矩控制系统中速度的实时变化趋势，通过自适应调整机构对模糊控制器的比例因子进行在线自动调整。模糊直接转矩控制系统外环采用这种自适应模糊速度调节器，使得速度响应具有超调小、响应快、适应性强、受对象参数变化影响小等性能，适用于全速范围。外环带有自适应模糊速度调节器的直接转矩模糊控制系统如图12-41所示。自适应模糊速度调节器的输入是速度偏差和速度偏差的变化率，可以根据速度实时变化来调整比例因子，使系统的静、动态性能只依赖于其速度偏差信号，不受或少受被控对象参数变化的影响。当定子电阻Rs发生变化时，系统仍然响应快、超调小、稳态精度高，从而改善了系统的低速性能。图12-41带自适应模糊速度调节器的直接转矩模糊控制系统结构自适应模糊控制器在基本的模糊控制器基础上增加了调整控制机构，分为面向对象的控制级和面向控制器的规则调整级。面向对象的控制级是基本模糊控制器；面向控制器的规则调整级是自适应调整机构，用来调整量化因子ke、kc和比例因子ku。如果同时调整三个参数会使控制算法过于复杂，因为这三者是互相牵制的。调整比例因子ku比调整量化因子ke、kc效果更好。调整比例因子ku的因果关系明确，它直接影响系统性能，且最终也能起到调整ke、kc

的作用，所以