生产作业标准及IE工程

《生产作业标准化

与现场IE改善》

人设备物料工艺信息环境一个有效的运营系统计划执行改进控制目标质量交期成本安全士气序：生产型企业的活动流程一、工业工程概论工业工程（IE）是“生产力水桶”上两个提耳之一。离开工业工程，生产力的潜力和效率都得不到有效开发和提高工业工程在降低运作成本方面可以发挥重要作用工业工程起源于并成熟地应用于制造业，但其舞台不限于制造业1、工业工程的涵义工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统(IntegratedSystem)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。——美国工业工程师学会（AIIE）2、IE涉及的对象工作研究工程经济分析人机工程生产计划与控制质量管理与质量保证成本控制现场管理优化设施规划与物流系统设计…3、IE（工业工程）的特点（1）IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧来发现问题/解决问题/预防问题；（2）IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予掌握并加以改善；（3）IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，是IE工程师均应具备身体力行的能力，而使理论与实务相得益彰，保证管理效果；（4）IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。4、IE应具备的意识成本和效率意识问题和创新意识工作简化、专门化和标准化意识，即所谓的“3S”全局和整体意识以人为中心的意识4、实施IE改善的目的和必要性IE改善可以减少浪费，降低成本，让员工更轻松、更有效率地工作。何为浪费？现代企业定义为：企业中一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动。二、工作研究在IE中，工作研究包含动作研究和时间研究两个方面。1、什么是动作？工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类：加工—改变目的物形状和装配目的物的动作移动—改变目的物位置的动作握持—保持目的物形态的动作等待—无作业手空闲着的动作2、动作分析的用途动作分析有以下几点用途：（1）为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题（2）探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施（3）探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置（4）比较动作顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果（5）用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法（6）改善动作顺序和方法，制定最适当的标准作业方法（7）提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识案例1：砌砖试验布尔吉利斯发现，有的人砌1块砖需要18个动作，而有的人只要6个动作。研究发现其实只要5个动作，所以强行推行“五步法”。经过一段时间熟练以后，工作效率大幅提升。据统计，原来每人每天砌120块砖上升到每人每天砌350块砖！案例2：煤铲试验泰勒研究发现：每铲21磅的时候效率最高，铲重物时用小铲，铲轻物时用大铲。结果原来需要400—600人才能完成的工作量，现在只要140人就能完成。3、动作分析的原则（1）关于人体运动的原则1）使用双手从事生产性工作；2）双手同时开始及完成各种对称工作；3）使手和手臂的移动作连续曲线的动作；4）工作应有节奏，使工作自动而圆滑；5）操作范围内，尽量使移动距离最短，并用最低类别的动作。将动作分成6个不同的等级。本产品造型美观、品质优良，具有铲、锯、砍、锤、切、挖、刨、撬、刺等功能。以其便于携带、功能多样、质量上乘而深受国内外用户好评。案例：中国万能军锹把两个以上的工具结合为一个，或者利用便于取材料和零件的容器来减少工作量。将动作分级，如手臂的移动分为以下5级（模数MOD）：M1——手指M2——手腕M3——前臂M4——上臂M5——肩部一般熟练1MOD=0.129秒模数1=0.129秒2=0.258秒即模数n=0.129×n

熟练1MOD=0.1秒

疲劳时1MOD（模数）应增加10%

即疲劳时1MOD=0.129秒×（1+10%）=0.142秒

预定动作时间标准法（PTS）设定时间的顺序

1、关于作业对象必须决定“一定的方法”；

2、将其方法作细分的基本动作要素；

3、对于各动作要素，从PTS《标准动作时间表》求的时间值；

4、最后把各个时间值合成统计，便是标准作业时间。

（2）关于工作场所的原则1）手和手臂的运动途径应在正常工作区域内；2）必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野；3）工具和材料应置于固定位置；4）工作场所的高度应设计能供站立或坐着使用；5）工作区域应以少移动为原则；6）好的工作环境可以导致好的工作表现。（3）关于工具和设备的原则1）工具和设备应预置于随手即可拿到或抓取之处；2）以足踏板和固定工具代替手的动作，使手能执行更有用的工作；3）使用将完成产品移去的自动弹出设施；4）在方便操作的情况下，将机器控制排列妥善；5）利用特别的工具和复合的工具（多种用途的工具）；6）考虑如何使用机器以便利操作。（4）关于材料搬运的原则1）为方便捉拿，应有良好的设计；2）安排重力输送的漏斗、分离器、堆放和输送带，将材料送至使用地点；3）预置和分类标明下一操作所需的材料和零件；4）用落地输送法将产品挪开；5）将所有较重物品举起时使用搬运机械。（5）关于节省时间的原则1）改善人工和机械动作的迟疑或暂时停止的问题；2）通常动作形式需要较少步骤或元素者，所用的时间最短；3）当机器工作时，工作应是进行中；而工作进行时，机器应是工作中。案例：切换效率改善——迈向“零”切换改善SMED4、时间分析（1）时间分析法的主要目的1）测定出按照先行的作业方法所需要的时间作业必要的时间宽裕的时间其它浪费的作业时间2）找出作业长短不一的原因个人运用作业方法的差异，如没有确定的作业标准原材料的差别机械设备的差别工具的差别作业环境的差别人员分配是否合理产品质量不稳定（2）时间分析的主要用途1）作为改善生产效率的重要手段2）作为设定标准工时的重要依据3）作为制造系统规划和改善的依据4）作为评价作业者技能和工程管理水平的依据5）作为成本分析的重要依据（4）生产线生产平衡5、工程分析法（1）工程分析的目的工程分析的目的是为了排除工程中的不经济、不均衡和不合理等现象，研究讨论以下各项工程事项，制订改善方案。1）整理工程流程。2）工程流程中是否存在不经济、停滞现象。3）工程顺序是否合理。4）工程流程是否流畅，设备配置、搬运方法是否合理。5）工程中的作业是否必要，是否可以取消，是否有更好的作业方法。原料加工维修附加价值搬运检验搬运成品搬运销售资源商品转换问题：生产活动最重要的目标是什么？（2）工程分析的项目作业者工程分析人机配合分析工程分析的项目制品工程分析事务工程分析作业者——机械分析共同作业分析案例1：桑塔纳喇叭预装流程（改进前）CKD(Completely

Knock

Down)全散装件

改善的效果：储存2次0次；搬运3次1次；搬运距离：9150米3315米；时间：624.02小时0.02小时三、生产计划与控制1、生产类型（1）预估生产型（2）订货生产型（3）混合生产型（预估生产与订货生产的混合）2、生产计划①确保交货期的重要性——提高企业的竞争能力②当今时代的特征——尊重时间的时代确保交货期的基础：供、产、销链（物流）的衔接确保交货期的三大支柱：制造现场交货期的保证计划安排进度3、怎样才算是一个好的生产计划？一个优化的生产计划必须具备以下三个特征：1）有利于充分利用销售机会，满足市场需求；2）有利于充分利用盈利机会，实现生产成本最低化；3）有利于充分利用生产资源，最大限度的减少生产资源的闲置和浪费。

4、生产计划的内函、实质与条件生产计划简单的说：就是“什么时候，由谁来做什么，做多少”的作业计划，其实质：（1）为满足客户要求的三要素“交期、品质、成本”而计划；（2）使企业获得适当的利益，而对生产的要素“人员、设备、材料、工艺”等的适切准备，分配及使用的计划。生产计划是各项生产活动的目标与基准，如果没有生产计划或计划不周，对日常的生产活动会产生很多不良的影响，生产活动是不可能顺畅展开。5、生产计划的任务①要保证交货日期与生产量；②使企业维持同其生产能力相称的工作量（即负荷）及适当开工率；③作为物料采购的基准依据；④将重要的产品或物料的库存量维持适当的水平；⑤对长期性的增产计划，作人员及机械设备补充的安排。6、生产计划排程生产计划排程的安排应注意的原则（1）交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急的产品，越应安排在最早时间生产。（2）客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。（3）产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。（4）工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。7、生产作业计划以构成制造活动的作业为管理内容便是作业管理。作业中包含了加工（也包含组装）、检查、搬运（也包含仓库作业），所以作业管理就是对这3者进行管理是指生产计划的具体执行。它是把企业生产任务落实到单位时间（月、周、日班、小时）和每个生产环节（厂、车间、班组、个人），组织日常生产活动，建立正常生产秩序，实现均衡生产，取得良好的经济效益的重要手段。它与生产计划相比，有3个特点：计划期短、计划内容具体、计划单位小。案例：马达加工动作五个方面作业程序8、生产作业计划制定案例某客户下单，经相关部门评估后确认接受，由PMC部门负责计划：客户订单明细表：①产品别、机械别负荷说明:＊甲、乙、丙表示各制程使用的加工机械＊机械配置：甲3台、乙1台、丙2台＊机械能力（单机）=25(天)×8(小时/天)×90%=180(小时)基准能力:甲机械=3×180=540(H)乙机械=1×180=180(H)丙机械=2×180=360(H)②机械别、制程别负荷③负荷、生产能力分析调整负荷、生产能力累计表100200300400500600540(能力)360(负荷)180242(负荷)135(负荷)360(能力)A、乙负荷超过乙正常能力（242-180=62H）；B、为保证交期，必须安排乙加班62H（负荷能力调整）甲（3台）乙（1台）丙（2台）9、生产排序优先规则（1）FCFS（先到优先）按订单送到的先后顺序进行加工。内容来自生管物控网（2）SOT（最短作业时间优先）这个规则等同于SPT（最短加工时间）规则。（3）Ddate（交货期优先）最早交货期最早加工。（4）STR（剩余时间最短优先）剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。（5）RAN（随机排序）主管或操作工通常随意选择一件他们喜欢的进行加工。（6）LCFS（后到优先）该规则经常作为缺省规则使用。因为后来的工单放在先来的上面，操作人员通常是先加工上面的工单。生产排序优先规则案例在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为：方案一利用FCFS规则，其流程时间的结果如下：总流程时间=3+7+9+15+16=50（天）平均流程时间=50/5=10天将每个订单的交货日期与其流程时间相比较，发现只有A订单能按时交货。订单B，C，D和E将会延期交货，延期时间分别为1,2,6,14天。每个订单平均延期（0+1+1+2+6+14）/5=4.6天。方案二

利用SOT（最短作业时间）规则，流程时间为：

总流程时间=1+3+6+10+16=36（天）

平均流程时间=36/5=7.5天

SOT规则的平均流程时间比FCFS规则的平均流程时间小。另外，订单E和C将在交货日期前完成，订单A仅延期1天。每个订单的平均延期时间为（0+0+1+4+7）/5=2.4天。方案三

利用Ddate(最早交货期最先加工)规则，排序结果为：

总流程时间=1+4+8+10+16=39（天）

平均流程时间=39/5=7.8天

在这种情况下，订单B，C和D将会延期，平均延期时间为（0+0+2+3+7）/5=2.4天。方案四（课堂练习）

利用LCFS（后到先服务）规则，预计流程时间为：

总流程时间=（天）

平均流程时间=天

平均延期=天方案五（练习）

利用随机规则，排序结果为：

总流程时间=（天）

平均流程时间=天

平均延期=天方案六利用STR（剩余松弛时间最短）规则，排序结果为：

总流程时间=6+4+8+14+16=43（天）

平均流程时间=43/5=8.6天

平均延期=3.2天四、作业标准化1、标准的定义标准是科学、技术和实践经验的总结。为在一定的范围内获得最佳秩序，对实际的或潜在的问题制定共同的和重复使用的规则的活动，称为标准化。它包括制定、发布及实施标准的过程。2、作业标准化的定义所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。3、标准化的基本原理标准化作为一门科学，毫无疑问应该有它自己的理论，标准化活动是为数众多的人们的一种社会实践，而且是有组织，有目的的实践，那么，伴随着这种实践的总结便是理论的提炼。否则，标准化实践既不可能取得成功，更不可能上升到它的高级阶段。4、标准化的形式与方法标准化的形式是标准化内容的表现方式，是标准化过程的表现形态，也是标准化的方法，标准化有多种形式，每种形式都表现不同的标准化内容，针对不同的标准化任务，达到不同的目的。标准化的形式是由标准化的内容决定的，并随着标准化内容的发展而变化，但标准化的形式又其相对的独立性和自身的继承性，并反作用于内容，影响内容，标准化过程是标准化的内容和形式的辩证统一过程。5、作业标准化的四大目的在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练。6、良好标准的制定要求一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：（1）目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。（2）显示原因和结果：比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又比如“焊接厚度应是3微米”这是一个结果，应该描述为：“焊接工用施3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。（3）准确：要避免抽象："上紧螺丝时要小心"。什么是要小心？这样模糊的词语是不宜出现的。（4）数量化-具体：每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5~6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。（5）现实：标准必须是现实的，即可操作的。（6）修订：标准在需要时必须修订。在优秀的企业，工作是按标准进行的，因此标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准：•内容难，或难以执行定义的任务•当产品的质量水平已经改变时•当发现问题及改变步骤时•当部件或材料已经改变时•当机器工具或仪器已经改变时•当工作程序已经改变时•当方法、工具或机器已经改变时•当要适应外部因素改变（如环境的问题）时•当法律和规章（产品赔偿责任法律）已经改变时•标准（ISO等）已经改变五、成本控制1、生产现场常见的八大浪费2、隐藏在流程中的成本黑洞准备铸造运送中继等候整备机器加工检验组装中继等候/返工原物料终成品时间

（价值流分析法）创造价值的时间非创造价值的时间（浪费）创造价值的时间只不过占所化费时间中的一小比例；传统的成本观念只注重创造价值的项目，忘了非创造价值的项目。六、人机工程学人机工程学是研究“人—机—环境”系统中人、机、环境三大要素之间的关系，为解决系统中人的效能、健康问题提供理论与方法的科学。人机工程学是研究人的特性及工作条件与机器相匹配的科学。它把人和机器视为一个有机结合的系统，指出机器应该具有什么样的条件才能使人付出适宜的代价后可获得整个系统的最佳效益。案例1在仪表指示设计中，视觉显示装置最多。人的正常视距为46cm～71cm，视角为39°～41°。仪表应设置在操作者正面视野内，最佳视距为50cm～55cm;重要仪表不得超出40°视角的范围，常用仪表必须在30°视角内。仪表高度最好与眼睛相平，上下视线在10°～45°范围内。指针刻度间距摆角不得小于10°，指针的宽度为1.0mm～2.5mm，并应贴近刻度盘表面，以减少误差。当有多个仪表并列时，其正常位置变化所对应的指针方向应该相同，闪光信号不要太多，闪光频率以0.67Hz~1.67Hz为宜。案例2案例3：温度环境包括温度、湿度、风速等因素。人体主观感受的舒适温度与人体主观条件(运动量、穿衣多少、耐热能力等)有关。客观标准的舒适温度是生理学和医学上认为于人体最适宜的温度：工作时为19℃～21℃。休息时为25℃～29℃。标准温度为21±3℃。在“工作温度”下，操作者可以安全、健康、有效地工作，故又称为“允许温度”。生产率与温度和湿度变化的关系见图3所示。当温度为20℃、湿度为50%时，生产率为100%(A点)；当湿度不变，温度升高至25℃时，生产率下降至80%(B点)；当温度升高至40℃、湿度为80%时，生产率下降至65%(C点)。

案例4工作环境的光线照度与人的感官疲劳和精神疲劳密切相关。人有舒适度感的基本照度要求是100Lx，一般工作场合为200Lx，精细加工车间为500Lx。照明光线应均匀，无眩光，光色合适。对于装运设备特别要注意，司机室应有遮阳装置，避免太阳的直接眩光，并要避免镜面、台面强反射眩光。当几面开窗有多个阴阳时，应采用控光玻璃来减弱相反方向的入射光，手和身体在台面上的阴影不要造成干扰，以免引起不舒适感觉，产生过早视觉疲劳、工作效率降低和活动能力减弱等状况。

（2）根据实际情况，让作业人员舒适地坐、立或坐立交替地操作机械设备，但剪切机操作人员例外。（3）如果作业人员是坐着工作，一般必须符合如下要求：①工作面的高度适宜（72厘米左右为好）。否则，就应垫上能够调整高度的防滑脚踏板。②座椅结构牢固，高度可以调控，作业人员坐下后双脚可着地。③机械工作台下面必须有合适的落脚空间。（4）如果作业人员站立工作，则应符合如下要求：①工作面工作高度应设定在95厘米左右。②机械设备的操纵按钮离地面高度在100厘米左右，距离作业人员的位置最远为60厘米。③为了方便作业人员操纵，机械设备下部应设置一个深度不小于15厘米、高度不小于55厘米的放脚空间。案例图示五、物料的搬运及改善1、、物料搬运的概念

物料搬运是指在同一场所范畴内进行的、以改变物料存放状态和空间位置为主要目标的活动。

2、物料搬运的20条原则（1）规划原则上（11）标准化原则（2）系统化原则（12）灵活性原则（3）物流顺畅原则（13）减轻自重原则（4）精简原则（14）充分利用原则（5）利用重力原则（15）维修保养原则（6）充分利用空间原则（16）摒弃落后原则（7）集装单元化原则（17）控制原则（8）机械化原则（18）生产能力原则（9）自动化原则上（19）搬运作业效能原则（10）最少设备原则（20）安全原则

物料控制系统

物料搬运是：“用正确的方法，以正确的成本，按正确的程序，在正确的时间，将正确的物料，以正确的数量，运送到正确的地点。”

物料搬运系统具有五个维度：移动、数量、时间、空间和控制。

据统计，物料搬运涉及企业25%雇员的工作，占有55%的工厂空间和87%的生产时间，物料搬运占制造产品总成本的15%—70%；3%—5%的产品由于搬运不当而受损；而且，50%以上的工伤事故起源于物料搬运。

布置

1、布置对搬运的影响

2、对系统布置的分析（1）分析每项移动的起讫点的具体位置在哪里（2）有哪些路线，这些路线上的哪些物料的搬运方法已经确定（3）所涉及的建筑特点是什么样的（4）物料运进运出的每个作业区内进行什么工作，作业区内部分已有的安排是什么样的布置。

切断机研磨机检查台检查台包装检查台▽案例1：流程改善前的现场布置平面图标题别针制作日期年月日

作业名称流向机械距离时间人数工程记录

m分人○→□▽1材料切断○切断机

6012搬运→起重机20523长度检查□变脚规

1024放置▽工作袋

7025搬运→起重机10326研磨○研磨机

1517搬运→起重机20528测量□双脚规

529搬运→起重机205210包装○

10211搬运→起重机154212放置▽

60113保管▽仓库

合计13工程

2次5338525221752225130m分人分分分分

改善前切断机研磨机检查台检查台包装检查台仓▽库流程改善后的现场布置平面图标题别针制作日期年月日

作业名称流向机械距离时间人数工程记录

m分人○→□▽1材料切断○切断机

6012搬运→起重机20523长度检查□变脚规

1024搬运→起重机10325研磨○研磨机

1516搬运→起重机20527测量与包装□双脚规

1528搬运→起重机15429保管▽仓库

102

合计9工程

2次42

6511714751725

m分人分分分分改善后七、IE改善步骤1、找出问题点（1）问题意识（2）问题点的所在（3）问题点的找法——详细调查现状发掘问题的五个“为什么”方法发掘原因的最有效方法之一，就是持续地问“为什么？”直到找到问题的原因为止。此过程有时亦称为“问5次为什么”因为问了5次为什么，就很有发掘问题原因的机会。遇事学会问“5W1H”WHAT——发生了什么事？WHY——为什么会发生？WHO——是什么人？WHEN——什么时候发生的？WHERE——什么地方发生的？HOW(HOWMUCH)——造成了怎样的结果？案例：物料搬运方程式1）Why为什么，为什么需要搬运？为什么需要如此操作？为什么要按此种顺序来做？为什么物料要这样运输？2）What什么，要移动的对象是什么？其特征、数量、种类是什么？等等。3）Where哪里，物料应放在什么地方？什么地方需要物料搬运？什么地方有物料搬运问题存在？什么地方的操作可以消除？4）When什么时候，什么时候需要移动物料？什么时候需要自动化？什么时候需要整理物料？5）How如何，物料如何移动？如何分析物料搬运问题？如何取得重要人员的赞同？如何应对意外情况？6）Who谁，谁来搬运物料？谁来参与系统设计？谁来评价此系统？谁来安装此系统？谁来审核此系统？通过P-M分析方法，对OEE不高的原因进行分析时间开动率合格品率×性能开动率×故障更换（工具）调整OEE=密封泄漏轴承损失推进器损坏问题旋流器损坏振动O形密封圈坏5次为什么材料问题保养不良ABC目标设定的SMARTER原则S明确的、具体的、清晰的——把什么当作目标？M可评估的、可衡量的，一种可供比较判断的标准。A切实可行的——努力可实现！R具挑战性。是指我们设计的目标，实现起来要有一定的困难，并不是轻而易举地达到的，然而也并非不能达到的。T受时间和资源限制的。完成的时间、允许使用的资源6、设定改善的目标改善方案的制定（ECRS）改善方案的实施（1）对关系人充分说明（2）改订作业标准（3）试行一段时间确定改善成果改善成果的确认是否达成目标是否有其他的影响安全是否确保维修是否良好是否效率提高成本是否降低是否再也没有故障或停顿的现象操作特性是否良好品质是否获得保证改善是否进行很顺利改善是否获得现场员工的支持成果标准化标准化的步骤（1）制订或修正标准。（2）在标准的制订上，必须注明修正的理由，以及注意事项。（3）为能遵守标准起见，必须事先进行有效的指导、训练。（4）为确定是否遵守标准，必须建立良好的管理制度。6、生产线平衡法（1）流水生产线概述1）流水生产线的特征工作专业化程度高。工艺过程是封闭的，工作地按工艺顺序排列，劳动对象在工序间作单项移动。每道工序的工作地的待制品数量和各道工序的加工时间比例相一致。每道工序都按统一的节拍进行生产。（2）流水生产线的特点1）整个生产过程平行连续，协调均衡。2）有利于机器设备·和人力的充分利用。3）最大限度地缩短生产周期。4）缩短运输路线，工序间的在制品数量很少。5）由于工作地专业化程度高，能采用专用设备、工具，有利于提高劳动生产率。（3）生产线平衡的定义（5）生产线平衡分析使用的时机1）新组成生产线时。2）确定效率时间。3）比较生产线改善前后的生产线平衡，确认改善效果时。4）讨论减少工序中半成品的对策时。5）裁员时。（6）生产线平衡分析用的图表（7）生产线平衡的改善原则1）削平时间长的工序的“山峰”①分割作业，把一部分作业分配到作业时间短的工序中去。②进行作业改善，缩短作业时间。③作业机械化。④提高机械能力。⑤增加作业人员。⑥替换技能水平更高的作业人员。2）对时间短的工序的改善方法①分割那部分的作业，把它分配到其它时间短的工序中去，省略那一工序。②从其它作业时间长的其它工序中拿一部分作业过来。③与其它时间短的工序结合。④减少作业人员。（8）生产线平衡分析的步骤1）决定目的、对象。2）取得有关者的理解和合作。3）将各工程分解为要素作业。4）以时间研究来测定每一要素作业的时间。5）进行评估。6）求出工程间隔时间。7）制作速度图表。8）计算平衡率或平衡损失。制作速度表生产线平衡率图防呆法（1）什么是防呆法防呆法,其义即是防止呆笨的人做错事。亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法,故又称为愚巧法。狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。因此，更具体的说“防呆法”是：1）具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。2）具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉3）具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。（2）防呆的基本原则防呆法的基本原则1）使作业的动作轻松2）使作业不要技能与直觉3）使作业不会有危