办公家具采购方案

办公家具采购实施方案

1.实施方案

1.1.供货方案

(一)供货进度计划方案

1、编制依据及原则

⑴响应合同文件工期要求。

⑵以本工程内容、工程量大小、工艺、工法难易程度为依据及类似

工程经验为参考。

⑶合理安排施工工序。

(4)根据现场的实际情况进行分区组织流水施工。

⑸体现我单位专业团队技术水平及资源配置合理利用。

2、供货周期及供货地点

⑴供货周期：自合同签订之日起一年内，接到甲方供货通知后，我

公司在20日历天内完成指定地点分批供货及安装。

(2)供货地点：

3、过程控制

(1)采购人确认的家具平面布局设计。

(2)采购人确认产品尺寸、用料、颜色、款式及使用功能。

(3)签订采购合同，并根据现场变更协调产品变化并由采购人确认。

(4)生产期邀请采购人和相关监理工程人员到生产车间监督品质及

工期。

(5)安装前出具科学安装计划，并由采购人与相关人员确认。

4、货物制造与供货计划：

(1)自接采购人通知后，进行岗前集训。根据此项工程，由厂长牵

头，落实各工段负责人，确定生产计划和采购计划；由生产部安排生

产任务，实行各工段责任制进入生产阶段，采购部根据库存和生产计

划制订采购任务。

(2)生产前期：确认所有产品工艺深化图纸后，生产单进入各生产

部门，各工段根据生产单开料生产，板材，钢件剪裁，油压折边成型，

经水洗酸浸磷化等工艺处理。

(3)生产中期：板材热压贴面成型，五金件与已成型钢件进入静电

喷塑流水线。

(4)同时与用户方加强沟通，协助做好进场准备，己完工成品通过

厂内质检进行软、硬外防护包装选派专人技术，人员及车辆作好送货

准备。

(5)生产后期：进入边送货边安装阶段，安装人员驻场其至货物全

部送至用户指定地点。

5、货物及验收文件交付计划：

(1)陪同用户单位进行项目验收，提供相关图纸及技术文件，并免

费提供后期必要的备件。

(2)办理移交手续，同时送派技术人员进行有关安装使用和后期保

养的培训。

(3)定期派技术人员上门回访跟踪，进入售后服务价段。

6、培训

安装检验收完成后进行培训，培训内容为产品结构性能、使用要领、

维修和保养等方面。

(二)供货保障措施

1、生产前期工作计划

(1)我公司承诺，如有幸中标，将严格按照招标文件要求，按照招

标确定的统一单价和制定供货地点按时按质按量进行供货，满足贵方

技术标准及使用要求，如出现产品供应不及时的情况，由我公司承担

相应责任，并接受贵公司作出的处理。

(2)缩短施工工期，将优良的工程交付给业主使用，是我公司的主

要目标和承诺，在本项目中我公司继续本着“精心施工创优质，恪守

合同重信誉”的质量方针，精心组织施工，确保总工期计划的实施。

(3)为确保能按期完成任务，公司首先在人力，物力和财力方面有

效保证该项目的需要，在公司范围内统一调度。

(4)教育职工把优质的办公家具交付给业主使用是我们企业的责任，

确保工期不仅维系着公司的荣誉，直接关系到业主的投资效益和我公

司的社会形象，充分调动员工的积极性和创造性是至关重要的。

(5)做好施工准备，保证施工顺利，进行技术，组织准备，物资准

备和作业条件的准备等。

(6)施工前各专业施工人员熟悉图纸，掌握施工流程，设计要求，

规范要求，质量要求，工期要求，制定好专业的施工计划表。

(7)技术部门研究和会审图纸，编制施工方案和预算，材料计划，

逐级进行技术交底。

(8)项目负责人根据规划的总平面布置图，设计生产计划和安装流

程，保证施工计划的有序进行。

(9)生产部门按计划组织材料，生产安排，质量检测，严格按照施

工进度表制定生产计划，按时提供优质，环保的办公家具。

(10)项目经理高度重视现场管理，保证施工的连续，有序，快速，

严格按照施工计划进行安排，同时对现场的人，机，货物，环境，方

法进行科学灵活的安排，合理有效的调度，在确保施工质量和安全的

前提下加快施工进度。

(11)根据本次工程项目的特点，严格制定好此次项目的施工日期，

楼层，天数，细分为各个阶段，再每个阶段制定严格的进度表，质量

保证措施和安全生产措施。

(12)根据分解计划的实施状况，发现偏差时及时调整、修改。

(13)针对本项目家具的结构特点，我公司从产品的设计、制造及质

量检验符合中华人民共和国国家标准和规范；所采用的标准和规范是

国家有关权威机构发布的最新有效版本。

2、供货质量保证和部件采购计划

(1)为保质、保量按时完成合同的工作，在公司内部专门成立该工

程协调小组，由销售总经理牵头，并由采购部、生产部、质检部、安

装部、销售部等各部门指定专人负责，整个生产过程完全按照甲方要

求的材质标准，随时将质量及进度情况汇报于协调小组组长，确保整

个生产流程完全符合公司标准进行；公司成立一个临时生产小组，负

责此项工程的全面工作。由主管生产的副总经理亲自挂帅，各生产车

间主任为组员，做到生产过程中，既有全面控制，又保证各项生产工

作的严密细致。

(2)生产部门立即召开全厂各车间组长以上干部会议，阐明该项工

程的重要性，在大家保持一贯以来严谨的工作作风前提下，多加注意，

务必按时、按质、按量完成此项工程。

(3)在材料供应方面，公司采购部对材料供应商发函，召集分承包

方共同研究，确保该项工程材料的供应。

(4)根据甲方的要求，我们采购的原材料及配件遵循以满足甲方的

需求为标准。

(5)材料抵厂后，每一道生产工序严格按照公司制定的IS0901质量

手册、IS014001环境手册和程序文件来执行，保证每一道工序科学

性、严密性。

(6)采购部按此进度表计划，准时完成材料准备工作；生产部按此

计划进度编制生产作业计划，并安排组织生产。

3、生产计划及主要安全保证措施

(1)紧密与甲方及各使用部门沟通联系，根据中标产品及使用现场

测量情况，重新做出家具的平面及立体现场布局图(CAD图)，为客

户提供最完整的布置方案。

(2)合同签前，公司通知工厂联系材料供应商，告知供应可能的大

概数量，联系常规材料的有关情况及材料供应商近期生产情况，预防

因接单时间仓促而手忙脚乱，做到事先准备，合理安排。

(3)合同签订后，第一时间通知材料供应商，把先前约定的产品迅

速送到工厂，待分公司订货单明细传到工厂后，工厂再根据具体情况，

合理安排生产。

(4)在每一道工序生产中，执行《工序检验控制程序》，以保证工序

加工质量符合要求。只有合格的半成品才可以进入下一道工序，各道

工序操作者负责对本工序加工质量进行自检，进入下一道工序时，下

一道工序操作者负责对上一道工序进行复检，一环扣一环，保证工序

的连续性和产品质量的可控制性。在每道工序连续作业的同时，我们

制作了《工艺卡》，每道工序的负责人在《工艺卡》上签名，如果本

工序出现问题，及时在工艺卡上反映出来，及时向临时生产小组汇报，

并采取措施解决问题。

(5)生产出成品后，通知工厂技术品质部人员到待检产品区检验产

品，技术品质部先检查《工艺卡》，然后根据标书提供技术要求，图

纸、实样、或样板、有关质量要求，家具国家或企业标准，进行产品

检验，经检验判定不合格产品按《不合格控制程序》，由检验员填写

《不合格品处理单》并给予不合格标识，同时，通知相关责任部门人

员及时将产品搬离检验区，相关人员按《不合格处理单》上的要求实

施处理，对于全部已检验过的产品，技术品管部门及时向临时生产小

组填写相关《成品检验记录》，对于合格的成品送往包装车间进行包

装，按甲方通知的日期组织装运抵现场安装。

(6)包装：采用防潮、防碰撞的木包装，在每件货物的包装外表以

不褪色的颜色标明箱/件号、毛重、尺码、净重、货物名称、到货地

址、收货人以及下列“勿近潮湿”、“小心轻放”、“此边朝上”等。

1.2.产品包装方案

为了确保产品包装的品质，凡我公司生产的产品或经我公司发货

需包装的产品均依据此要求进行包装。

1、常规产品包装件数按“常规产品包装一览表”包装，非标产品根

据产品特点以实际包装件数为准。包装件数填写在“成品包装记录表”

上。

2、所有产品之金属零配件均放入包装箱内，常规产品放于规定之箱

号，非标产品放于台脚之包装箱内，并在箱外注明“内带配件”字样。

常规产品之零配件数量以《产品配件清单》为标准，非标产品零配件

亦依照《产品配件清单》进行包装。特殊情况下未有“产品配件清单”

者，由专人进行清点包装。

3、包装常规产品应使用定做规格之纸箱，并在箱内放置适当的珍珠

棉、泡沫塑板或包角纸予以加固保护。

4、非标产品使用平面纸板，或用适当之纸箱改装后进行包装。实木

产品之台面选用7层纸皮，柜选用5层纸皮，其余部件选用适当厚度

纸皮即可。但均应在箱内垫置适当之珍珠棉、泡沫板或包角纸予以加

固保护。

5、所有产品叠压包装时应在相互板件间放置珍珠棉，弯曲板件包装

时应用泡沫板对弯曲部分垫置保护后，用适当厚度之纸皮顺势包装。

6、玻璃、镜面包装时除箱内用泡沫板，珍珠棉保护外，还需要在箱

外用木框加以保护。

7、所有包装箱上必须有相应之品名、规格、数量、颜色、生产日期、

检验员等字样。玻璃、弯曲件等防压、易碎产品，箱外必需有易碎、

防压及向上等明显标志字样，由专人书写，要求字迹工整，清晰、无

错别字，所有包装箱（特别是改装包装箱）上严禁有与实际所包装产

品不相符合之字样。

1.3.运输方案

为了确保本项目供货的及时性，在准备货物运输前提前与客户协

商制定运输时间计划表，确定货物运输时间进行运输。为了更好的保

障运输和安装中存在的风险，我公司将在运输前购买保险。

1、货物包装

采用防潮、防晒、防锈、防腐蚀、防震动包装，在每件货物的包

装外表以不褪色的颜色标明箱/件号、毛重、尺码、净重、货物名称、

到货地址、收货人以及下列“勿近潮湿”、“小心轻放”、“此边朝上”

等。

2、装卸运输原则

(1)货物装车时应从重到轻，从大到小，并确保装完后货物在运

输过程处于固定状态；卸车时刚好相反，应遵循从上到下，从后到前

的原则卸车。

(2)对于货物中的重型货物，在装车后应置于最底层，并确定该

类货物固定在车厢具体位置。对于中型货物应放置于车载重型货物的

上层，确保行驶过程中固定；对于器材、工具和其他散装物品可放置

于车载货物的空隙处；最后装上车的是最轻的货物，只要确定物品放

置不动即可。

3、货运装卸运输措施

(1)在产品出库、装车过程中，按程序由公司品质部人员参加并

签字确认。

(2)产品运输阶段实施计划

与汽车运输公司签订运输合同，并购买运输保险，并要运输公

司交纳适当合同保证金。

运输车辆开至仓库门口，由公司自己熟练人员安排产品装车。

每日与司机保持联系一次，了解安全及进度情况。

根据项目工地情况，联系汽车尽可能运输至工地安装最近点卸

车，卸车人员由工程小组全程监控。

如工地情况有变，不能卸车，工程小组应安排临时安全仓库，

并安排后续产品延迟出货。

(3)货物运输装卸确定责任指挥，责任指挥具备货物运输装卸

的基本技术知识和技能，现场统筹安排货物的装卸。

(4)物资货运装车在无特殊情况下，原则上由从重到轻、从大

到小、形态分类逐一装车，防止运输过程中相互碰撞，相反，卸车在

无特殊情况下，原则上由从轻到重、从上到下、从后到前、形态分类

逐一卸车。

(5)货物运输前，有必要对货物的封装进行细致地检查；能够

进行装箱的货物尽量装箱：无条件装箱的散装货物应按规格、形态进

行分类，装车、卸车时按车辆货箱区域进行装卸，避免货物混杂。

(6)对于采用人力的货物装卸，应保证装卸人员是接受过基本

装卸技能训练、体格健壮、肢体健全、有一定装卸知识和技能的人员。

(7)货物装卸前，根据人员体格体能、身材高矮进行优化组配。

装卸人员的负重量不应超过正常负重量的四分之三；装卸过程中，根

据装卸量合理调度人员，做到劳逸结合，尽量避免人员受伤。

(8)人力装卸货物所使用的装卸器具，应是符合安全标准的、

经过检验合格的专用装卸工具。在启动装卸工作前，应由负责装卸任

务的责任人，组织进行装卸器具的安全技术指标的检验，检验合格方

可使用。

(9)货物装卸应根据货运车辆的货箱形态来决定装卸点位置。

一旦装卸点位置确定后，应按照装卸点所处的位置在满足安全条件时

方可进行货物装卸。

(10)完成货物装车后，应仔细地检查货箱板是否完全关联锁扣；

货物保护篷布、绷绳是否捆扎牢实，无破损之处。

(11)货物装卸车时，应尽可能根据货物大小、形态使用装卸梯、

装卸踏板、装卸滑板。装卸人员应在后车箱上下两侧接应货物，不应

正对面接手货物，以免无法承重而失手被砸伤。

(12)货物装卸运输应停靠在安全地段，禁止在危险地段和公路

中间上下货物。若在特殊地段进行非常规货物装卸运输，必须执行作

业许可程序。

(13)货物装卸运输不得违反国家、地方相关货物运输的法令。

01)严禁“三超”：即“超高、超长、超重”；

02)严禁人货混装进行同车运输；

03)严禁违反规定装卸运输爆炸物品、放射源和危险化学品。

(14)启动货物运输作业后，必须严格执行国家道路交通安全法、

物流公司驾驶员“十不准”条例，以及本次货物运输搬迁方案，全力

确保货运安全。

1.4.搬运方案

1、目的

保证工厂所进行的任何包装、搬运操作和储存环境不影响产品符合规

定要求。

2、依据公司搬运标准进行实施。

3、范围

包括本公司所有的原物料、半成品和成品的搬运、和储存过程。

4、职责

(1)制造事业部：负责对产品的包装、搬运；

(2)仓库：负责对物料或产品的储存；

(3)品质保证中心：负责对包装、搬运过程的产品质量进行监控，

负责监控库存品质量状况。

5、程序

(1)按照要求进行包装。

(2)在包装过程中，检验员检需巡视与查核。包装完毕后，需经检

验员最后检验合格，需于包装箱标识规格等。

(3)一般产品包装所选用的材料为五层包装，包装表面的标识必须

满足要求；如客户有特殊要求还应该外加木箱保护。

6、成品入仓：经检验员检验合格的产品，仓库点数入仓，将成品堆

放在规定的区域。

7、成品出仓：

7.1、仓库根据进行备货，按规定时间出货。

8、成品储存：

(1)成品库存积压超过库存期，须经检验员重新检验，检验合格的

产品方可出货，不合格品返生产部处理。

(2)成品仓库的仓管员以成品〈进仓单〉作为储存与出货的依据，

尽量做先进先出。

(3)堆放物品要注意防潮，而且存放高度不能超过3米。设立成品

储存区与退货区加以区分。

(4)仓库登记做账，做到一物一帐，帐物相符。

(5)一般原材料储存期限为半年，成品储存期为一年。超过储存期

限的产品需重新检验其状态。

(6)仓库每个月月底的检查库存物资、产品的质量情况，以便及时

发现变质、损坏、发霉等隐患并及时解决。

9、搬运：

(1)搬运产品时必须遵守：朝上方向、堆码层限。

(2)包装、搬运、出货过程中，使用合适的搬运工具和方法，避免

撞击和跌落。

(3)如货物不慎碰撞或掉落，可能会导致质量问题时，仓管员或搬

运工有责任主动、及时提交品管检验，以确保其质量°

(4)在搬运货物时，需注意人身安全，防止货堆高而倾倒。

(5)货物在托运前要核对品名、规格、数量是否正确。

10、交付：在接到客户送货通知后，及时联系货车将产品送到交货地。

1.5.安装方案

1、制定安装计划，安装时间符合采购人的总体工期要求。

2、安装质量是公司工程质量管理的重要组成部分，因此在严格生产

质量管理的同时，确保安装质量是工程顺利完工的重要保障，为此特

采取以下措施：

(1)我公司派有经验的技术人员到现场进行安装、直到家具正常使

用，其费用由我公司负担。

(2)我公司自行携带安装全部所需的工具。

(3)安装过程中，我公司严格遵守甲方的管理要求及工作纪律。

(4)我公司负责在地板上标记出办公工位出线孔及地面地插定位。

⑸安装开始阶段，采取首套验收制度，首套达标后方可进行批量

安装，并由安装主管负责对特殊安装工艺进行示范(现场演示)，从

而使安装工彻底了解现场情况，确保安装质量。

(6)安装过程中，由工程技术人员及项目负责人随时进行质量监督，

发现问题及时处理。

(7)项目负责人每日早晚通过例会安排当日进度及总结当日工作，

通过与安装工及时沟通，随时解决工程安装技术及质量问题。

3、安装施工工序及标准

(1)如若有固定家具，首先安装固定家具，并且分楼层按顺序安装

以保证现场的有序管理。等固定家具安装到一定程度，根据总包方的

要求需要活动家具进场时再安装活动家具。

(2)货物到达现场后，各部件迅速送达相关指定场地，由专业人员

进入现场安装。

(3)进入施工现场人员服装统一且必须佩戴工作卡及安全帽，施工

时对现场进行保护措施，避免由于家具安装导致的对装修现场的破

坏；例如地板、地毯上覆厚纸板及塑料薄膜等措施。

(4)安装人员服从甲方工程调度人员安排，在规定的时间内进行施

工，并注意防火，防盗。)临时若有改动，安装人员可以随时听从甲

方的调度。安装完毕后进行调试并清洁场地。

4、安装人员工作制度

(1)安装人员的个人言行必须遵守《安装行为守则》准则。

(2)安装工作人员具备到位的市场服务意识，对待产品安装质量和

货期，自身要做到严格的控制和把关。

(3)每日根据主管下达的安装任务，充分组好货品的清点以及安装

工具的准备工作，避免出现到达现场后因遗漏而影响了工作的开展。

(4)对于当天安装的图纸。应提前熟悉，做到根据图纸的结构对照

安装细节的分析工作，对可能出现的现场问题应有预备解决方案。

(5)送货安装的出车时间要保证，尽量做到宜早不宜迟，并且要按

照与客户预约的时间之前到达安装现场。

(6)每日预计的工作安装量，在当天内安装完工，除因设计问题或

客户问题外，不得以任何借口或理由拖延安装完工的时间。

(7)安装过程中，如果有出现因产品质量或生产问题、产品设计问

题造成的安装工作受阻，必须及时与订单主管人员联络，以寻求最快

解决问题的办法。

(8)因方案设计出错而导致现场安装受阻时，在第一时间通知销售

经理及有关设计人员到达现场解决问题，并且及时反映给订单主管人

员以便合理安排工期。

(9)当客户有问题提出修改意见，要有礼貌和耐心，首先应通过专

业的知识进行讲解，涉及到产品修改时，必须要有客户或方案设计人

员及销售人员确认。并且及时反映给销售主管。

(10)如果因设计或客户自身问题导致安装不能及时完工，临走前必

须明确承诺给客户再次上门服务的时间，并且由原安装人员跟进。

(11)安装过程中因自身造成的质量问题或进度问题，必须如实报告

给售后主管，以寻求最佳解决办法，不得做任何隐瞒或违规私自处理。

5、安装人员手册

(1)安装人员具备独立看图和安装的工作能力，具备现场技术问题

处理能力。当天安装或维修的工作必须当天完成，特殊情况上报主管

部门裁定。

(2)妥善保管领用的安装工具，每次去现场安装之前，应提前一晚

检查自己的工具是否遗失或损坏，充电工具电池是否充足电源。以确

保第二天的工作能够顺利完成。属个人原因造成工作拖延，后果自负

并按照情节处理。

(3)如果跟随送货车前往安装现场，装车时应留意包装物件的堆放，

做好物件在运输过程中的保护工作，以保证产品完好无缺的到达安装

现场。

(4)现场安装时，首先要做好周围环境的保护和客户确定产品堆放

地点要注意：01)预留足够的组装、安装操作空间；

02)用拆包后的包装纸皮和保护膜铺盖在地板上，防止在组装家

具时将业主的地板刮花；

03)使用的工具应养成定位搁放的良好习惯。

(5)依照产品的平面图纸，确定产品所处的正确安装位置，按照从

上到下、先大后小、由里到外的步骤和部件正确的保护方式进行安装。

(6)门板与抽屉安装后要认证进行使用测验，看抽屉的抽拉是否灵

活顺畅，门钱的调校是否到位，门板与抽屉面的上下、左右留缝是否

对称适中。

(7)屏风收边条、上盖跳、脚线的安装，做到衔接紧密，结构牢固，

线条分明，将最不具备欣赏的部位通过手工改观后达到整体的最佳美

观性。

(8)完成安装后必须对照图纸，仔细校队是否符合要求，认真最好

现场的清洁卫生。检查无误后由客户签名确认并填写安装验收单，方

能视为有效的安装工作结束。

6、安装操作步骤

(1)现场清理

01)货品到达安装现场后，先不要进行分拆货品外包装，将货品

按照出货清单所注明包数进行清点核对；再将货品整齐堆放于边

角位置。

02)对即将安装的空间进行整理并清洁，空出组装和安装家具的

场地，若有必要请用安装专用的保护毯铺垫于组装柜体的地面上

做好保护工作，清点好柜体组装需用的配件及工具，以充分做好

安装前的各项准备。

(2)货品分类

01)对照安装图纸和配货清单，对堆放的货品进行清点分类；必

要时打开包装纸箱和保护膜进行货品分类。

02)货品分类：对于不同类型的货物按区域分类，以便组装时更

便利。

03)五金配件的清点尽量集中于角落位置的摆放，避免在安装过

程中造成配件遗失或工作阻碍；门板未装放置时不要打开外包装，以

免碰撞或刮花；较长桌面，台面在安装前尽量平放以防止折断，在靠

墙放时，采用保护膜垫放于墙体之间，以保护墙体不会搞脏或刮花。

7、调试产品：

(1)桌类产品：

注意检查桌面板有无划伤，刮伤，油漆脱落现象。

注意检查桌脚，档板，袖箱有无划伤，刮伤，油漆脱落现象。

注意检查桌边封条是否平整，有无脱漆现象。

注意检查柜内有无钥匙，铅笔盒，隔板。

(2)柜类产品：

注意检查柜子本体有无划伤，刮伤，油漆脱落现象。

注意检查柜门有无划伤，刮伤，油漆脱落现象。

注意检查柜子有无钥匙，隔板，棚板，挂钩，连接盒。

(3)椅类产品：

注意检查皮椅皮面有无划伤，刮伤，油漆脱落现象。

注意检查皮椅布面有无污迹，油迹，抽丝现象。

注意检查扶手，椅脚，椅轮表面有无擦伤，损坏，有无丢失现象。

(4)周边类产品：

注意检查木制产品表面有无划伤，刮伤，现象。

注意检查皮沙发皮面有无划伤，刮伤，接缝脱线现象。

注意检查皮沙发布面有无污迹，油迹，抽丝现象。

8、现场验收5s标准

(1)商品清洁

01)做到所有商品表面无污迹，无灰尘。

02)桌面无胶水痕迹。

03)抽屉内部无灰尘，无多余零件及杂物。

04)布类产品表面无污迹，无灰尘。

(2)组装现场清洁

01)包装材料收拾整齐，如客户留用，堆放在客户指定地点，

反之请客户开出门条，带出现场。

02)地面无纸屑，包装碎片，零件，杂物。

03)如有其它公司遗留下的杂物一同清理。

04)如客户地面为地毯，借用客户吸尘器吸干净。

(3)离开客户现场

将工具清理干净，告诉客户家具的保养以及如果产生异常将如

何与公司联系，再与客户道别。

1.6.质量保证措施

1、质量控制及操作计划

产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公

司在市场中的竞争力。为保证本次所投标项目质量管理工作的顺利开

展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使之符

合招标文件要求，特制订本制度：

(1)原材料质量标准及检验规范

原材料购买时，仓库管理部门应依据《原材料管理办法》的规定办理

收料，依原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，决不能让不合

格的原材料进厂制造。

(2)制造过程质量检验

质检部门对制造过程的在制品均应依“在制品质量标准及检验规

范”和“招标文件要求”的规定实施质量检验，以及时发现问题，迅

速处理，确保在制品质量；

制造产品时，应该统一管理。

制造部门在制造过程中发现不良品时，除应依正常程序追查原因外，

不良品当即退回，以杜绝不良品流入下一制造过程。

(3)产品制造完成及出厂前质量检验

产品制造完成时，应该对产品统一存放，不得与杂物堆放在一起，经

免产品有损坏。

产品出厂前，应该对产品再次进行严格检查，是否完全符合招标文件

的要求，一旦有不符合的，马上剔除，立即重新制造，直到所有产品

都合格为止，方可出厂。

2、环境保护控制流程

(1)我公司产品严格遵循国家标准与行业准则，推出产品使用绿色

环保材料，也不时为保护环境而做出努力，产品使用原材料甲醛释放

量均低于国家标准要求，不但毒害物质偏低，在产品整个制造过程中，

废气先由水雾吸附后再经活碳过滤后排放出去，粉尘部分采用中央吸

尘系统集中吸捕，下料过程中，所有边角料都回收二次再利用，处处

从细节做起，在日常运作过程中兼容环保意识，做到国家低碳、环保

要求。

(2)绿色环保是我公司在发展过程中面临的巨大课题，也是责任和

义务，更是我公司的责任，也是我公司对社会的一句承诺、对消费者

美好愿望的回答，我公司并荣欣通过中国环保产品认证企业称号。

3、自身的环保措施

我公司作为本次项目的投标人，我方感到非常荣幸，若有幸在本次招

投标活动中有幸中标，我公司承诺将严格按照招标文件要求、投标文

件承诺以及合同要求严格执行，所交付的产品是严格按照国家标准以

及公司管理制度生产的全新、未使用过的合格产品，并严格按照合同

规定的数量、材质、颜色以及性能要求制作，并保证产品从设计、制

造到安装和售后服务均制定严格要求，产品在质保期内出现非人为因

素的质量问题以及产品缺陷，我公司承诺均更换全新产品。

4、质量组织保证措施

(1)生产过程中，由公司生产部领导的采购部、质检部、生产部、

运输部、安装部全面运作，每个运作部门均有一个主管人员，由主管

人员为第一实责任人，并落实各个组员的相关责任，每天召开日常生

产例会，了解各个生产任务的进度情况，其中质检部在检验过程中拥

有一票否决的权利。

(2)从公司收到中标通知书起，生产部结合采购部将积极沟通，进

行原材料的准备，待合同签订后便可直接进入生产程序，项目经理则

组织公司技术部协同公司销售部人员，积极与客户沟通生产过程中的

一些细节问题(如：产品颜色、方向，现场尺寸测量等)由技术部在

最短时间内出具生产图纸，期间，公司质检部将层层跟进，以保证产

品的质量合格。

(3)产品从原材料采购、检验、入库到产品生产的每一个环节最后

到成品检验出厂，每一个工序都要由质检部落实质检员层层把关，并

落实责任到每一个人头。

(4)对产品在出厂前，公司质检部将对每一件产品进行检验，对检

验合格的产品贴上公司商标以及配备产品合格证并统一包装完整方

可入库、出厂，对不合格产品将退回公司改正，直至检验合格为止。

5、制造工艺措施、保障

(1)公司技术开发部严格制定产品详细生产工艺图纸的过程中，严

格执行国家标准和行业标准。

(2)公司各个部门严格按照生产运作部制定的生产计划流程以及生

产工艺要求制作，不准偷工减料、以次充好的现象出现，如质检部在

检验过程中发现此类事情发生，将上报生产运作部主管立即停工整

顿，并对此环节的主管作为第一责任人做出处罚，情节严重将予以开

除处理，待问题解决后方可再进行生产。

(3)公司质检部在每一道检验过程中都必须做好记录，并由各个环

节主管签字确认后上报生产运作部主管，坚决杜绝不合格产品流入下

一道工序，造成更大的损失。

(4)公司质检部将发挥其一票否决权的权利，坚决做到对事不对人，

质检部在检验过程中，生产人员不得干涉检验员的整个检验过程，不

得带有个人情节在里面。

1.7.不合格品控制程序

1、目的：规定了对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置的

职责和方法，确保对采购物资扣生产过程中形成的不合格品得到识别

和控制，以防止非预期的使用或交付。

2、范围：适用于对采购过程和生产全过程中出现的不合格品的控制。

3、职责

(1)各事业部-品管部负责对采购和生产过程质量不合格品控制的归

口管理。生产部负责对不合格品制订处理措施。

(2)各事业部-品管部、工艺技术部负责对生产过程一般不合格品进

行鉴定和评审。

(3)各事业部-品管部、工艺技术部、生产部负责对原材料和半成品

不合格品的评审。

(4)各事业部总经理负责对重大不合格品的评审意见进行审批。

(5)生产部门负责对不合格品进行标识、隔离记录和实施处理措施。

(6)仓管员负责对材料不合格品进行标识和记录。

4、对材料不合格品的控制程序

(1)仓管员对不合格的材料进行标识、隔离，填写《不合格品评审

处置记录表》及时报告生产部处理。对大宗材料不合格，生产部接到

通知后，应会同品管部、工艺技术部、授权人员到现场进行评审，确

定处理意见，由仓管员负责落实。

(2)对降级使用的材料经试验确定等级，工艺技术部批准后才能投

入使用，并由仓管员建立书面记录保存。

5、生产过程或交付使用后，经检验、试验发现的一般不合格品或客

户提出的不合格品，由生产人员填写《不合格品评审处置记录表》报

生产部会同品管部及工艺技术部进行评审、确定处置方法，由责任部

门(人员)按要求处置。处理方法分为返工和报废。返工的产品应重

新检验，不作让步接收。

6、对重大不合格品或质量事故的控制

(1)生产部在接到生产现场通知后，当日内上报公司总经理(或总

监)、品管部。品管部迅速组织有关部门到现场进行评审，确定处理

意见。现场品管员填写《整改通知单》并保存书面记录。

(2)品管部监督生产部按处理意见处理。生产负责人安排人员在整

改日期内整改完毕。现场品管员对整个整改期内进行监督，并将整改

情况填写在《整改通知单》的相关栏内，报品管部备案。

(3)在整改完毕后，由生产部通知工艺技术部、品管部到现场对整

个整改过程进行评审，确定是否符合要求。

(4)评审处理意见难以解决时，工艺技术部、品管部共同研究处理

措施，提交总经理(或授权人员)鉴定是否可行，品管部同时监督有

关部门的实施情况。

(5)当产品在交付或开始使用后发现不合格时，品管部组织相关部

门应采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施。

(6)防止再发生：凡多次出现不合格品的情况，应按《纠正和预防

措施控制程序》及时调查分析产生不合格品原因并采取纠正措施：防

止不合格品再发生。品管部应保存《纠正和预防措施建议表》。

1.8.纠正和预防措施控制程序

1、目的

(1)针对出现的不合格原因采取纠正措施，以消除不合格的原因，

防止再发生。

(2)采取预防措施，以防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望的情

况发生。

(3)实现管理体系的持续改进。

2、范围：适用于本公司质量/环境/职业健康安全管理体系工作中对

不合格品(项)、不符合所采取的纠正措施，以及对潜在的不合格、

不符合、缺陷或其他不希望的情况发生所采取的预防性措施。

3、权责

(1)各事业部-品管部负责对质量体系运行中存在及潜在不符合，督

促相关部门采取纠正和预防措施，并监督验证。人事行政部负责对环

境/职业健康安全体系运行中存在及潜在不符合，督促相关部门采取

纠正和预防措施，并监督验证。

(2)各事业部-生产部负责对生产中存在的及潜在的不合格品(项)

制定纠正预防措施。

(3)各事业部-仓库负责对采购产品及搬运、贮存过程中存在的及潜

在的不合格品(项)制定纠正和预防措施。

(4)各对质量/环境/职业健康安全有影响的部门，负责本部门的纠

正措施和预防措施的实施。

(5)管理者代表负责质量/环境/职业健康安全实施过程中重复发生

的不合格、不符合所采取的纠正和预防措施的审批。

4、纠正措施

(1)纠正措施的提出：当出现下列情况时，公司各有关部门应采取

纠正和预防措施。

(2)产品生产或交付后，顾客提出投诉或反馈意见时。

(3)原材料或半成品检验时，发现严重不合格品或重复发生的一般

不合格品。

(4)生产过程中发现严重不合格品(项)或重复发生的一般不合格

项。

(5)质量/环境/职业健康安全管理体系内、外部审核、检查和管理

评审中发现不合格现象。

(6)公司日常质量/环境/职业健康安全检查中重复发现的不合格。

(7)上级主管或职能部门检查时发现的其他不合格现象。

5、确定不合格的分类及原因：对于不合格问题，根据其对生产成本、

质量、安全、环保、使用功能、可靠性、安全性以及用户意见等方面

存在的现实影响和潜在影响的程度，分为“一般问题’‘、“严重问题”

两个评定等级。不合格问题的具体评价按等级界定为：

(1)一般问题：对工程的使用功能有一定影响的通病，不影响工程

的可靠性和安全性，经济损失较小；职业健康安全、环境保护受到相

关方投诉，未造成上级职能部门的处罚。

(2)严重问题：对产品的使用功能、可靠性和安全性存在潜在的影

响，经济损失较大。环境保护受到上级职能部门的处罚。

6、纠正措施的制订

(1)针对“一般问题，由责任部门分析不合格原因，提出纠正要求，

并限期整改。

(2)针对“严重问题”由品管部/人事行政部会同生产部分析产生原

因，提出处理方案，制订相应纠正措施，填写《纠正和预防措施记录

表》，生产副总、技术副总审查批准后，限期整改。必要时，报总经

理批准实施。

(3)针对管理体系中所发生的不合格按《内部审核控制程序》规定

执行。

7、纠正措施的实施

(1)当纠正措施涉及范围较小时，由责任部门负责实施。

(2)当纠正措施涉及多个部门时，由技术副总会同有关部门协调实

施，并举一反三，解决类似的问题。

8、纠正措施的验证

(1)一般问题的纠正工作完成后，直接由责任部门进行验证。严重

问题的纠正措施的验证由品管部/人事行政部组织，并在《纠正和预

防措施记录表》上记录验证的结果。

(2)纠正措施经过验证效果不理想时，品管部/人事行政部会同相关

责任部门重新修改措施报主管技术副总审批后，责任部门执行。

(3)当纠正措施涉及管理体系文件的更改时应通过原审批和发布部

门，按《文件与资料控制程序》执行。

9、品管部/人事行政部将纠正措施汇总提交管理评审会议评审。

10、预防措施

(1)有关部门应注意收集汇总潜在不合格信息，以便确定、分析潜

在不合格原因。信息来源有：质量记录、顾客投诉、环境保护、职业

健康安全、生产服务工作检查、内部质量审核结果等。

(2)品管部/人事行政部根据工作质量检查情况，分析质量/环境/

职业健康安全波动趋势。

(3)各部门必要时组织召开专题分析会，依据所收集到的质量/环境

/职业健康安全信息进行潜在不合格原因的分析研究。

(4)对新材料、新技术、新工艺推广应用生产过程遇到的潜在不合

格原因，根据工程特点进行专题分析。

(5)调查结束后，由可能发生潜在不合格的部门在《纠止和预防措

施记录表》中分析潜在不合格原因。

(6)品管部/人事行政部根据质量/环境/职业健康安全检查情况进行

分析，查找潜在的不合格。

(7)针对调查分析结果，由可能发生潜在不合格的部门制定预防措

施，并填写《纠正和预防措施记录表》。

(8)预防措施的审批由主管生产副总、技术副总负责。

(9)新材料、新工艺、新技术推广应用生产过程中采取的预防措施

由生产部编制，报主管生产副总、技术副总审批后实施。

11、纠正和预防措施有效性评价

(1)纠正和预防措施的实施效果，实施责任者应做好记录；其有效

性由该纠正和预防措施的制定或相关部门负责人跟踪评价验证；

(2)纠正和预防措施的验证，应注意纠正和预防措施的可信任程度，

应提供充分的证据；

(3)如验证所采取的纠正和预防措施的实施效果，没有达到预定目

的，应按本程序相关条款规定，重新进行原因分析，制订措施，直至

实施效果评价验证符合要求。

(4)纠正和预防措施应包括消除不合格原因或潜在不合格原因的具

体方法、步骤、责任人员和完成时间。

(5)信息的传递：品管部/人事行政部负责将纠正和预防措施的实施

情况及验证结果作为信息提交管理评审。

(6)需要时，根据所实施的纠正和预防措施补充或修正风险清单(见

《风险与机遇管理程序》)，完善风险管理措施和体系文件。

L9.产品最终检验控制程序

1、目的：依规定的程序对最终产品进行检验和试验以确保最终产品

满足客户的要求。

2、范围：适用于本公司最终产品的检验和试验。

3、权责

(1)各事业部-品管部：最终产品的检验和试验，品质异常的提出及

处理。制订检验标准书。

(2)各事业部-生产部门：配合品管部进行最终检验。

(3)仓库：成品出货的最终审核。

4、定义

(1)最终检验：指以适当的方法对包装成品进行检验或试验，以验

证是否符合规定的要求。

(2)最终审核：产品出货前，由各营销中心对出货品的箱用麦(包

括货号、合同号、目的地等)、数量、货柜号、车牌号、防护措施(如

货柜防潮、清洁情况)等方面进行审核，以验证符合所有规定的要求。

5、作业内容

(1)生产车间将包装好的产品移入“待验区”，通知品管部检验。

(2)品管部QA员依据《成品质量检验标准》《成品抽查管理制度》

对包装好的产品进行最终检验，检验时核对成品的品牌、型号、数量，

并将检验结果记录，同时以适当的形式进行标识，加盖QA检验印章。

(3)经检验合格的产品可办理入库手续，参见《仓库管理程序》，不

合格品依《不合格品控制程序》执行。

(4)当质量出现异常时，由品管部开出《成品抽检不合格报告》通

知相关部门，并依《纠正与预防措施控制程序》执行。

(5)当有特采要求时，必须总经理(或授权人员)批准后执行，必

要时由客户批准。

(6)产品出货前，由仓库对出货品的品牌、型号、颜色、目的地、

防护措施等各方面进行最终审核，并填写《出货单》，无误后方可出

货。

1.10.出厂检验和确认检验控制程序

1、目的

通过对产品生产最终阶段的出厂检验和定期的确认检验，确保产品质

量满足规定要求，并验证工厂质量保证能力的有效性。

2、范围

适用于所有认证产品的出厂检查和确认检验。

3、职责

出厂检验和确认检验检查工作由品管部门负责，其他部门配合。

4、程序内容

(1)出厂检验：成品检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进

行的检验，通常检验后，除包装和加施标签外，不再进一步加工。

(2)所有产品均须检验合格并满足规定要求。

(3)品管员依“成品检验规范”对成品的例行检验项目进行全检，

合格的质检包装组进行包装，并标“合格”标识，不合格品隔离存贮

并进行标识。已检验的成品填写《成品检验记录表》交品管部门审批。

生产部门将标有合格的产品办理入库手续，不合格品退回生产车间并

按《不合格品控制程序》办理。

(4)生产部门在进行成品包装时须依相关“检验标准”办理，检验

合格产品包装上需有合格标，待检品、不合格品均不得入库。

(5)产品最终检验和试验应在进货检验和试验、过程检验和试验均

己完成，且结果满足规定要求之后才能进行，产品经包装均须检验达

到要求标准，认可后才可出货。

(6)合格产品放行的检验者须经工厂培训考核合格，具备检验资格。

(7)所有在生产的最终阶段(生产线上)的产品必须进行100%检验,

并按“成品过程检验规范”进行检验，同时要记录《成品检验记录

表》，检验记录各部门必须完备地妥善保管。

5、确认检验

确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。

6、确认检验项目

产品的确认检验项目内容依据国家认证中心发布的“产品认证规则

和工厂质量保证能力要求”的要求，同时结合认证产品类别及产品特

征，确认“确认检验”项目内容。

7、确认检验方法

由质检部门从检验合格入库的认证产品的中任抽样，送由外部有检测

能力的实验室做确认检验，并出具试验报告。

8、确认检验频次

产品的确认检验周期为每个单元每年进行一次，委托有权威检测的机

构进行。

9、确认检验的规定

产品经检测后，如经检验有一项不符合标准的要求，即判定为检验不

合格，要求有关部门对在制品及库存进行评估和返工。

10、记录的保存

工厂应制定并保持文件化和表格化的记录。对过程检验的产品应按相

关程序和要求进行控制，并将相关数据记录《成品检验记录表》；

Lil.工作程序和步骤

1、目的

规范品质控制的各工序的品质检验作业，防止不合格品流入到下一道

工序，减少制程返工率，确保产品符合要求，保证产品质量，降低品

质成本，特制定本制度。

2、范围

适用于公司产品来料至成品的品质检验和控制。

3、定义

3.1、AQL:接收质量限,可允许的最差过程平均质量水平。

采用的方法：正常检验，一次抽样方案，一般检验水平H；

接受质量限：严重缺陷0,主要缺陷1.0,次要缺陷2.5o

3.2、首件确认：在批量生产产品时对在生产此产品前所做的第一件

或几件进行质量和多方面要求的检验，以此确认生产条件能够保证生

产出符合技术参数和质量标准的产品。

3.3、巡检：在产品制造过程中，按照一定频率、数量，由专职质量

检验员对加工过程中产生的产品按照对应的技术参数和质量标准进

行检验，并记录状态和加以控制的检验作业方法。

3.4、抽检：从一批产品中随机抽取少量产品（样本）进行检验，据以

判断该批产品是否符合要求的统计方法和理论。

3.5、三不装：产品不配套不装，产品不合格不装，资料及五金不齐

备不装。

3.6、三不原则：不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品。

3.7、不合格品：指未满足产品要求和相关品质要求的原料、半成品、

成品。品质要求可以是验货的检验品质要求、制造过程品质的要求、

客户的品质要求、国家法律法规规定等。

3.8、纠正：为消除已发现的不合格所采取的措施。

3.9、纠正措施：为消除已发现的不合格原因所采取的措施。

3.10.预防措施：为消除潜在不合格原因所采取的措施。

3.11、责任部门：指生产制造产生异常的部门或因工作失误负主要责

任的部门。

4、职责

4.1、PMC部：负责生产指令的下达，参与生产异常处理。

4.2、生产部：负责生产过程中的产品材料确认和生产过程中的自检、

互检工作，反馈并对品质异常进行处理。

4.3、品管部：品管部根据客户对产品的需求、产品在市场的定位及

公司工艺技术水平等制定制程《品质检验标准》。负责材料、过程及

成品的品质确认和品质控制。

4.4、技术/开发部:负责对生产工艺技术和图纸资料的改进和完善。

5、作业内容

5.1、产前会议

生产部根据企业的生产能力和材料供应实际情况，结合目前公司的工

艺技术水平，制定各工序的作业操作标准（作业指导书），并在产前

对作业员进行产品相关的品质宣导和讲解。由品质部提出各工序要明

确注意的问题点和预防措施。

5.2、来料检验

5.2.1.报检。仓管员以《采购订单》或《内部联络单》方式向品管

部IQC检验员报检，并指明物料所在位置。若为紧急来料，仓管员可

先电话通知品管部而后补单报检。

5.2.2、检验准备。TQC依据物料检验标准确定待检物料的检验方案，

准备好相关图纸资料、样品、检验用具。若为客户提供的物料或客户

指定的特殊物料，由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要

求，以便品管部进行检验。品管部因检验能力或无相应的检测工具而

无法对进料进行检验时，品管部可通知采购部要求供应厂商随货附上

相关检验合格的证明文件，品管部参照供应商提供的品质检验合格证

明文件对来料品质进行跟进和验证。

5.2.3.执行检验。IQC依据进料检验质量标准、订购单、产品抽样

方案对物料进行抽检或全检，并对照图纸、样板及BOM资料等执行检

验，检验结果记录在《来料检验报告》上，要求《来料检验报告》必

须填写完整、准确和规范。

5.2.4、检验标识。送检物料检验合格后，由IQC在物料包装明显位

置上贴上绿色合格标签，填写完整的检验内容（包括物料名称、规格、

型号、检验员、日期等内容）；经检验其结果还需要进一步确认的，

在产品包装明显位置贴上白色“检验中”标识；经检验确认为不合格

品的，在产品包装明显位置贴上红色“不合格品”标识；并注明不合

格问题点。

5.2.5、检验告知。若来料检验结果确认合格，由IQC在送货单上签

名确认并在确认10分钟内将送货单交仓管员，告知结果可以入仓。

若来料检验结果确认为不合格，需及时退货的，IQC应在5分钟以内

先以电话形式通知物控员和采购部。需在一个小时内补上相关表单以

便追溯，凡有退货物料，IQC必须在半小时以内通知仓管员，让其及

时知道来料处理情况。

5.2.6、检验反馈。IQC将每次来料品质异常作好记录和统计，每周、

每月形成《供应商来料品质异常统计表》，并对质量问题较多的供应

商发出改善要求，下月仍未改善的，对该供应商处罚或建议停止订购。

5.3、制程检验

5.3.1、首件确认。每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的

变动、换料及换岗位、设备的调整、工艺的变更、设备刀具的调换修

磨等）后加工的第一或前儿件产品IPQC应进行首检确认，确认无误

后方可开始量产作业。对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量

的样品（试产）。

5.3.1.K首件核对：依样品、B0M、模型/图、组装图、部件位置图、

色板检查确认首件。

5.3.1.2、查有无ECN（工程变更通知单）及以往有无发生重大客诉、

客户抱怨、品质异常问题，其对策改善措施是否有执行。

5.3.1.3,生产资料的核对：IPQC应对领用的物料、设备状态、使用

的工模具、作业指导书的版本进行核对。

5.3.2、制程自检。生产作业员生产过程中必须依据作业指导书及相

关图纸标准做好自检、互检，对生产过程中出现的品质异常情况，须

于5分钟内通知工序组长及IPQC确认，在得到纠正、处理合格后方

可进行作业，自检、互检频次须做到1小时一次以上。

5.3.3、巡检。IPQC依据产品《品质检验标准》及产品的相关图纸资

料等执行检验工作。并在规定的频次（1小时巡查一次）内对各工序

的品质状况进行检查，每次均须确认所检查工序的作业品质状况，并

将检查的品质状况记录在《制程检验报告》上，发现异常须立即请工

序组长确认并要求生产作业员及时纠正，必要时发出《品质异常联络

单》。

5.3.3.1、明确、熟悉制程管控重点对其有针对性的重点监督、管控。

5.3.3.2.员工是否按规定制度要求作业，及作业方法是否正确，作业

步骤或检验步骤是否有省略。

5.3.3.3,使用之物料是否有异常、料号实物是否符合规格要求。

5.3.3.4、新人员上岗或作业员岗位调动是否培训合格、技能是否达

到上岗资格，对此类作业员所完成之工序作重点临督、检查确认。

5.3.3.5、车间温度、湿度是否符合规定要求。

5.3.3.6、环境是否清洁，是否有产品、物料散落在地面上，物料、产

品、机器状态是否有做标识且标识是否正确。

5.3.4、抽检。各工序完成后IPQC对其结果进行抽检确认。依工位逐

次进行巡检、抽检按检验标准确认1次/I小时,3-5PCS/工序,以确保

各工序生产之产品的稳定性及避免批量性问题的发生.抽检合格需在

标识卡上签名确认，抽检有问题时向制造班组长反馈要求其改善,且

将问题点记录于《制程检验报告》。

5.3.5、每道生产工序必须遵循“三不原则”。本工序接到上工序流

转物料或供应商来料时必须是经QC签字确认的物料，本工序完工后

操作员应做好自检确认，IPQC抽检合格签字确认后方可转入下道工

序。经纠正、返修处理过的不合格产品，必须由IPQC再检确认合格

后方可转入下工序。

5.3.6.组装试装。组装遵循“三不装”原则。IPQC对木工100%试装

结果进行确认。3PCS以上的订单产品必须做到至少1PC百分百的试

装，需仔细核对部件清单、五金清单、装配图，并严格按照安装图及

作业指导书要求进行组装，经QC确认产品试装合格后，安包装车间方

能正式安排批量安装和包装作业。IPQC要对试装后的部件、五金进

行确认。

5.3.6.1、材料使用完全正确、合理；木纹路、方向、等级、效果合

乎要求。

5.3.6.2,所有组件完全正确，规格尺寸、孔位正确、无错漏。

5.3.6.3、整体结构稳固、无错位、无歪斜易倾倒现象、结构合理、

缝隙均匀合乎要求。

5.3.6.4、表面平整、无色差、无凹凸、变形、砂穿、毛刺等外观不

良现象。

5.3.6.5,间隙合理，柜桶及门不打架，路轨顺畅、无异音等。

5.3.7.IPQC对包装车间进行组装检查、在线检查和拆包检查。IPQC

应进行包前试装和拆包组装检查。在线检查包括对部件、五金包、次

级组装、包材、包装方式、封箱、标签以及印章的检查。

5.3.8、入库检验。QC对入库的产品进行拆包检查，系统地检查成品

质量。QC应对入库的产品至少一套的严格按照安装图及作业指导书

要求100%组装检查。

5.4、出货检验

5.4.1,各单位根据出货计划，安排QC对确定要出库的成品进行抽检

与复查，以下情况都应安排抽检与复查。

5.4.1.K实木油漆事业部产品库存时间超过一年的；板式屏风事业

部产品库存时间超过一年半的；转椅沙发事业部智能仓库产品库存时

间超过一年，地库产品库存时间超过半年的；酒店别墅家具事业部产

品库存时间超过三个月的；集采中心外购产品库存时间超过一年的。

5.4.1.2、同型号、不同批次的产品需要发同一客户的。

5.4.1.3,不同制造单位的产品（包括外购产品）需要配套（或配货）

发同一客户的。

5.4.1.4、包装有破损或怀疑产品有质量问题的。

5.4.2、产品抽检应选择合适的检验场地，并保持场地干净、敞亮；

搬动产品时应轻拿、轻放；