钢箱梁加工制作及安装方案

立交桥—钢箱梁施工组织-PAGE7-京津高速公路第二通道（五环化工路立交-市界）公路工程第3#标段（K3+500-K6+300）桥梁工程通黄路互通式立交桥→（钢箱梁）加工制作及安装方案一、编制说明本工程施工组织设计编制依据如下：1、京津高速公路第二通道（五环化工路立交—市界）公路第3标段通黄路互通式立交桥钢结构加工制作及安装工程《施工组织设计》的编制，依据下列文件、图纸、工程法规、质量检验评定标准等编制而成。(1)本工程钢结构部分结构设计总说明及施工图纸；(2)国家颁布的现行有效的建筑工程施工各类规程、规范及验评标准与文件；(3)北京市人民政府有关建筑工程管理、市政管理、环境保护等法规及规定；(4)ISO9000质量管理体系、ISO14000环境管理体系、OSHMS18000职业安全健康管理体系标准，我单位质量、环境及职业安全健康管理手册、程序文件及其支持性文件；(5)建筑施工安全检查标准JGJ59—99；(6)建设部推荐重点推广的新技术；(7)公司管理手册及其它有关总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定；(8)现场和周边环境的实地踏勘情况；(9)建设部发布的国家级工法和我单位的企业工法；(10)公司的实际制作、加工及安装具体情况进行。2、本施工组织设计遵守的有关规范、标准：（1）《工程测量规范》GB50026—2001；（2）《钢结构设计规范》GBJ50017—2002；（3）《钢结构工程施工及规范》GB50205—2001；（4）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002；（5）《焊接质量保证》GB/T12467-12469-90；（6）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11545—89；（7）《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88；（8）《低合金钢焊条》GB5118—85；（9）《金属拉伸试验试样》GB232-88；（10）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94；（11）《金属熔化焊焊接头射线照相》GB/T3323-2005；（12）《碳钢焊条》GB5117—85；（13）《钢结构用高强度连接副》GB/3633；（14）《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59—99；（15）《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—86；（16）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88；（17）《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004（18）《北京市城市桥梁工程施工技术规范》DBJ01-46-2001（19）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-2004（20）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85（21）《公路工程抗震设计规范》JTJ004-89（22）《公路桥涵施工技术规范》JTJ004-89JTJ041-2000（23）《公路工程技术标准》JTGBO1-2003（24）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTJ028-86（25）《公路交通安全设施设计规范》JTGD81-2006（26）《公路交通安全设施施工技术规范》JTGF71-2006（27）《公路工程水文勘测设计规范》JTGC30-2002（28）《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001（29）《公路工程基本建设项目设计文件编制办法》交公路发[1995]1036号二、工程概况本工程分为主桥、E、H、J匝道桥和箱体之间的连接梁。主桥预制高度1.32米，长度117米。主桥的结构形式为左、右幅主梁，采用钢—砼组合梁桥，右幅主桥梁为3个单项单室截面。每个箱室底板宽3.70米，两箱室中心距离6.465米，采用箱形连接梁将每个箱体连接起来。右幅桥梁全宽20.50米。左幅主桥梁为4个单项单室截面，左幅桥梁全宽23.501-28.623米。E、J匝道桥为1个单箱双室截面，箱室底板宽6.0米，腹板间距3.0米，全长97米，分4个工作段制作。最长制作段30.00米。H匝道桥为1个单箱单室截面，箱室底板宽4.5米，全长117米，分5个工作段制作。最长制作段23.00米。三、钢构件生产管理1、钢构件制作质量管理我公司在钢结构制作过程中对每一个环节进行严格的质量控制。其中管理内容包括工期管理控制、工艺方案审核管理、构件质量管理控制、图纸细化管理控制、文件资料管理以及人员管理控制，直到发运包装检查出厂。(1)管理模式结合该项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，以全面质量管理为中心，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期以此出色地实现我单位的质量和工期目标。钢构件制作管理模式图表业主业主业主委派监理材料采购钢结构设计制作加工厂材料验收材质检验质量评估拟甲方供料驻厂监造钢结构公司总包单位(2)管理方法钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。a强化工厂管理，健全各项管理制度从制作开始，我项目管理部就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。将以项目管理作为核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施承包合同。坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。b以计划管理为主线，落实施工条件为重点在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。(3)工期管理控制钢构件生产过程的安排是工期控制的关键，构件的制作根据工艺流程分阶段制定详细的生产计划，严格按照生产计划安排生产。这才能保证如期按照计划顺利执行。在工期控制过程中应保证以下各项目要求的顺利执行：a每一个关键阶段工期都应有人员监督计划实施。b监督工作计划的实施从每一个工作日开始，并分阶段的检查分析计划实施经验，以上一阶段的计划实施经验为基础实施下一阶段的工作计划。c如果一段时间发生了工期延误，主要的工期监督和安排生产人员应根据现场生产的实际情况，在下一段的生产中适当的增加施工任务，追回损失工期。d为了保证工期计划的实施，所有的生产文件资料应及时报监理审查，不得拖延下到工序生产时间和构件出厂时间。e在安排生产计划时，为了防止非人为因素的影响，在制定计划时应留有一定的工作余量以及构件检验时间余量，这才能保证如期按照计划顺利执行。(4)工艺方案审核管理工艺方案的审核主要包括构件加工重要部位、难点部位工艺方案的审核，通过项目及设计同意的工艺方案才能下到车间投入生产，项目在投产的过程中监督工艺方案的实施。生产厂家及时的反映工艺方案的执行情况，如果在生产过程中方案需要改进的部位要通过监理、总包和设计单位同意后才能更改，更改后的工艺方案报项目审核，通过后才能进行生产。工艺方案的审核流程见图表1图表1工艺方案审核管理流程下料切割工艺方案下料切割工艺方案生产前报项目审核调整改进工艺方案不合格构件组对工艺方案生产前报项目审核工厂焊接工艺方案实施前报项目审核审核通过后实施焊缝探伤工艺方案调整改进工艺方案审核通过后实施实施前报项目审核不合格构件出厂调整改进工艺方案不合格(6)构件制作过程管理控制构件制作过程的管理控制主要体现在对构件质量的预检过程控制，保证制作过程的流畅性，在程序检验和质量检验上严格控制，在制作文件资料的审查及监理过程以不影响正常施工为主。在制作过程管理控制中根据该工程特点将构件过程管理分为构件制作管理控制和钢材复检管理控制。构件制作管理流程和钢材复检管理流程见图表4-3图表4-4：图表2钢构件制作过程管理控制材料进厂材料进厂制作厂申请项目监理对原材料进行检查材料几何尺寸抽查全部材料材质证明见证材质检验重点、难点大样报监理审查不合格返工组对构件半成品报项目监理审查下一道工序制作成品验收审查合格不合格返工报总包监理资料审核通过签字认可构件发运包装检查构件出厂图表3钢材复验流程控制图项目采购部门采购材料项目采购部门采购材料材料进厂制作国内材料在国内有计量资质的检验单位检验国外材料送进口商检单位检验外观缺陷规格尺寸公差化学成分力学性能可焊性X光探伤总包管理部门报监理审核报业主审核审查合格批准使用下料生产(6)图纸细化过程管理该过程主要保证构件加工能严格按照加工图完成施工，将图纸由加工图到构件图准确的下发到生产车间，车间根据构件加工图完成加工任务。细化图纸人员必须熟悉相关的规范和有关标准规定，熟悉施工图纸，对细化的设计的部分有准确的把握。在绘制详图过程中保证以下工作内容：a根据图纸放样对于一些比较复杂的结构，应利用计算机进行放样工作，从而确定构件的精确尺寸和详细尺寸。b绘制构件图形对构件图管理应整体规划，首先确定构件图的数量，而将同类构件以及“相对称”等有类似关系的构件归类，用计算机统一管理出图。对同一类构件集中绘制在同一张图上，对整个构件图要有总体考虑。c构件编号根据设计图纸完成构件图的编号，保证构件数量和类型正确。d绘制材料表绘制的材料表必须包括构件号、构件图号、规格（构件截面尺寸）、材质、数量和重量、每张图纸和成批构件的重量总和。e说明说明是钢结构详图中根据加工制作特点对某些构件的吊装、加工要求的文字叙述，主要对每类构件加工的关键工艺制造要求。(7)制作过程文件资料管理文件资料报验程序要严格的按照国家现行的标准资料报验程序进行，在报验时不能影响构件的出厂时间。文件资料的报验应遵循图表4-5报验程序：

图表4制作文件资料管理控制程序进厂材料复验及资料报验进厂材料复验及资料报验项目审查不合格进厂材料复验及资料报验监理审查中间工序报项目监理审查不合格整改后重新申报审查合格下道工序生产构件出厂资料报项目审查监理审查总包、监理成品审查不合格整改后重新申报包装待运检查构件出厂(8)人员管理控制该工程制作量大、工程管理要求高，工程人员用量大。人员管理控制是制作质量和工期的有力保证。对人员的管理还能避免质量事故的发生，能充分的调动人的工作积极性，发挥人的主导作用。在人员管理方面应保证以下因素的实施。a重视人员的教育培训，所有人员必须持证上岗。b完善生产激励措施，调动员工工作的积极性。c根据工程特点，从保证质量出发，量才使用，扬长避短的原则来控制人的使用。e人员技术水平对制作难度大、精度高以及有特殊要求的复杂构件制作，应有技术熟练、经验丰富的人员完成，必要时对其技术水平进行考核。对焊接操作人员、无损检测人员等一些特殊工种不仅要进行严格的考核上岗，还应重视实际操作成绩。2、工厂加工的组织(1)工程管理组织机构详见组织机构图项目经理项目经理制作负责人技术负责人工程管理部工程技术部质量安全部综合管理部采购部(2)管理人员职责1)制作负责人a.代表公司对项目全面负责，在项目上实施公司的质量方针和经营宗旨，全面履行业主合同；b.确认施工组织设计；c.保证质量保证体系在项目中的有效运行。对项目质量、安全、工期、成本和文明施工负责。2)技术质量负责人a.负责项目所需规范、标准、规程的配备与实施；b.负责设计文件的管理和联络工作；c.组织、检查施工图纸的自审、会审及技术交底工作；d.负责解决施工中的技术问题；e.负责业主代表、设计代表、质量监督和监理部门配合解决的技术质量问题的协调工作；f.对工程质量进行检查与控制，对不合格品提出处置方案，制定纠正和预防措施，并监督实施；g.负责项目的检验及和试验及检验、测量和试验设备的控制和管理工作；h.接受业主代表、质量监理和监理部门对工程质量的监督，组织进行质量等级评定、核定工作。3)经济物资负责人a负责工程所需的材料、半成品和成品构件的验证、现场保管、供应等管理工作；b.负责施工现场成品标识和可追溯性工作监督管理。(4)安全管理员a.制定月、周安全工作重点；b.负责组织召开安全例会；c.负责检查队、班组安全教育，安全活动情况；d.负责检查安全措施制定和安全措施执行情况。3、钢结构制作流程图详图设计详图设计工艺下料校正贯切割装配拼装焊接检验涂装包装发运4、材料验收管理及预处理(1)本工程所用的原材料必须是正规厂家生产的，具备完整的质量保证书，且符合本工程设计总说明中规定的技术标准和引用的国内外技术标准。(2)原材料在提交检验前，仓库管理人员应先核对牌号、规格、炉批号、数量，确认与质量证书相符合，才能办理提交检验手续。(3)专职检验人员应按“本工程设计说明及有关的规范、标准及规程”的规定，对原材料进行尺寸允许偏差及表面外观质量的复验。(4)经复验合格的原材料，由专职检验人员予以统一编号，登记入册。签发厂内材料合格编号及抄件证书，方可入库及发放领用。外来质量证明书统一入档保管备查。(5)质量证明书的技术数据不齐全，或经复验与质量证明书技术要求、数量不符时，应及时与采购单位联系解决。(6)经复验合格的入库原材料，必须按不同炉号、规格分别妥善堆放，不能混淆（做到三清：牌号清、规格清、数量清），并做出明显色漆标记，加强保管保养，防止锈蚀、变形等影响使用质量的事故发生。(7)对于本工程原材料复验中发生的其他问题，参照我厂质量管理中有关的规定执行。(8)钢板、型钢进厂后首先进预处理流水线，包括钢板平整、型钢校直、抛丸除锈、涂防锈底漆，除锈标准为Sa2.5级。四、钢构件加工制作1、材质进厂：全桥上部主要结构钢板采用Q345qD钢，满足国家标准《桥梁用结构钢》（GB/T714-2000）。下部结构钢板除与钢-砼组合梁固接处墩柱钢板箍采用Q345qD钢，法兰盘及钢板采用Q345B，其余次要结构均采用Q235B钢，满足国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）。进厂原材料要具备质量证明书、并作机械性能复验和材料进厂检测报告。2、主材的下料放样、号料应根据施工图和工艺要求进行，首先按设计图纸要求核对材料的材质、规格尺寸是符合要求。采用多头数控割机下料下料尺寸偏差要求手工切割偏差±1.5㎜。自动切割和半自动切割偏差±1.0㎜。机械剪切的板厚一般不大于12㎜。断面不能出现撕裂现象。边缘缺棱±1㎜。零部件的宽度与长度偏差±2㎜3、材料校正材料在运输、切割过程中会产生变形，制孔和组装前要进行校正，钢板采用辊压平板机赶平，超厚板可采用火焰加热进行校正，但温度要控制在600-800℃4、零部件除锈及保护因为桥体箱梁组装完后构件比较大，不能进行整体抛丸和打砂，要将下完料的零部件先进行抛丸和打砂，并应涂好保护层。再进行后序加工流程。钢梁部件表面除锈后的钢表面洁净度等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准规定的Sa2.5级，现场局部表面采用钢刷除锈时除锈等级为Sa3.0级。5、零部件加工针对钢梁的不同构件、不同的焊接部位及焊缝的不同等级要求，加工相应的焊接坡口，对尺寸公差要求较高的零部件进行机加工。连接部位的制孔，采用数控平面钻。制成的孔窑成正圆柱形，孔壁光滑，孔边缘无损伤不平刺屑清楚干净。孔距偏差符合下表要求。螺栓孔距的允许偏差见表项目允许偏差（㎜）≤500501～12001201～3000≤3000同一组内任意两孔间距离±1±1.5——相邻两组的端孔间距离±1.5±2±2.5±3钻孔完毕后将孔边毛刺打磨干净，检查合格后码放整齐，转下道工序。6、桥体箱梁组装依据设计图纸要求，为保证桥箱体的整体尺寸及起拱高度，按要求制作立体工装定位胎。两块平台用水平仪超平后，加固连接在一起，以防止箱体组装时移动变形。（1）按已制定的组装先后顺序将已加工好的零部件依次装点牢固。如先将T型板的组对焊接及焊后校正好。（2）把下底板摆放在平台上，一定要摆正位置固定在平台上，画出板隔板位置线，复查尺寸无误后，依次装配固定，加临时支撑要保证90º准确。（3）装两侧T型板时，一定要装严顶紧，保证两侧腹板的平直度±2mm。d检查两侧腹板平度时，用钢丝检查，如超差时使用反正扣校正增加临时支撑。（4）装上端盖后，要认真仔细校对箱体两端对角线尺寸，尺寸完全合格后，装90º固定板，一定要点焊牢固。整体箱体焊后，要进行校正，规格尺寸符合要求后，再齐头打孔，箱体端部连接孔，采用套钻，先将连接板采用数控制孔，再用连接板当钻模对箱体端部进行配孔。组装立体胎定位胎7、箱体焊接：（1）焊接工艺按国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JG81-2002要求执行。（2）按工程要求进行焊接工艺评定试验，根据评定结果确定具体施工中的焊接施工工艺。（3）进行焊接工作的焊工必须通过考试并取得合格证后方能上岗。焊工资质等级应与焊缝质量等级相对应，不允许低等级的焊工施焊高等级的焊缝。（4）30mm以上的厚板焊接前，要在焊缝中心两侧2倍的板厚区域进行超声波探伤检查。不得有裂纹和夹层。（5）由于是箱体结构形式，要求整体尺寸及箱体的平整度较高，在焊接时要认真执行焊接工艺参数，使用电流不能过大，以此减少热输入量。（6）焊接电流不能大于300A，多层多道的焊缝一次的焊肉不能过大，层间温度要严格控制在400ºC以下。(7)箱体内焊接，减小焊接变形，尽量采用对称焊，对收缩较大的焊缝要先焊，先焊横焊缝，后焊纵焊缝。在焊接前要检查焊点是否牢固。焊完后，再焊接箱体主焊缝。(8)坡口焊缝，焊接时过程中要注意观察焊接变形。以便及时校正，避免变形过大，造成校正困难。(9)焊角的高度要完全按图纸标注的尺寸执行，不能焊大，也不能焊小。且保证外观美观，无质量缺陷。(10)全熔透焊缝，焊前要检查坡口角及间隙是否符合要求。提高焊接一次合格率。(11)所有焊缝的外观如不符合要求，必须进行修补、打磨，直到符合要求。编写好焊工号，经专职检验员检查合格后转下道工序。焊缝质量等级焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探伤评定等级ⅡⅢ——检验标准B级B级——探伤比例100﹪20﹪——注:工厂制作焊缝,按每条焊缝计算百分比,且探伤长度不小于200mm,当焊缝长度不足200mm时,应对每条焊缝进行探伤。注：检验标准采用GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法及探伤结果分级》对接焊缝和组合焊缝的外形尺寸及允许偏差见表允许偏差(mm)图例焊缝质量检查等级项目一级二级三级裂纹不允许不允许不允许表面气孔不允许不允许每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径表面夹渣不允许不允许深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0咬边不允许≤0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1t且≤1.0,长度不限接头不良不允许缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0每1000.0焊缝不超过1处未焊满不允许≤0.2+0.02t且≤1.0≤0.2+0.04t且≤2.0每1000.0焊缝内缺陷总长≤25.0焊缝边缘不直度f在任意300mm焊缝长度内≤2.0在任意300mm焊缝长度内≤3.0

电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤弧坑裂纹允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差见表表项目允许偏差(mm)图例一级二级

腹板翼板对接焊缝余高CB<20.0:0～3.0B≥20.0:0～4.0B<20.0:0～4.0B≥20.0:0～5.0腹板翼板对接焊缝错边dd<0.15t且≤2.0d<0.15t且≤3.0全熔透的对接和角接组合焊缝hf≥(t/4)+40T型接头焊缝余高t≤40mma=t/4mm△a：+50t>40mma=10mm△a：+50注:焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定8、超声波检验(1)超声波探伤仪仪器调整和校验及探伤仪、探头及系统性能和周期检查。(2)探伤仪的水平线性和垂直线性,在设备首次使用及每隔3个月应检查一次。(3)斜探头及系统性能,在表中规定的时间内必须检查一次。斜探头及系统性能检查周期检查项目检查周期前沿距离折射角或K值偏离角开始使用及每隔6个工作日灵敏度余量分辨力开始使用,修补后及每隔1个月(4)标准试块选用CSK-IA，用于测定探伤仪，探头及系统性能。(5)对比试块选用RB-1或RB-2或RB-3，用于对基线调整。(6)仪器调整和校验(7)时基线扫描的调节a、荧光屏时基线刻度可按比例调节水平t，深度h和声程s。b、探伤面为平面时，可在对比试块上进行时基线扫描调节，扫描比例依据工件厚度和选用和探头角度来确定，最大检验范围应调至荧光屏时基线满刻度的2/3以上。c、距离－波幅（DAC）曲线的绘制d、距离－波幅曲线由选用的仪器，探头系统在对比试块上的实测数据绘制。e、曲线由判废线，定量线和评定线组成，评定线以上至定量线以下为Ⅰ区（弱信号评定区）、定量线至制废线以下为Ⅱ区（长度评定区），判废线及以上区域为Ⅲ区（判废区）。f、探测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。g、受检工件的表面耦合损失及材质衰减应与试块相同。h、距离－波幅曲线可绘制在座标纸上或直接绘制在荧光屏刻度板上。8)仪器灵敏度校验a每次检验前应在对比试块上对时线扫描比例和距离－波幅曲线（灵敏度）进行调节或校验，校验点不小于两点。b检验过程中每4小时之内或检验工作结束后应对时基线扫描和灵敏度进行校验，校验可在对比试块上进行。c扫描调节校验时，如发现校验点反射波在扫描线上偏移动超过原校验点刻度读数的10％或满刻的5％（两者取较小值），则扫描比例应重新调整，前次校验后已经记录的缺陷，位置参数应重新测定，并予以更正。ｄ灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离波幅曲线降低20％或2dB以上，则仪器灵敏度应重新调整，并对前次校验后检查的全部焊缝应重新检验．如校验点的反射波幅比距离－波幅曲线增加20％或2dB以上，仪器灵敏度应重新调整，而前次校验后，已经记录的缺陷，应对缺陷尺寸参数重新测定并予以评定。9、表面处理工序(1)抛丸前检查a.加工的构件和制品，应经验收合格后，方可进行表面处理。b.钢材表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。c.磨料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。d.抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃(2)抛丸工作内容a.检查标签，之后除去标签，待喷完后再挂上标签。b.进行抛丸，采用多抛头、三级除尘抛丸机，抛丸材料采用80%1.6~0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5~2m/min，加工后的钢材表面呈现灰白色。c.除锈等级达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级。d.用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料。(3)不能整体进行抛丸及喷砂处理的构件，要在拼装前进行零件抛丸及喷砂处理。10、涂装(1)涂装前钢构件应达到以下要求序号步骤设计值标准备注1表面净化处理无油、干燥GB11373-892抛丸喷砂除锈Sa2.5GB8923-883表面粗糙度Rz40-70μmGB11373-89所有涂料按涂装配套设计要求采购，涂料进厂时应有规定的国家法定检测机构的涂料检验证书。除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。(2)不需涂装部位：a）现场焊缝贯口30~50mm范围内不刷油漆。b）埋入混凝土的部分。c）高强螺栓面。(3)涂装环境及涂装中注意事项a）涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当说明书无要求时，室内环境温度在5~38℃b）在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。c）涂装时根据图纸要求选择涂料种类，涂料应有出厂的质量证明书。施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，确定是否与设计规定的相符。同时检查生产日期是否超过储存期，如超过储存期，应进行检查，质量合格仍可使用，否则严禁使用。d）涂装下道油漆前，应彻底清除涂装件表面的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、底漆未经损坏。e）涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。f）涂装后4h之内不得淋雨，防止尚未固化的漆膜被雨水冲坏。g）油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或砂纸研磨后，重新补漆。h）油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。i）涂装完毕后，应在构件上标注构件的编号。(4)补漆作业a）钢材油漆表面如因滚压、切割、电焊或安装磨损，导致损坏或生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再进行补漆。b)油漆涂装后，漆膜如出现有龟裂，起皱，刷纹，垂流粉化，失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。c)油漆涂装后，如发现有气泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间间隔层次予以补漆。d)螺栓未涂漆部分；工地焊接区；经碰撞脱落的工厂油漆部分，均涂防锈底漆一道。(5)验收涂装完成后，检验人员应按施工规范要求于构件上测量任意10个分布点，其10个点之80%不得低于规定值，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值的70%，并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。11、出厂前的预拼装因为构件比较大，超长超宽，便利运输和安装顺利，必须进行预拼装，以试拼装来验证工艺装备是否可靠，钢箱梁的主要尺寸如跨度、上拱度、箱体间距及安装螺栓孔距离精度是否符和安装规范要求。五、钢构件运输1、根据构件尺寸及重量，最长构件23米，最重构件100吨左右。采用汽车运输。2、运输时车底应用垫木把钢构件垫牢，用钢丝绳绑好，做好防止钢结构变形的措施后，方可运输。钢丝绳绑扎处和构件与垫木之间垫上厚纸防止油漆被损坏。由于施工场地条件所限，前期施工仅考虑堆放供两天吊装的钢构件，尽量将所有钢构件堆放在建筑物内的周边，减少二次倒运。加工成型的钢构件，按现场的施工进度要求，分期分批配套运到现场堆放，应把箱梁、次梁、等各类构件，按照构件的安装顺序，分区、分类进行堆放。根据现场构件的吊装顺序，如要分层堆放时，先吊装的构件应放在上层，各层构件要用木方和软质材料垫好，防止油漆损坏。六、钢构件安装1、工程概况及特点、难点1.1工程概况本工程为京津高速通黄路立交中的钢箱梁制作安装；钢箱梁分段制作，现场吊装就位，高强螺栓栓接。每联钢箱梁内设可更换型体外预应力拉索。钢箱梁一览表如下：部位名称长度(m)箱底宽(m)钢箱梁高(m)断面形式数量(件)单根重量(吨)材质主桥8L~9L1#~4#钢箱制作段A24.9453.701.32单箱单室4108.12Q345qD主桥9L1#~4#钢箱制作段B21.9903.701.32单箱单室4110.37Q345qD主桥9L~10L1#~4#钢箱制作段C22.9903.701.32单箱单室450.87Q345qD主桥10L1#~4#钢箱制段B21.9903.701.32单箱单室4110.37Q345qD主桥10L~11L1#~4#钢箱制作段A24.9453.701.32单箱单室4108.12Q345qD主桥8R~9R1#~3#钢箱制作段A24.9453.701.32单箱单室398.33Q345qD主桥9R1#~3#钢箱制作段B21.9903.701.32单箱单室3101.00Q345qD主桥9R~10R1#~3#钢箱制作段C22.9903.701.32单箱单室341.66Q345qD主桥10R1#~3#钢箱制作段B21.9903.701.32单箱单室3101.00Q345qD主桥10R~11R1#~3#钢箱制作段A24.9453.701.32单箱单室398.33Q345qDE匝道01~04钢箱制作段A26.9456.001.32单箱双室177.00Q345qDE匝道01~04钢箱制作段B21.9906.001.32单箱双室166.00Q345qDE匝道01~04钢箱制作段C29.9906.001.32单箱双室189.00Q345qDE匝道01~04钢箱制作段D17.9456.001.32单箱双室157.00Q345qDH匝道04~07钢箱制作段A24.9454.501.32单箱单室2114.00Q345qDH匝道04~07钢箱制作段B21.9904.501.32单箱单室2113.00Q345qDH匝道04~07钢箱制作段C22.9904.501.32单箱单室148.00Q345qDJ匝道05~08钢箱制作段A26.9456.001.32单箱双室181.00Q345qDJ匝道05~08钢箱制作段B21.9906.001.32单箱双室167.00Q345qDJ匝道05~08钢箱制作段C29.9906.001.32单箱双室187.00Q345qDJ匝道05~08钢箱制作段D17.9456.001.32单箱双室157.00Q345qD合计481.2工程特点、难点分析及对策①钢箱梁制作段的跨度大，重量重，吊装有较大难度。对策：合理设置吊点，使用专用吊具；吊装就位时，梁体同步、轻吊轻放、支垫平稳，边测量校正，边就位固定。②吊装过程中需临时占用公路，与现场交通流量大成为一对矛盾。对策：采取晚上时间吊装，避开交通高峰期；采取必要的安全防护措施，确保交通符合安全要求。③临时支墩为承重墩，其搭设质量要求高。对策：严格按计算书要求控制脚手架支墩的立杆纵横间距及步距，对地基进行夯实、预压，支墩上部设置支撑架和操作台，支撑架通过测量来控制标高和轴线。同时施工过程中对临时墩进行保护，确保施工安全。2、施工部署2.1总体思路所有钢箱梁均为工厂分段制作，现场吊装、连接成整体。首先在现场搭设临时支墩，钢箱梁制作段依次利用200吨汽车吊逐段进行吊装；吊装就位后调整高程和轴线达到设计要求。再用高强螺栓连接各制作段，将多跨简支钢箱梁形成多跨连续钢箱梁。待桥面混凝土施工完后，进行预应力张拉。最后按预定的顺序拆除临时支架。2.2机械设备一览表现场安装机械设备一览表如下：序号机械或设备名称型号规格数量国别产地备注1汽车起重机200吨2台中国2汽车吊25吨1台中国3平板汽车60t1台中国4千斤顶20t、30t、50t35个中国5倒链10t、20t、30t20个中国6卡环40t、30t、20t、10t30对中国7钢爬梯10套自制8砂轮机JB1193-712台中国9角向磨光机φ1001台中国10摇臂式钻孔机Z30801台中国11扭矩扳手NBS60D4把中国12八角锤10磅6把中国13过孔冲20根中国14高强螺栓枪M16/20/22/24/28/308把日本15冲击电钻M202把国产16钢丝绳不同规格2自备17碗扣式脚手架200吨中国18厚木跳板10000*150*50300块19对讲机摩托罗拉10副美国20工具房6.05×2.45×2.452个自制21直流电焊机ZX-600D4台中国22熔焊栓钉机SLH-25001台23氧割设备4套24全站仪索佳SET2130R3125经纬仪J2－2426水准仪SOKKIAB20Ⅱ227激光测距仪128经纬仪弯管目镜429塔尺5m230水平尺8001031反射接收靶100*100232磁铁线坠0.5kg233钢卷尺5m634大盘尺田岛牌50m435三脚架公、英制通用536激光接收靶100×100237激光反射贴片20×2020片38涂装厚度检测仪1台39拉力计20kg1台2.3劳动力配备人员分类名称人数是否需持证上岗是否需培训备注管理人员7持证上岗是钳铆工10起重工6持证上岗是电焊工4持证上岗是测量工4是架子工16油漆工2机操工4是电工1持证上岗普工20合计742.4工期计划此桥梁是横跨架设在已经开通的公路上，施工时将对交通造成重大影响，所以施工时尽量在夜间将道路封闭后进行，具体时间待与有关部分协商后确定，现场吊装的时间尽量缩短，以减少对交通的影响，具体钢结构的现场安装时间需要8-15天（只在夜间施工）。3、施工方法3.1施工流程及施工顺序3.1.1施工流程3.1.2主线桥钢箱梁吊装顺序1、搭设临时支墩（支撑架），安装盆式支座：临时支撑搭设盆式支座混凝土桥墩临时支撑搭设盆式支座混凝土桥墩2、吊装第一段钢箱梁：钢箱梁钢箱梁3、吊装第二段钢箱梁，跟着安装钢箱间的垂直连接件：垂直连接件垂直连接件4、第一跨间的钢箱梁吊装完毕：依次吊装第一段依次吊装第一段5、开始吊装第二跨间的钢箱梁：依次吊装第二段依次吊装第二段6、第二跨间的钢箱梁吊装完毕：第二段安装完毕第二段安装完毕7、吊装另一头的钢箱梁：从另一侧安装第一段从另一侧安装第一段8、吊装继续进行：依次安装第一段依次安装第一段9、另一头两个跨间的分段钢箱梁吊装完毕：第一段吊装完成第一段吊装完成10、吊装最中间的分段钢箱梁：中间段吊装完成中间段吊装完成11、钢箱梁全部安装完成，待施工完混凝土后拆除临时支墩（胎架）：3.1.31、搭设临时支墩（支撑架），安装盆式支座：盆式支座临时支墩盆式支座临时支墩2、钢箱梁吊装从中间开始：钢箱梁钢箱梁3、吊装第二跨间分段钢箱梁：4、吊装继续进行：5、钢箱梁的所有分段吊装完毕：6、待混凝土桥面施工完后，拆除临时支墩（胎架）：3.1.4H匝道的钢箱梁吊装顺序1、搭设临时支墩（支撑架），安装盆式支座：盆式支座临时支墩盆式支座临时支墩2、吊装第一个跨间的分段钢箱梁：钢箱梁钢箱梁3、吊装第二个跨间的分段钢箱梁：4、吊装另一头的分段钢箱梁：5、吊装继续进行：6、钢箱梁的所有分段吊装完毕：7、待桥面混凝土施工完成后，拆除临时支墩（胎架）：3.2临时支撑架的搭设及计算临时支撑胎架(支墩)的搭设采用碗扣式脚手架，先将地基填平、夯实（压紧），搭设平面图如下:临时支撑胎架(支墩)的计算书如下:说明：计算荷载取，结构的自重，胎架上的施工活荷载120吨,材质用Q235B。杆件用热轧无缝钢管48*3.5，胎架总长4.2米，宽2.1米，高5米，杆件间距0.3*0.3米，步距0.6米，荷载组合用1.2*恒载*1.4活载。结构模型图如下：整体模型图结构应力图如下：整体应力图从结果可以看出有少量杆件的最大应力达到169.54MPa，其应力在规范容许范围内。结构位移图如下：整体位移图从计算结果可以看出结构的最大位移为2.013mm.3.3吊装工艺3.3.1吊点的布置及吊机的选用钢箱梁的吊点布置如下图所示：吊点布置示意图所产生的吊装工况，最不利的情形是主线桥的制作段B，如下所示：作业半径：10米仰角：60度起吊高度：20米臂长：22.36米吊件(钢箱梁)重：约60吨钢箱梁桥墩吊车钢箱梁桥墩吊车选用200吨全液压汽车吊，其性能足够满足吊装要求。200吨全液压汽车起重机额定起重量(吨)表型号LT1200S支腿形式支腿全伸起重量/半径200000kg/2.7m配重30吨吊臂长度：主臂15.3m副臂11.75m外形尺寸长*宽*高：17910m*3000m*3980m作业半径/m吊臂长度（m）15.326.938.444.250.002.72003.01803.51624.01441005.0133906.012286527.010681528.0937652389.0837051.53610746549.53530125545.83528144841.53127164136.32826183531.42624203027.423.8222225.724.021.420.12421.619.418.42619.617.716.82817.916.315.53016.215.114.43214.714.013.43412.912.63611.911.63811.010.7409.9429.1448.23.3.2吊绳的计算吊装绳索的计算如下：钢丝绳承载能力的计算一般采用安全系数法，按所受最大工作拉力计算选用钢丝绳。计算公式为：

F≥S*n

式中：F——所选钢丝绳的破断拉力（N），可查钢丝绳性能手册获取；

S——钢丝绳最大工作拉力（N）；

n——钢丝绳的安全系数。

安全系数实质是安全储备的倍数，根据用途性质确定（见下表），工作级别越高、用途越重要、要求钢丝绳寿命越长的地方，安全系数就越大。

钢丝绳的安全系数表用途起重机工作机构用钢丝绳其他用途钢丝绳机构工作级别M1～Ｍ3M4M5M6M7M8支承动臂起重机械自身安装揽风绳吊挂和捆绑安全系数44.5567842.53.56～10选用直径φ48mm的3×37钢芯圆股钢丝绳，公称抗拉强度1870MPa，最小破断拉力1370.00KN取安全系数[K]=8。吊件最大重量按60吨计，起重时4根钢丝绳同受力，钢丝绳所受的工作拉力为S=50吨/4/Sinα钢丝绳与钢梁的水平夹角一般为：α=30度～75度，取夹角值60度，则：S=60吨/4*Sinα=60吨/4/Sin60。=17.321吨=169.75KNS*n=169.75KN*8=1357.97KN＜F=1370.00KN安全可靠。3.3吊装步骤吊装流程图：1）运输到位钢箱梁验收完成后，就进入吊装的准备阶段。运输到位就是将钢箱梁运到吊车的起吊距离以内。注意此时对交通进行管制，对吊装区域进行隔离。2）吊绳绑扎吊绳的着力点应设置在钢箱梁重心的两边对称处。吊绳采用国产钢丝绳，其粗细应通过计算确定。在钢丝绳与吊件的接触处要绑垫橡胶皮，以防勤坏吊件。绳扣的的使用要符合起重吊装的操作规程。3）试吊试吊的目的是为了检验吊点的选择是否合理、可靠，吊绳绑扎是否正确、牢固，以及对吊装的指挥配合进行演练。在正式吊装前，先起吊0.2～0.5m的高度，暂定2分钟左右，此时观测吊车、吊件、绳扣的情况，看是否有不妥之处或与预计比较有没有异常。如果有不妥之处或与预计比较有异常，则应停止吊装，分析原因，进行改进，以确保万无一失。试吊应进行三次。4）起吊试吊无误，则可以正式起吊。两台吊机的配合应做到步调一致，起吊的过程应由一人总指挥，另设1名副指挥，副指挥负责观察吊车的工况。指挥的信号应统一，事前要有交底，并进行过预演。5）上升吊装上升的速度要缓慢，只能是徐徐上升的过程。6）摆向当上升至预定高度后，摆正方向，使钢箱梁的轴线方向与设计方向一致。7）落位钢箱梁的方向摆正后，缓慢向下落放。落放时每个支撑点派3～4名工人配合。落放时对准轴线标记，落放到位后，吊车不能松钩。8）调整、校正落放到位后，采用千斤顶等工具调节标高。9）固定准确校正定位后，把钢箱梁与盆式支座连接固定在一起。相邻两段钢箱梁固定好后，把彼此间的横向连接件安装上。10）松吊钩只有确信吊件固定牢靠后，才能松开吊车的吊钩。松吊钩时，先点动，确信无误后才正式松开。3.3.4吊装的安全措施（1）、根据每台吊车吊点的位置、钢箱梁安装的位置和标高，选择好吊车停靠支腿的地点；吊车支腿下的地基要稳固牢靠；吊车的吊臂应可以自由转动，360度内无障碍物。（2）、认真核定吊车的起重量：根据吊车站位、起重性能和所吊构件的重量及安装高度核定吊车的起重量，应保证吊车所承受的荷载不超过其相应的额定起重能力；（3）、在整个吊装过程中，安排经验丰富的人员专门观察吊车的工况，预防出现错误。（4）、在操作过程中，吊车的每个动作要缓慢，且要互相配合，动作协调。（5）、在吊装过程中只允许有一个指挥员，指挥人员的口令必须明确、统一、易懂。事前对指挥信号进行演练。（6）、在吊装过程中应尽可能地保证吊车吊绳的竖直，避免歪拉斜吊。（7）、单机吊载荷处于吊车额定起重量的75～80%时，应先将重物吊离地面200～500mm后，检查吊车的稳定性，制动器的可靠性，重物的平稳性，绑扎的牢固性，确认无误后方可继续起吊，同时拴、牵好拉绳。（8）、吊装选在晚上非交通高峰期进行。事先与交管部门协商好，吊装时段对该路段的交通实行管制。（9）、吊装区域内实行隔离。设置醒目的隔离拦杆或标志，派保安看守，闲杂人等不准入内。（10）吊装前，召开技术方案交底会和安全交底会，所有参加吊装的施工人员都对方案心中有数；安全注意事项，人人明白。3.4拼装对接工艺钢箱梁的拼装接口形式如下：高强螺栓高强螺栓临时支墩（胎架）搭设完后，在胎架顶部安放支撑架，通过测量放线，做好轴线、标高的醒目标记。在支撑架的两侧设置液压千斤顶，用于调整标高及垂直度。对接时，先用临时螺栓连上连接板；调整校正完毕后，再将临时螺栓逐个地换成高强螺栓。钢箱梁液压千斤顶临时支撑架钢箱梁液压千斤顶临时支撑架3.5高强螺栓施工本工程采用磨擦型高强度螺栓，现场安装时抗滑移系数不低于0.45。高强度螺栓的型式与尺寸及技术条件应符合规范要求。钢结构高强度螺栓连接施工应满足《钢结构高强度螺栓连接的设计﹑施工及验收规范》JGJ82-91的要求。高强螺栓安装施工流程工序交接工序交接合格高强螺栓轴力试验合格连接面摩擦系数试验合格检查构件连接面、清除浮锈、飞刺及油污吊装构件、临时螺栓固定确定可作业条件（天气、安全因素）拆除临时螺栓、安装高强螺栓高强螺栓初拧24小时内终拧高强螺栓不合格检验拆除不合格螺栓，更换新高强螺栓安装扳手校验合格试验确定扭矩系数控制值施工准备2、安装准备（1）螺栓的保管1）本工程所使用的螺栓的材料规格及其性能，均应符合设计及规范要求。所有螺栓均按规格型号分类储放，妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量，开箱后的螺栓不得混放、串用，做到按计划领用，施工未完的螺栓要及时回收。2）对采购运输来的高强螺栓应轻装轻卸，防止损伤螺纹。按货单检查螺栓的配套情况、规格数量、质量。分类分批保管，室内存放堆放不宜过高。螺栓应有包装，使用前不要任意开箱，保持干净，防止生锈、玷污和丝口受损。3）检查和处理安装摩擦面，清除摩擦面上的铁屑、浮锈等污物，不得有多余的涂料。摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。4）高强螺栓应有螺栓楔负载、螺母保证荷载、螺母及垫圈硬度等出厂质量保证书。（2）性能试验1）本工程所使用的高强螺栓均应按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。高强度螺栓出厂前应由生产厂家送检，以鉴定其预拉力和抗滑移系数是否达到设计及规范要求；高强度螺栓到达现场后应对其预拉力、抗滑移系数等进行复检，复检用的高强度螺栓应在现场待安装的螺栓批随机抽取。2）高强螺栓连接副的额定荷载及螺母和垫圈的硬度试验，应在工厂进行；连接副紧固轴力的平均值和变异系数由厂方、施工方参加，在工厂确定。3）摩擦面的抗滑移系数试验（依据《钢结构工程施工质量验收规范》（3）安装摩擦面处理1）为了使部件紧密的贴合达到设计要求的摩擦力，保证安装摩擦面达到规定的摩擦系数，设计要求在高强螺栓连接处，连接面采用抛丸处理，贴合面采用喷沙处理。连接面应平整，检查处理安装螺栓孔和磨擦面的质量，贴合面上严禁有电焊、气焊、气割、溅点、毛刺、飞边、尘土及油漆等不洁物质；也不得有不需要的涂料；摩擦面上不允许存在钢材卷曲变形及凹陷等现象。2）认真处理好连接板的紧密贴合面，对因钢板厚度偏差或制作误差造成的接触面间隙，应按下表方法进行处理：间隙大小处理方法1mm以下不作处理1mm-3将高出的一侧磨成1/10的斜度，方向与外力垂直3mm以上加垫板，垫板两面摩擦面处理与构件同3）安装前应注意维修和保养螺栓安装的设备和机具，以保证螺栓安装的连续不间断。4）钢箱梁的安装确认无误后，才可进入高强螺栓的安装阶段。3、安装方法（1）钢梁等构件吊装先用临时连接螺栓固定，严禁构件安装时直接穿入高强螺栓，防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。临时连接螺栓数量每个节点不少于该结点螺栓总数的1/3，且每个节点不少于2个。（2）高强螺栓应自由穿入孔眼，不得硬性敲入，以防钢板孔壁与螺栓杆产生挤压力，将使扭矩转化为的拉力很大一部分被抵消，使钢板压紧力达不到设计要求。对眼孔错位而不能穿入者，要用电动铰刀扩孔修理后再穿螺栓，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，应将四周螺栓全部拧紧，防止铁屑落入板迭缝中。（3）高强螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，螺栓穿入方向同一节点应力求一致，做到整齐美观；同时要注意垫圈、螺母穿入方向，高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。（4）磨擦面及螺栓上应保持干燥，不得有水或其它污物，密切注意气候变化对高强螺栓的影响，雨、雪天不得进行高强螺栓安装施工。（5）高强度螺栓为使同一节点内每个螺栓轴力均匀分布，应分两次拧紧。即初拧和终拧；对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。PAGE立交桥—钢箱梁施工组织设计PAGE

PAGE55 1）初拧（或复拧）：当构件吊装到位并形成框架后，换下临时连接螺栓，再将高强度螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手按顺序进行拧紧螺栓，使连接面接合紧密，初拧扭矩值为终拧扭矩的50%左右，复拧扭矩等于初拧扭矩。2）终拧：当初拧完成，检验钢柱、梁的标高、轴线偏差符合规范要求后，用电动扳手来完成终拧。螺栓的终拧强度由螺栓枪预先检查设置的力矩控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，满足规范中要求的扭矩值，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。终拧轴力、扭矩按标准轴力、扭矩的100±10%进行施工。如达到设计高强螺栓的扭矩标准，可视为合格，达到100%的终拧扭矩要求。扭矩扳手额定值在强力扭矩作用下十分容易改变，应定期检查。高强螺栓的初拧（或复拧）和终拧，都要按照紧固顺序进行，由螺栓群的中央开始，依次向外侧紧固（下图所示）：①①②③④⑤⑥节点高强螺栓紧固顺序示意图高强螺栓初拧：按照紧固顺序进从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。高强螺栓终拧：按照紧固顺序进从螺栓群中央开始，顺序向外侧进行。4、高强螺栓安装步骤第一步：吊装钢构件，用临时螺栓固定。第二步：用高强螺栓替换临时螺栓并初拧。第三步：按对称顺序施拧，由中央向四周终拧高强螺栓。5、质量控制（1）高强螺栓不能自由穿入螺栓孔位时，不得硬性敲入，用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.5倍螺栓公称直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。（2）雨、雪天不得进行高强螺栓安装，摩擦面上及螺栓上不得有水及其它污物。并要注意气候变化对高强螺栓的影响。（3）高强螺栓分两次拧紧。第一次初拧到标准预拉力的60-80%，第二次终拧到标准预拉力的100%。初拧：当构件吊装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面），然后用手动扳手或电动板手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。终拧：螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。（4）装配和紧固接头时，从安装好的一端或刚性端向自由端进行。6、施工检验要求专业质检员按照有关规范要求对整个高强螺栓安装工作完成情况进行检验，检验结果要记录本在检验报告中，并且检查记录要送到项目质量负责人处审批。（1）高强螺栓，在终拧完成后检查时，是否合格。同时，要有两到三扣的余丝露在螺母外面。因空间限制而用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，用经核定的扭矩扳手从中抽验。（2）如果检验时发现螺体紧固强度未达到要求，则需检查拧固该螺栓所用板手的拧力矩。如果力矩的变化幅度在10%以内，可视为合格。7、安装注意事项（1）制作厂制作时在节点部位不应涂装油漆；安装前应对钢构件的摩擦面进行除锈。（2）装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行；高强螺栓的初拧和终拧，都要按照紧固顺序进行：从螺栓群中央开始，依次向外侧进行紧固。（3）当高强螺栓不能自由穿入螺栓孔时，不得硬性敲入，应用冲杆或铰刀修正扩孔后再插入，修扩后的螺栓孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径，高强螺栓穿入方向按照工程施工图纸的规定。（4）在螺栓的上下接触面处，若有1/10以上的斜度时，应采取斜垫圈垫平。（5）同一高强螺栓初拧和终拧的时间间隔，要求不得超过24小时。（6）雨天不得进行高强螺栓安装施工，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意气候变化对高强螺栓的影响。（7）终拧检查完毕的高强螺栓节点，应及时在连接板缝﹑螺栓头﹑螺母和垫圈周围涂防腐油漆封闭。3.6预应力拉索的施工1.预应力施工流程安放临时支架，架设预制箱梁的制作段浇注混凝土，联接各预制段成为整体预应力筋下料搭顶板模板铺放底板非预应力钢筋骨架划顶板预应力筋坐标位置、焊接定位筋穿入波纹管和预应力钢绞线波纹管和预应力钢绞线定位固定安装、固定端部锚垫板支端模铺放其他非预应力筋预应力筋隐检，浇筑混凝土及混凝土养护体外预应力筋制作安装体外预应力筋对称张拉横向预应力筋对称张拉体外预应力筋N5对称张拉体内预应力筋N1-N4孔道灌浆、端头封堵拆除支架浇注沥青桥面，安装防撞栏杆及地袱2.体内预应力筋铺放a.铺放前的准备工作预应力筋下料及锚固端挤压锚的组装。铺设非预应力筋：先将非预应力筋骨架铺设好,为节省模板用量，楼板模板及支撑建议采用快拆体系。准备端模：根据本工程的实际情况和设计要求，在合模前将预埋喇叭管固定在端模上。所以要事先准备好端模，其尺寸要准确。准备架立筋：应根据设计图纸以1.5m的间隔，设置架立筋，架立筋采用直径为12mm波纹管下料：下料时，按照定长下料，采用配套的接头进行连接，并在波纹管中预留出排气孔，该孔在多跨时也可作灌浆孔用。b.铺设波纹管安装架立筋：将架立筋与箍筋点焊或绑扎牢固。架立筋顶面位置应根据图纸所示的预应力筋中线，距板底的矢高减去波纹管半径来确定。为保证预应力钢筋的矢高准确、顺滑，预应力管身施工时，按照施工图中预应力筋矢高的要求及标注的定位筋位置，将定位筋焊接或绑扎牢固。安装喇叭管：按设计图纸和本施工方案中附图所示位置将喇叭管安装在端模或非预应力筋骨架上。穿波纹管：按图纸位置穿波纹管。用4－5人沿大管身的两侧排开，从一端开始穿入波纹管，待管全部穿入后，两端要插入已定位的喇叭管中，并用胶带将波纹管与喇叭管的连接处缠绕密封，避免漏浆。铺设波纹管的原则：铺放时应严格按设计图纸和本施工方案要求定位，保证尺寸和直线形状；喇叭管定位要准确；波纹管横向位置一定要沿中心线或对称于中心线，不准打S弯；密封所有连接部位如喇叭管与波纹管处、张拉端预留安装群锚的部位及排气孔端头。在各种接头处要密封良好，不得漏浆；铺放中和铺放后及浇筑混凝土过程中，严禁碰扁和损坏波纹管，严禁在波纹管上用气焊；c.穿预应力筋采用分束多次穿入的方法, 钢铰线要定长下料。钢铰线应用砂轮锯切割，不得用电气焊切割。在穿束前，应保证孔道畅通，无堵塞。穿预应力筋由锚固端向张拉端穿，避免扭曲。若现场锚固端无穿筋位置，则波纹管与预应力筋先组装好，与非预应力筋同步进行。钢铰线穿入孔道后，不得使用电气焊，以避免造成预应力筋的强度降低及波纹管损坏。若为一端张拉预应力筋，穿筋时从锚固端处穿入波纹管。d.节点安装节点安装参照有粘结群锚张拉端节点图，要求：要求预应力筋伸出喇叭口长度（预留张拉长度）应满足张拉要求。喇叭口与波纹管，排气孔与波纹管接口处应用胶带密封牢固，避免漏浆。张拉端及锚固端处波纹管端部应用填充物封堵牢固，防止浇注混凝土时水泥浆灌入波纹管。预应力筋必须与喇叭口外表面垂直，其在承压板后应有不小于30cm的直线段。在预应力筋的张拉端后按要求绑扎钢筋网片或螺旋筋，每个锚固端上装上一个螺旋筋,要求螺旋筋要紧贴承压板。3.体外预应力筋铺放（1）、体外预应力筋的制作将19根环氧涂层填充型ф15.2的钢绞线经扭绞并热挤HDPE护套从而制成成品索。钢绞线强度为1860MPa。（2）、按图纸坐标定位转向器和锚固位置。（3）、安装转向器和锚固节点。转向器应保证体外束形成圆滑过渡；张拉端锚垫板应垂直于预应力筋中心线，与锚垫板接触的钢管与加劲肋端切口的角度应准确，表面应平整。（4）、穿体外预应力筋。4.预应力筋张拉（1）预应力筋张拉前标定张拉机具张拉机具采用北京市建筑工程研究院研制的系列千斤顶和配套油泵。根据设计和预应力工艺要求的实际张拉力对泵顶进行标定。实际使用时，由此标定曲线上找到控制张拉力值相对应的值，并将其标在相应的泵顶标牌上，以方便操作和查验。标定数在张拉资料中给出。（2）控制应力和实际张拉力根据设计要求的预应力筋张拉控制应力取值，实际张拉力根据实际状况进行3%的超张拉。（3）混凝土达到设计要求的强度（设计强度的75％或100％）后方可进行预应力筋张拉，具体张拉时间按土建施工进度要求进行。张拉时的混凝土强度应有书面试压强度报告单。（4）预应力筋张拉应遵循对称张拉原则。（5）单端筋，一端张拉。每个部位预应力筋张拉完后，应立即测量校对伸长值。如发现异常，应暂停张拉，待查明原因，并采取措施后，再继续张拉。（6）预应力筋张拉工艺流程：记录原始缸长；张拉至20%设计张拉力，持荷，记录初始缸长.c.张拉至最终张拉力，持荷，记录缸长。（7）操作要点：①穿筋：将预应力筋从千斤顶的前端穿入，直至千斤顶的顶压器顶住锚具为止。如果需用斜垫片或变角器，则先将其穿入，再穿千斤顶。②张拉：油泵启动供油正常后，开始加压，当压力达到2.5MPa时，停止加压。调整千斤顶的位置，继续加压，直至达到设计要求的张拉力。当千斤顶行程满足不了所需伸长值时，中途可停止张拉，作临时锚固，倒回千斤顶行程，再进行第二次张拉。张拉时，要控制给油速度，给油时间不应低于0.5min。③测量记录：应准确到毫米。有粘结预应力筋群锚张拉测量记录：分别记录20%设计张拉力及103%设计张拉力所对应的千斤顶缸长，计算出对应于各加载段预应力筋的伸长，回归出前20%设计张拉力对应的预应力筋的伸长，两段加载时预应力筋对应伸长相加，所得之和即为实际伸长值，用以校核计算伸长值。（8）质量控制方法和要求：①张拉质量采用应力应变双控方法,具体描述为：预应力筋张拉时，用标定后的张拉设备直接张拉至要求的张拉力（如：188kN）（应力控制），然后，通过将量测的实际伸长值与计算伸长值相比较，来校核是否真正满足张拉力要求，如果实测值相对于计算值的误差超过±6％，则应分析是否张拉力有误，根据结果决定是否采取相应措施。②认真检查张拉端清理情况，不能夹带杂物张拉。③锚具要检验合格，使用前逐个进行检查，严禁使用锈蚀锚具。④张拉严格按照操作规程进行，控制给油速度，给油时间不应低于0.5min。⑤张拉中钢丝发生断裂，应报告工程师，由工程师视具体情况决定处理。⑥实测伸长值与计算伸长值相差超过+6％或-6%时，应停止张拉，报告工程师进行分析处理，然后才能继续张拉。5.体内预应力孔道灌浆灌浆采用不低于32.5标号的普通硅酸盐水泥，水灰比在0.4左右，配制的水泥浆强度不应低于20N／mm2。灌浆顺序宜先灌注下层孔道，后灌注上层孔道。灌浆工作应缓慢均匀的进行，不得中断，并应排气通顺。浆料要充分搅拌均匀，严禁使用过期水泥。灌浆时应从灌浆孔内一次灌满整根孔道，不能中途停灌。预应力筋张拉完毕后应停不少于12小时，然后再进行孔道灌浆。灌浆压力0.4-0.6N/mm2为宜，孔道较长或输浆管较长时压力宜大些反之可小些。灌浆进行到排气孔冒出浓浆时，即可堵塞此处的排气孔，再继续加压至0.5～0.6N/mm2，稍后再封闭灌浆孔。灌浆时，每一工作班应留取不少于三组7.07×7.07×7.07cm孔道灌浆应填写施工记录。6.张拉后预应力筋张拉端处理预应力筋张拉完毕及孔道灌浆完成后，用机械方法，将外露预应力筋切断，且保留在锚具外侧的外露预应力筋长度不应小于3cm，将张拉端及其周围清理干净。体外束的锚具应设置全密封防护罩，防护罩内应灌注环氧水泥浆。3.7临时支撑架的卸载及拆除由于在施工时是采取采用临时支撑胎架支撑的安装方法，桥梁的受力除了在设计的支座上受力外还有一部分力支撑在临时胎架上，在桥面混凝土的强度达到设计值并完成预应力施工后，进行支撑架的卸载，要将受在胎架上的部分力转移到设计的支座上，卸载完后即可拆除所有临时支撑。此过程的关键是要对称缓慢将力转到设计的支座上，具体的卸载、拆除的步骤是：①千斤顶顶紧；②取出钢箱梁与支撑架之间的斜铁；③按预定次序将千斤顶逐个松开，卸载完成。④拆除临时支撑架（临时墩）。共分三级释放,根据设计计算的下挠值每次释放本计算点的1/3，每一级为一个循环，三级循环完后所有临时支撑点的荷载全部释放。具体顺序见下页顺序图。卸载时方法如下图所示：采用千斤顶和斜铁支撑交替的方法对钢梁进行释放。钢箱梁斜铁千斤顶钢箱梁斜铁千斤顶支撑架胎架支撑架胎架主线桥的卸载释放次序如下第一步：释放中间三榀主箱梁的两个支撑点（释放值为该点总下挠值的1/3）第二步：对称释放两边两榀主箱梁的两个支撑点（释放值为该点总下挠值的1/3）第三步：释放中间三榀主箱梁的两端两个支撑点（释放值为该点总下挠值的1/3）第四步：释放两侧两榀主箱梁的两端两个支撑点（释放值为该点总下挠值的1/3）第四步完成后第一级释放完毕，再循环从中间开始二级释放，直到第三级所有释放完毕将桥梁的受力完全传到设计的支座上。E、H、J匝道的卸载释放次序是：从中间开始，依次向两头对称进行。七、焊接工艺评定（一）、焊接工艺评定是保证网架焊缝的前提，通过工艺评定选择最佳的焊接材料、焊接方法、焊接工艺参数、焊后热处理等，以保证焊接头的力学性能达到设计要求。1、焊接工艺评定是制定工艺技术文件的依据，凡以下情况应进行工艺评定。A、结构钢材系首次应用。B、焊条、焊丝、焊剂的型号改变。C、焊接工艺需改变。2、工艺评定的钢材和焊接材料，应与工程图纸上的所有材料相同。3、评定前应根据钢材的可焊性和设计要求，拟定试件的焊接工艺，焊后处理检验和质量要求，要求焊透的T型接头，宜用与实际构件刚度相当的试件进行试验。4、工艺评定，应包括现场作业中，所遇到的各种焊接位置，当现场有妨碍焊接操作的障碍时，还应做模拟障碍的焊接试验。5、工艺评定的焊接，应当持合格证的焊工操作。6、评定焊件焊缝的外观及内部，质量无损检测应按《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定进行检查与评定。7、焊接接头的力学性能试验以拉抻和冷弯为主，冲击试验按设计要求确定，有特殊要求时应做侧弯试验，每个焊接位置的试件数量应为：拉抻、面弯、背弯及侧弯各2件8、焊接接头，力学性能试验的合格标准。拉伸试验，接头焊缝的强度，不低于母材强度的最低保证值。冷弯试验达到合格角度时，焊缝受拉面上，裂纹或缺陷，长度不得大于3.0mm，如超过3.0mm，应符合设计要求。9、T型接头，应做弯片检查熔合情况，埋弧焊缝的试件须测定成型系数其值应大于1.1。10、在生产其它产品时，在第一条所列情况不变时，焊接所用钢板的厚度，不在已评定合格试件，有效厚度范围时，就需重新评定，如果在其范围内，就无需做了。11、工艺评定合格后，根据图样的规定，编写焊接工艺，根据焊接工艺进行焊接施工。（二）、手工电弧焊工艺1、接头型式对接接头、搭接接头、角接接头、T形接头2、坡口形式坡口形式的选择要考虑在施焊和坡口加工可能条件下，尽量减小焊接变形，节省焊条、提高劳动生产率、降低成本、一段选择坡口形式主要根据板厚来选择。3、焊条的选用，应考虑的问题A、根据母材的抗拉强度，按照“等强”原则选择，抗拉强度，级别相同的焊条。B、对塑性、韧性要求高的重要结构，应选用高韧性，低氧性焊条。C、选用碱性焊条而直流焊接电源时，可选用低氧钾型焊条。D、异种钢焊接时，选择强度级别较低的钢，来选用焊条。4、电源选择、根据焊条药皮类型决定低氧钾型焊条和酸性焊条、一般交流电源。低氧钠型焊条用直流电源。5、手工电弧焊的工艺条数主要有焊条直径和焊接电流。电弧电压和焊接速度，一般不予单独规定：A、焊条直径的选择：焊条直径主要根据焊件厚度选择，多层焊第一层与非水平位置焊接时，焊条直径应选小些，焊条直径选择见表：常用钢材焊接焊条选配焊件厚度（MM）﹤2234-66-12﹥12焊条直径1.623.23.2-44-54-6B、焊接电流的选择：根据经验公式来选择I=KDI-焊接电流（A）K-经验系数D-焊条直径经验系数2-4MM为30-404-12MM为30-60非水平位置焊接时，I应小15%左右，焊接角焊缝时，电流稍大些，焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。C、层间温度：一般控制在50℃D、焊接层数：根据板厚和焊条直径来确定。6、手工电弧焊工艺参数示例常用钢材焊接焊条选配焊缝位置焊件厚度或焊脚尺寸第一层焊缝其它层焊缝封底焊缝焊条直径电流焊条直径电流焊条直径电流平对接焊缝≥63.2100-1204160-1804160-180平角接焊缝≥64160-2004160-2004160-2007、焊缝质量：焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷评定等级IIIII检查等级BB探伤比例100%100%外观缺陷未焊满不允许允许偏差1.0允许偏差2.0根部收缩不允许允许偏差1.0允许偏差2.0咬边允许偏差0.5允许偏差1.0裂纹不允许不允许不允许弧纹裂纹不允许不允许允许偏差5.0电弧擦伤不允许不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许允许偏差0.5允许偏差1.0焊瘤不允许表面夹渣不允许不允许深度≤0.2t长度≤0.5t且≤2.0t表面气孔不允许不允许允许偏差，有50.0长度焊缝内允许，直径小于等于0.46且小于等于3.0气孔2个A、手工电弧焊焊缝的外观质量都要求：焊缝外形均匀，成型较好，焊道与焊道：焊道与基本金属之过渡平滑，焊渣和飞溅基本清除干净。B、根据图纸要求：确定焊缝级别，一般分：一级焊缝，二级焊缝，三级焊缝。8、手工电弧焊、焊缝质量等级及允许偏差范围焊缝尺寸的允许偏差应符合标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定（GB50205-2001）：对接焊缝余高手工焊允许偏差0-2焊缝表面凹凸允许偏差≤2mm焊缝边缘直线度允许偏差≤3mm对接焊缝错边允许偏差≤3mm对接焊缝宽窄差，允许偏差≤4（在任意50MM焊缝长度范围内）9、点焊工艺（二氧化碳气体保护焊）1）、极性：直流电源，要求直流反流（工件接电源负极）2）、气体：气体纯度不得低于99.5％，气体流量控制在10-25L∕min。3）、焊接材料：碳铜和低合金钢，一般用HO8Mn2SiA焊丝。4）、焊丝直径：见表焊丝直径（mm）板厚焊缝位置0.8-1.42-12水平5）、焊接电流和电弧电压：焊丝直径mm电流（A）电压（V）0.850-10018-211.070-12018-221.290-15019-236）、电焊完后，焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2∕3，且不应大于8MM，焊缝长度不宜小于25MM，焊缝间距300MM左右。10、焊条、焊剂、焊丝管理和使用1）、对于重要的结构和工程的所用的焊材，不仅要检查质量合格证和牌号标志，而且需要作入厂复验，按其批号检查焊条外观质量和工艺性能及机械性能等。2）、焊条、焊剂使用前的烘干：A、焊条在使用前，如焊条说明书无特殊规定时，一般应进行烘干，酸性焊条在100-150℃烘干1-2小时，碱性焊条应在300-400焊接的烘干应按产品说明书上的规定进行（250℃如产品说明书无规定，则参照YB925