2015PCB品管部总结报告

2015品管部總結報告2015年12月目录CONTENTS1目標達成概況4品管部FQC工作效率52015工作總結2內部質量概況3外部質量概況62016工作計劃PART1年度目標達成概況序号2015年品质环境目标实际达成情况评定1来料检验合格率≥94%95.51%达标2成品检验合格率≥98.72%98.78%达标3制程报废率≤0.25%0.31%未达标4客户投诉批次率≤0.75%0.59%达标5客户退货批次率≤0.1%0.12%未达标6产能效率目标≥5.3㎡/H5.72㎡/H达标PART2年度進料合格率進料檢驗合格率趨勢圖從年度進料檢驗合格率趨勢圖來看，6、7、8、10沒有達成目標，累計年度合格率為95.51%，達成年度目標進料檢驗合格率，較前2013、2014年有提升，通過對模具配針表的制定，孔徑大、小不良有明顯降低。供應商不良統計2012-2015年度對比圖本年度總計來料不良28批，模具不良占比為85%：①、***13，占46%②、***7，占25%③、***4，占14%PART2成品檢驗合格率年度成品檢驗合格率趨勢圖1、成品檢驗合格率98.78%，達成年度≥98.72%的目標。2、較2014年對比，合格率下降0.02%。3、五大不良：滲油、文字不良、擦花、壓傷、綠油不良月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计总面积㎡222541041119307250792409723052245272272420600181432161725362257172不良㎡401.1567.81401.15319.16164.19146.09381.17360.75256.46171.27164.39307.413141.0目标率98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%98.72%合格率98.20%99.35%97.92%98.73%99.32%99.37%98.45%98.41%98.76%99.06%99.24%98.79%98.78%PART2年度報廢率年度報廢趨勢圖月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计入库㎡222541041119307250792409723052245272272420600181432161725362257172报废㎡59.4324.5159.4353.4160.3839.2852.7354.5687.7591.5994.66110.08787.81报废目标%0.250.250.250.250.250.250.250.250.250.250.250.250.25报废率%0.270.240.310.210.250.170.210.240.430.500.440.430.311、年度報廢率0.31%，未達成≤0.25%的目標，統計的方法自9月份起實施了焊錫板、變更板、測量板等類別的全數統計，報廢率較之前上升40%2、五大報廢：開路、啤壞、綠油不良、V-CUT、量外型PART2內部異常件數內部異常分布圖綠油組：39件啤機組：20件線路組：6件工程部：5件網版組：2件2013-2015異常件數對比圖工程部線路組綠油組啤機組*****************重点異常件數*****************HF板材使用错误改善措施原因分析相關圖片批量性漏V-CUT****************************PART3年度客訴率①年度客訴率達成概況客戶投訴分布圖年度客訴達成率為：0.59%達成年度制定≤0.75%的目標。綜合全年的客戶投訴，以上為客訴群的投訴分布。2012-2015客訴對比圖年度客戶共計64件，較去年下降了23件客訴。PART3年度客訴率②2013-2015異常件數對比圖工程部線路組綠油組啤機組各組客訴佔比圖綜合全年的客訴投訴異常件數，各組的客訴件數與佔比分布見上圖。FQC組曝光組1、銅。重点異常件數***防焊起泡1、對於阻焊前處理後的產品，全部採用插架冷卻，同時由IPQC監督執行。2、印刷綠油後，由作業員第一次焊錫試驗；成品出貨前，由檢驗人員第二次焊錫試驗。此料產品SMT零件焊盤、IC焊盤設計小，對偏移量的要求特別嚴格，生產過程中不易分辯偏差值，造成不良產生及外流。***防焊偏移工藝邊設計陰陽PAD，利于觀察防焊與線路之間的偏移量，便于防焊偏移的管控，此設計方面的改善項，水平展開導入全制程所有料號。1、1.0mm与1.2mm两种相近板厚的板材，同时安排開料，没有按要求测量板厚，混料造成板厚不符。2、IPQC思想麻痹，过于信任板厚不会有问题，未对板厚进行检查，导致不良品流出。***板厚不符1、增加每站IPQC必须检查板厚尺寸，避免错误板厚产生及后流。2、将检验板材的项目，增加到各站IPQC的检验报表内，目前增加到4站检查，避免不良品外流。PART3年度退貨率年度退货趨勢圖全年退貨13批，退貨率0.12%，沒有達成0.1%的退貨目標。月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计目标%0.10.10.10.10.10.10.10.10.10.10.10.10.1出货批次81633688870810017501320121510279761029113611202退货件数00022133200013客退率%0000.280.200.130.230.250.190000.12PART4FQC生產效率生產效率對比圖FQC全年平均產出5.47㎡/H，達成年度≥5.3㎡/H的目標。月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计入库㎡222541041119307250792409723052245272272420600181432161725362257172工时413921003607.542454618438245224410380629483810443447021.5目标㎡/H5.25.25.25.25.25.25.25.25.25.25.25.25.2平均㎡/H5.384.965.355.915.225.265.425.155.416.155.675.725.47PART52015工作總結案例情況說明：《生產流程表》、《生產製造通知單》，由計畫手寫下達，手寫過程中需查詢各類資訊（治具、模具、開料圖、板料），極易出現筆誤，為了避免錯誤，還需要特別安排IPQC人員，依照工程部的原始《工單》去核對《生產製造通知單》手寫資訊是否錯誤，因此工作內容繁雜，導致工作效率低下、準確性不足。弊端：①、計畫人員處理訂單效率低下②、“流程表”、“通知單”準確度不夠③、“流程表”、“通知單”內容重複④、增加IPQC人員複查浪費人工工時改進：①、“流程表”、“通知單”進行合併，減少相同內容重複填寫。②、“流程表”導入電子檔，不變更的情況下永久保存，再次下單直接套用，一勞永逸，並且保證了資訊的準確性。③、取消了IPQC的複查，減少工時浪費。工作推進的亮點㈠：案例情況說明：V-CUT機的老化及一系列弊端，在生產過程中高發不良及報廢，特殊結構產品調機也浪費大量工時，對人員的調機技術性要求高、上手熟練較慢。弊端：①、穩定性不夠、動力不足、切割間距受限、轉速受限、接板作業不理想的一系列弊端②、調機人員難以培養，上手慢，浪費工時，效率低下③、產品尺寸誤差大，精度不足④、品質異常高發，損失成本高改進：①、新購的V-CUT機，解決了穩定性不夠、動力不足、切割間距受限、轉速受限、接板作業不理想的一系列弊端。②、使用新購的V-CUT機，品質異常降低，損失成本降低。③、新、舊V-CUT機調機原理相同，人員的培養、調機效率、尺寸精度，還無法得到改善。工作推進的亮點㈢：案例情況說明：駐啤機組兩名IPQC，一名負責衝床、V-CUT的巡檢，另一名負責測量孔徑；那麼運行的10多台設備，需要IPQC逐個巡檢，巡檢一圈下來需要半小時以上，所以巡檢的頻率較低，往往出現品質問題的數量較多，造成損失也就較高。弊端：①、巡檢頻率低，不良高發且量大②、巡檢IPQC工作量大③、測孔環節品質過剩④、測孔IPQC主動輔助巡檢積極性不佳改進：①、優化測孔品質過剩，新模全面檢測、已量產的模具採取小孔抽測的方式、頻繁生產的料號免測，以節省出來的測孔時間，轉化到現場外觀抽檢，增加抽檢頻率。②、進行明確分工，品質責任到人，一名IPQC負責衝床的孔徑檢驗與抽檢；另一名IPQC負責V-CUT的尺寸測量與抽檢；使工作單一，並提升她們的積極性。③、自8月份運行以來，啤機組發生的不良頻率及不良數量有明顯下降。工作推進的亮點㈣：報廢率超標人料機法1、使用的主輔料，出現異常果斷處理，做到不良產品及時隔離。2、積極提升外包加工品的品質。1、真實報廢數量細緻統計，報廢唯一視窗由品管控制，針對報廢項作對應改善。2、發生批量報廢，必須追究到責任人員依《PCB品質責任》進行處理。根據產品的不同類別及實際狀況，合理選用作業工具與作業機台。1、督促各組的新進人員的技能培訓，現場品管側重輔助新人的技能提升。2、IPQC每天發生的品質異常，次日早會進行通報，增加其工作責任心。工作缺點㈠：工傷事故1、向全體作業員進行培訓宣導，思想麻痹，注意力不夠造成的後果，預防類似工傷事故的發生。2、要求現場管理，著重觀察員工日常操作方法，不正確及不夠規範的，及時做到一對一的培訓。2、現場管理沒有意識到，日常個別員工的作業方法不夠規範，沒有做到制止。1、由於思想麻痹，過于自信，注意力不夠集中.工作缺點㈡：事故分析：防範措施：PART62016工作計畫2016品質目標：序號2016年品質環境目標相比2015年2015年目標1來料檢驗合格率≥95%提升1%≥94%2成品檢驗合格率≥98.74%提升0.02%≥98.72%3制程報廢率≤0.45%放寬0.2%≤0.25%4客戶投訴批次率≤0.75%持平≤0.75%5客戶退貨批次率≤0.1%持平≤0.1%6產能效率目標≥5.3㎡/H持平≥5.3㎡/H達成計畫：來料檢驗合格率：成品檢驗合格率、制程報廢率：1、已形成的對策，2016年持續執行。2、嚴格執行《PCB品質責任》內的獎罰措施，提升人員的品質責任心。3、發生的異常，尋求永久性、系統性的改善辦法，降低不良及報廢。1、制定的廠內配針規格，降低了模具的孔大、孔小問題，持續跟進供應商的執行狀況。2、特殊模具，提前與供應商溝通，告知模具的難點與重點，避免不良產生。3、對模具廠商改善的有效性進行重點跟蹤，相同問題重復發生給予發函通報。4、採購需配合，根據模具的質量狀況，分配較多的份額予品質良好的供應商，使供應商能合理性的競爭。達成計畫：客戶投訴率、客戶退貨率：成本、效率：1、積極開展好每週的