生产控制计划和质量控制计划

生产控制计划和质量控制计划生产控制计划和质量控制计划篇一制造企业一直面临着巨大的产品质量和生产成本的挑战，如何有效的实现降本增效，是每一个企业都需要面对的问题！21世纪，工业4.0时代席卷全球，MES系统作为承上启下的车间级综合信息系统，得到了制造企业的广泛关注。运用MES系统的生产过程控制、产品追溯与跟踪、物料信息的及时反馈、及时防呆防错等信息化功能，为企业打造更低成本、更高性能的生产制造能力。一、影响车间产品质量的主要原因现代生产的连续性和协作性，决定了某一个车间不可能独立完成产品的全部生产过程，而只能完成其中一部分质量指标或是为了达到某一个质量指标而进行的指标控制，这种对部分或某一个质量技术指标控制的好坏，将直接影响到下道工序或整个产品质量的优劣，这就说明车间的工作质量是产品质量的基础。质量误差分为正常误差和异常误差，正常误差是由随机原因引起的产品质量误差，又称为一般误差。随机因素在生产过程中大量存在，对产品质量经常发生影响，一般因原料质量差异，设备磨损，操作调节微小变化，工艺指标控制范围的正常变动等因素引起，对产品质量影响较小。异常误差是由系统原因引起的产品质量误差，一般因工人操作不按规程进行，工艺监控不严，设备未能有效保养而带病运转，原料不符合质量标准、加工环境温度未按要求控制等因素引起，对产品质量影响较大。简单的说，产生异常误差的主要因素是人、设备、工艺、材料、环境，其中最主要的是人的因素。因为车间生产是靠人监控的，监控者的工作质量将直接影响产品质量的最终结果。只有加强生产一线车间的管理，把影响产品质量的“五个原因”控制起来，才能稳定生产，提高产品质量。质量检验不严也是影响产品质量的主要原因之一。车间产品质量控制大致分为：对生产过程质量控制；对半成品、成品质量检验；通过分析检验结果，收集整理数据，发现关键所在，进行因果分析，为进一步提高质量采取最佳技术方案。而这一切的实现，必须建立在严格的质量检验基础之上。所以，狠抓质量检验，严把检验关成为车间管理的另一个重点。当生产与质量产生矛盾时，有的时候，部分质量意识差基层管理者和职工就会忽视质量，抱着侥幸心理，企图蒙混过关，去想方设法完成产量和保交货期，这样就给质量带来了许多隐患。有的时候，企业为了降本增效，往往会在设计、原材料和外购件上进行改进，但没有经过充分的论证和试验，凭借想象或经验就进行了改变，可能也会对车间产品质量下降造成不良影响。二、MES系统解决方案MES让企业知道每一个产品：过去经历了什么？现在在哪里？未来将要做什么？1、原料入厂供应商来料卸货指引，仓位精准化管理。PDA扫码快速来料点收,数字化收料看板。扫码出入库，实时掌握库存信息。2、入厂检验质检派工一键分配。质检结果数据化呈现。可自定义质检标准，操作灵活。不良原料一键退回。3、计划排程智能显示设备状态，辅助精准排程。可视化管理，插单直观便捷。进度甘特图实时把控生产进度，直观明了。生产异常实时反馈预警。4、生产执行可视化工艺管理，托拉拽式调整。全流程条码化投产，防错防呆。生产效能实时统计，一键生成报告。5、边线仓WIP管理提供动态的库存管理数据监控。物料流转信息直观可见。辅助采购合理规划，减少库存积压。6、生产质检质检任务一键派工。质检数据实时录入。标准质检流程引导，防止漏检错检。质检报道自动生成，方便查阅。7、设备维护设备数据自动采集，运行状态实时感知。设备异常实时预警并自动报修。维保任务定时提醒，一键分发派工。维保进度实时反馈，自动生成报告。8、仓储管理扫码出入库，物料与库位一一绑定。库存信息一键查询，快速便捷。库存容量实时提醒，提升利用率。随时查看物料运转状态，提升效率。9、成品追溯标准条码化追溯体系，确保人机料法环可追踪。发货二维码跟踪，实时反馈货物运转。成品条码绑定，客户售后处理方便快捷。生产控制计划和质量控制计划篇二1、目的对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品。以保证我厂产品质量长期稳定，鼓励创优质名牌产品理念，经厂长办公室研究批准，特设定产品质量奖惩条例。考核办法和质量奖持钩，由生产、质监部具体考核，月统计、季兑现。2、适用范围适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。3、职责3.1生产科（车间）是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制。3.2质管科负责产品过程的监督。3.3供销科负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。3.4质管科负责对质量有影响的生产人员的培训。3.5各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。4、工作程序4.1生产科（车间）负责确定产品加工，包装等生产过程，并对过程控制进行合理策划、制定生产作业计划，对生产过程中直接影响产品质量的人、机、料、法、环、测、时间、信息八大因素进行控制，使其处于受控状态。4.2人员控制4.2.1生产科（车间）负责确定生产车间，各工序人员需求及能力配备要求。4.2.2质管科负责组织对操作人员进行专业知识和操作技能培训，使之胜任本岗位工作。对从事检验及特殊岗位，重要岗位的人员还必须进行资格认可，持证上岗。4.2.2具体按《人事管理制度》进行。4.3设备的控制4.3.1生产科（车间）负责设备，设施的配备，负责水、电、气能源供应保障，负责生产设备及水、电、气设施的检修和保养。4.3.2、资产负责人应建立“生产设备台帐”和设备档案，主要设备完好率应达到98%以上。4.3.3各生产车间操作人员遵守设备操作过程，不违章操作，对日常设备设施，爱护使用和维护保养。设备发生故障时，及时通知维修人员检修。4.4原材料控制4.4.1供销科负责组织提供经验或验证合格的原辅材料、包装及其它物品投入使用加工。4.4.2在加工过程中，发现原辅材料、包装的质量问题，就停止使用，并及时报告检验部门鉴定处置。4.4.3具体以《采购控制程序》和《不合格品控制程序》执行。4.5生产操作控制4.5.1生产车间按照技术标准，生产技术配方，操作规定等作业文件组织生产，遵守工艺纪律，保持文明生产秩序。4.5.2、生产车间在生产过程中执行“三检”制即自检、互检、巡检结合，上道工序的产品合格后方能转入下道工序，保证生产出符合规定要求的产品。4.6生产环境控制4.6.1生产科（车间）负责依据相关的生产现场管理要求，对生产现场工作环境进行规划，控制和考核。4.6.2各生产车间按《食品卫生法》的要求和企业的相关规定，做好生产环境管理、设备工具及人员整洁和卫生，保持适宜的工作环境，搞好现场生产管理。4.7过程质量监测质管科负责对进厂原材料，生产过程中的半成品及入库成品实施过程监督和检验控制，对关键/重要工序进行重点监控，确保产品符合规定要求。4.8关键/特殊工序生产科（车间）负责对关键/特殊工序的确定和策划，设立关键/特殊工序控制点，生产车间具体管理和实施。本厂配料设立关键/特殊工序控制点，采取的主要措施有：a.事关键/特殊工序的操作人员必须经过培训上岗；b.操作人员根据关键/特殊工序要求，严格进行操作和工序质量控制；c.质管科对工序质量进行重点监控，对工序能力和设备能力定期进行鉴定，并保存鉴定记录。4.9考核办法4.9.1生产过程中产品合格率，每提高一个百分点奖励当月奖金总额的20%，连续一个季度达到100%奖励季度奖金总额50%。4.9.2生产过程中产品合格率每下降一个百分点扣罚当月全额奖金。出现严重质量事故，除追究经济处罚外，给予降职、降薪、调离工作岗位、直至辞退。4.9.3生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标10%，除扣除责任人全月奖金外，该部门负责人及所在部门其他人只能拿当月奖金额的50%。4.9.4生产过程中每道工序不合格品超过计划质量指标50%，除扣除责任人和部门责任人外，主管领导及相关部门也全额扣罚当月全额奖金。4.9.5对产品质量生产工艺提出合理化建议，被采纳并产生经济效益，按效益额10%奖励本人。生产控制计划和质量控制计划篇三在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量已成为企业生存与发展的核心要素。为确保我司产品始终保持在行业领先地位，满足并超越客户期望，特制定以下生产质量管控方案：一、目标设定1、零缺陷目标：确立产品出厂零缺陷的终极目标，通过全员参与、全过程控制，逐步降低不良品率至行业最低水平。2、客户满意度提升：通过提升产品质量，增强客户满意度与忠诚度，提升品牌形象。3、持续改进机制：建立并完善质量管控体系，形成持续改进的文化氛围，确保质量管理工作不断向前发展。二、组织架构与职责明确1、成立质量管控小组：由高层管理者挂帅，跨部门组建质量管控小组，负责方案的制定、执行与监督。2、明确职责分工：明确各部门、各岗位在质量管控中的具体职责，确保责任到人，形成合力。三、原材料与供应商管理1、严格供应商评审：建立供应商评价体系，定期对供应商进行质量、价格、交货期等多维度评审，确保原材料质量可靠。2、原材料检验：实施严格的原材料入库检验制度，确保所有原材料均符合质量标准要求。四、生产过程控制1、标准化作业：制定详细的作业指导书，明确各工序的操作标准、检验标准及注意事项，确保生产过程的规范性和一致性。2、在线检测与监控：引入先进的在线检测设备，对关键工序进行实时监控，及时发现并纠正质量问题。3、首件检验与巡回检查：实施首件检验制度，确保每批次产品首件合格；同时加强巡回检查，确保生产过程稳定受控。五、成品检验与放行1、成品全检或抽检：根据产品特性及客户要求，实施成品全检或抽检，确保出厂产品100%合格。2、质量追溯体系：建立完善的质量追溯体系，对每批次产品进行唯一标识，便于问题追溯与解决。六、不合格品处理1、隔离与标识：对发现的不合格品立即进行隔离，并明确标识，防止误用。2、原因分析与纠正：组织相关部门对不合格品进行原因分析，制定纠正措施，防止问题重复发生。七、持续改进与培训1、质量数据分析：定期收集、分析质量数据，识别质量