机电设备及数控技术作业指导书

机电设备及数控技术作业指导书TOC\o"1-2"\h\u22699第1章机电设备概述 315651.1机电设备的发展历程 3315271.2机电设备的分类与组成 3212101.3机电设备的设计原则 423160第2章数控技术基础 4158512.1数控技术的概念与发展 4290232.2数控系统的组成与功能 560262.3数控编程基础 55541第3章金属切削机床 6294253.1机床的分类与功能 661173.2常见金属切削机床及其应用 6264793.3机床的选用与维护 77887第4章机床数控装置 790004.1数控装置的组成与原理 73494.1.1输入装置 794584.1.2处理单元（CPU） 7163324.1.3存储器 7240344.1.4输出装置 7310734.1.5通信接口 8165254.2数控装置的接口技术 8279644.2.1硬件接口 8130674.2.2软件接口 8181104.3数控装置的调试与维修 8169454.3.1调试 8149444.3.2维修 8101584.3.3常见故障处理方法 824033第5章伺服驱动系统 84855.1伺服驱动系统的分类与原理 8161765.1.1电动伺服驱动系统 9214345.1.2液压伺服驱动系统 960285.1.3气动伺服驱动系统 9214255.2伺服驱动系统的功能指标 993835.2.1稳态功能 933355.2.2动态功能 9163345.2.3稳定性 9109385.2.4跟随误差 9192985.3伺服驱动系统的调试与优化 10173005.3.1调试方法 1044015.3.2优化措施 1030638第6章数控机床的机械结构 10164896.1数控机床机械结构概述 10294596.2数控机床主轴系统 10287256.2.1主轴系统的功能与要求 10180186.2.2主轴系统的结构形式 10297736.2.3主轴系统的设计要点 11198796.3数控机床进给系统 11314856.3.1进给系统的功能与要求 11242506.3.2进给系统的结构形式 11267396.3.3进给系统的设计要点 111004第7章数控编程与加工 11167137.1数控编程的基本概念 11278507.1.1数控编程的组成 12180957.1.2数控编程的分类 12200247.1.3数控编程相关术语 12145007.2数控编程的工艺处理 12297547.2.1分析工件结构及加工要求 1259087.2.2确定加工工艺路线 1369447.2.3选择刀具和切削参数 13166077.2.4编写数控程序 1348477.2.5程序校验及仿真 1320597.3数控编程实例分析 1318547.3.1实例描述 13196457.3.2工艺分析 13222477.3.3编写数控程序 13319077.3.4程序校验及仿真 14562第8章数控机床的故障诊断与维修 147528.1数控机床故障诊断方法 14111098.1.1直观诊断法 14218008.1.2参数检查法 14176398.1.3逻辑分析法 14274608.1.4替换法 1485278.1.5信号追踪法 1597198.2数控机床故障维修策略 15320248.2.1预防性维修 15317718.2.2预测性维修 1558448.2.3事后维修 15206248.2.4改进性维修 15210108.3常见故障诊断与维修实例 1571938.3.1实例1：数控车床主轴速度异常 155938.3.2实例2：数控铣床坐标轴运动异常 15130378.3.3实例3：数控磨床加工尺寸不稳定 1599158.3.4实例4：数控电火花线切割机床短路故障 1627680第9章机电设备的安装与调试 16257189.1机电设备安装的基本要求 16248519.1.1安装前准备 16155719.1.2设备基础 16280319.1.3设备就位 1696379.1.4设备安装精度 1673989.1.5电气接线 1675469.2机电设备安装工艺 16226309.2.1设备安装步骤 16252429.2.2设备安装注意事项 17659.3机电设备的调试与验收 17273789.3.1调试准备 17139829.3.2调试步骤 17277299.3.3验收标准 1733989.3.4验收程序 1732679第10章机电设备的安全与维护 17575010.1机电设备安全防护措施 173254810.1.1机电设备安全概述 17638710.1.2机电设备安全防护原则 173236410.1.3机电设备安全防护措施 182713710.2机电设备维护保养制度 183000510.2.1维护保养概述 181739810.2.2维护保养原则 181434410.2.3维护保养制度 182623810.3机电设备故障预防与排除方法 183073110.3.1故障预防 183014710.3.2故障排除方法 18第1章机电设备概述1.1机电设备的发展历程机电设备的发展可追溯至工业革命时期，其发展历程与人类工业生产技术的进步紧密相关。从最初的简单机械设备，如蒸汽机、纺织机等，逐步发展到现代的自动化、智能化设备。在这一发展过程中，机电设备经历了多次技术革新，如电机、电子技术、计算机技术、网络技术等的应用，使其功能、功能、控制精度等方面得到了极大的提升。1.2机电设备的分类与组成机电设备根据其功能、应用领域和结构特点，可分为以下几类：（1）通用机电设备：如电动机、泵、风机、压缩机等，广泛应用于各种工业生产领域。（2）专用机电设备：如数控机床、印刷机械、食品加工机械等，针对特定行业或生产工艺设计。（3）成套设备：如生产线、自动化装配线、物流输送线等，由多个机电设备组成，实现特定生产流程的自动化。机电设备的组成主要包括：（1）机械部分：包括机架、传动系统、执行机构等，用于实现设备的基本功能。（2）电气部分：包括电源、控制系统、传感器等，用于实现设备的电气控制和监测。（3）软件部分：包括程序、算法、数据库等，用于实现设备的智能化控制和优化。1.3机电设备的设计原则机电设备的设计应遵循以下原则：（1）可靠性原则：保证设备在各种工况下稳定运行，降低故障率。（2）安全性原则：保障操作人员和设备的安全，避免潜在的安全隐患。（3）经济性原则：在满足设备功能要求的前提下，降低设备成本，提高投资回报率。（4）环保性原则：降低设备在运行过程中对环境的污染，符合国家环保政策。（5）易用性原则：简化操作界面，提高设备的操作便捷性，降低操作人员的培训成本。（6）可维护性原则：方便设备的日常维护和故障排除，降低维护成本。（7）模块化设计原则：采用模块化设计，提高设备的灵活性和扩展性，便于升级改造。第2章数控技术基础2.1数控技术的概念与发展数控技术，即数值控制技术，是一种采用数字化信息控制机床或其他机械设备进行自动加工的技术。它起源于20世纪40年代的美国，主要用于航空航天领域的复杂零件加工。科技的不断发展，数控技术在我国也逐渐得到广泛应用。数控技术主要包括以下几个方面：（1）数控编程：通过编制程序，将加工零件的形状、尺寸、位置等信息转化为数字控制指令。（2）数控装置：接收数控程序，对机床进行控制，实现零件的自动加工。（3）机床本体：根据数控装置的指令，完成零件的加工。数控技术的发展经历了以下几个阶段：（1）数控技术的诞生：20世纪40年代，采用电子管数控装置。（2）数控技术的成熟：20世纪60年代，采用晶体管数控装置。（3）数控技术的普及：20世纪80年代，采用集成电路数控装置。（4）数控技术的现代化：21世纪初，采用计算机数控（CNC）技术。2.2数控系统的组成与功能数控系统主要由以下几个部分组成：（1）数控装置：是数控系统的核心部分，负责接收编程器输入的数控程序，进行译码、插补计算、速度控制等处理，并向机床发出控制指令。（2）伺服驱动系统：根据数控装置的指令，驱动机床的运动部件，实现精确的位置和速度控制。（3）位置检测反馈系统：实时检测机床运动部件的位置，反馈给数控装置，实现闭环控制。（4）机床本体：根据数控装置的指令，完成零件的加工。数控系统的功能主要包括：（1）自动加工：根据数控程序，实现零件的自动加工。（2）误差补偿：对机床自身及加工过程中的误差进行补偿，提高加工精度。（3）速度控制：实现机床运动部件的速度控制，保证加工质量。（4）诊断与保护：对数控系统进行故障诊断，实现自我保护。2.3数控编程基础数控编程是数控技术的重要组成部分，主要包括以下几个步骤：（1）分析零件图纸：了解零件的形状、尺寸、位置等要求，确定加工工艺。（2）选择刀具：根据零件材料和加工要求，选择合适的刀具。（3）确定加工顺序：合理安排加工顺序，保证加工质量。（4）编写数控程序：将加工过程转化为数控指令，编写数控程序。（5）程序验证：在实际加工前，对数控程序进行模拟验证，保证无误。数控编程需要注意以下几点：（1）保证数控程序的正确性：数控程序应满足零件加工要求，避免出现错误。（2）简化程序结构：尽量使程序结构清晰、简洁，便于阅读和修改。（3）优化加工参数：合理设置加工速度、进给量等参数，提高加工效率。（4）考虑机床功能：根据机床功能，选择合适的编程策略。第3章金属切削机床3.1机床的分类与功能金属切削机床作为机械加工领域的重要组成部分，其分类与功能直接关系到工件加工的质量和效率。根据不同的分类标准，机床可分为以下几类：（1）按运动方式分类：车床、钻床、铣床、磨床等；（2）按加工性质分类：粗加工机床、精加工机床、加工中心等；（3）按控制方式分类：普通机床、数控机床、加工中心等。各类机床的功能特点如下：（1）车床：主要用于加工回转体零件，能完成内外圆、端面、螺纹等加工；（2）钻床：用于钻孔、扩孔、铰孔等加工；（3）铣床：广泛用于平面、沟槽、齿轮等加工；（4）磨床：用于高精度加工，如内外圆、平面、螺纹等；（5）加工中心：集车、铣、钻、攻等加工于一体，适用于复杂零件的精密加工。3.2常见金属切削机床及其应用以下列举了几种常见金属切削机床及其应用：（1）普通车床：适用于各种轴类、盘类、套类等回转体零件的加工；（2）钻床：广泛应用于机械制造、汽车、航空、模具等行业；（3）铣床：用于机械制造、模具、航空、汽车等行业；（4）磨床：适用于高精度、高硬度零件的加工，如轴承、齿轮等；（5）数控车床：适用于复杂轴类、盘类零件的加工；（6）加工中心：广泛应用于航空、航天、模具、机械制造等行业。3.3机床的选用与维护选用机床时，应根据工件的材料、形状、尺寸、加工精度等要求，结合企业现有设备和技术水平，综合考虑以下因素：（1）机床类型：根据加工工件的类型和加工要求，选择合适的机床类型；（2）机床功能：保证机床具备足够的刚性、精度、稳定性等功能要求；（3）机床品牌及售后服务：选择知名品牌，保证售后服务及配件供应；（4）经济性：综合考虑投资成本、运行成本、维修费用等因素。机床的维护措施如下：（1）定期检查机床各部件的磨损、松动、漏油等情况，及时维修、更换；（2）严格遵守机床操作规程，保证机床在良好的状态下运行；（3）定期对机床进行清洁、润滑、防锈处理，提高机床的使用寿命；（4）加强机床的日常维护与保养，减少故障率，提高生产效率。第4章机床数控装置4.1数控装置的组成与原理机床数控装置是机床实现数字控制的核心部分，主要由输入装置、处理单元（CPU）、存储器、输出装置及通信接口等组成。其工作原理是通过输入装置接收外部编程的指令，CPU对这些指令进行解析和处理，再根据处理结果控制机床的运动，以实现工件加工的精确控制。4.1.1输入装置输入装置主要包括键盘、编码器、触摸屏等，用于接收操作者的指令和编程数据。4.1.2处理单元（CPU）CPU是数控装置的核心，负责解析输入的指令，进行运算处理，并输出控制信号。4.1.3存储器存储器用于存放系统软件、用户程序、加工参数等数据，以保证数控装置的正常运行。4.1.4输出装置输出装置主要包括伺服驱动器和机床控制接口，负责将CPU处理后的信号转换为机床运动。4.1.5通信接口通信接口实现数控装置与其他设备（如计算机、PLC等）的数据交换，便于实现自动化生产线的信息整合。4.2数控装置的接口技术数控装置的接口技术主要包括硬件接口和软件接口两部分，其作用是保证数控装置与机床、外部设备之间的正确连接和数据传输。4.2.1硬件接口硬件接口包括伺服驱动器接口、机床控制接口、通信接口等，采用标准化设计，保证连接的可靠性和互换性。4.2.2软件接口软件接口包括编程接口、数据传输接口等，为用户和外部设备提供方便、快捷的数据交换途径。4.3数控装置的调试与维修数控装置的调试与维修是保证机床正常运行的关键环节，主要包括以下内容：4.3.1调试调试主要包括硬件调试和软件调试。硬件调试主要检查数控装置各部件的连接、电源、地线等是否正确；软件调试则包括系统软件、用户程序的安装和调试。4.3.2维修数控装置的维修主要包括日常维护、故障诊断和故障处理。日常维护应定期进行，以保证数控装置的稳定运行；故障诊断和故障处理则需要根据故障现象，分析原因，采取相应的维修措施。4.3.3常见故障处理方法介绍一些常见的数控装置故障及其处理方法，如硬件故障、软件故障、通信故障等，为维修人员提供参考。第5章伺服驱动系统5.1伺服驱动系统的分类与原理伺服驱动系统作为数控机床的重要组成部分，其主要作用是精确控制机床的运动部件，实现高精度、高速度的加工。伺服驱动系统按照驱动方式可以分为以下几类：5.1.1电动伺服驱动系统电动伺服驱动系统以电动机作为驱动元件，根据电动机类型的不同，可分为直流伺服驱动系统和交流伺服驱动系统。（1）直流伺服驱动系统：采用直流电动机作为驱动元件，具有响应速度快、控制精度高等优点，但结构复杂，维护困难。（2）交流伺服驱动系统：采用交流电动机作为驱动元件，具有结构简单、运行可靠、维护方便等优点，是目前数控机床中应用最广泛的一种伺服驱动系统。5.1.2液压伺服驱动系统液压伺服驱动系统以液压泵、液压缸等液压元件为驱动元件，通过改变液压泵的排量或压力，实现机床运动部件的精确控制。该系统具有承载能力强、响应速度快等优点，但系统复杂，易受油液污染影响。5.1.3气动伺服驱动系统气动伺服驱动系统以气压元件为驱动元件，通过调节气压大小，实现机床运动部件的控制。该系统具有结构简单、清洁、无污染等优点，但控制精度相对较低，适用于精度要求不高的场合。5.2伺服驱动系统的功能指标评价伺服驱动系统功能的主要指标有以下几项：5.2.1稳态功能稳态功能主要包括稳态误差、稳态速度波动等，反映了伺服驱动系统在稳定运行状态下的控制功能。5.2.2动态功能动态功能主要包括上升时间、调整时间、超调量等，反映了伺服驱动系统在突加负载或指令变化时的快速响应能力。5.2.3稳定性稳定性是指伺服驱动系统在受到外部干扰时，能够保持长时间稳定运行的能力。5.2.4跟随误差跟随误差是指伺服驱动系统在跟随指令信号时，输出信号与指令信号之间的偏差。5.3伺服驱动系统的调试与优化5.3.1调试方法（1）手动调试：通过操作面板手动调整伺服驱动系统参数，观察系统运行状态，不断优化参数设置。（2）自动调试：利用专用调试软件，根据机床类型和加工要求，自动优化伺服驱动系统参数。5.3.2优化措施（1）调整PID参数：通过调整比例（P）、积分（I）、微分（D）参数，改善伺服驱动系统的动态功能和稳态功能。（2）优化速度环和位置环参数：根据机床加工要求，合理设置速度环和位置环参数，提高系统跟随精度和稳定性。（3）滤波器设计：设计合适的滤波器，滤除指令信号和反馈信号中的高频噪声，提高系统控制精度。（4）自适应控制：根据系统运行状态，实时调整控制参数，使系统具有更好的功能。第6章数控机床的机械结构6.1数控机床机械结构概述数控机床作为现代制造业的关键设备，其机械结构设计直接影响到机床的功能、精度及可靠性。本章主要介绍数控机床的机械结构设计及其特点。数控机床的机械结构主要包括主轴系统、进给系统、床身及支承部件等，各部分相互配合，共同完成高精度、高效率的加工任务。6.2数控机床主轴系统6.2.1主轴系统的功能与要求主轴系统是数控机床的核心部件，主要负责工件的旋转运动。主轴系统的功能主要包括：承受并传递切削力、保证工件加工精度、实现高速旋转等。因此，主轴系统应具备高转速、高精度、高刚性及良好的热稳定性等特点。6.2.2主轴系统的结构形式数控机床主轴系统主要有两种结构形式：机械式主轴系统和电主轴系统。（1）机械式主轴系统：主要包括主轴、轴承、传动带等部件。其优点是结构简单、维修方便；缺点是转速受限、振动较大。（2）电主轴系统：采用电机与主轴一体化设计，具有高速、高精度、低振动、低噪音等特点。目前电主轴系统在数控机床中应用越来越广泛。6.2.3主轴系统的设计要点主轴系统的设计要点包括：（1）合理选择轴承类型和配置方式，提高主轴系统的刚度和精度。（2）优化主轴结构，减轻主轴重量，降低转动惯量。（3）采用先进的冷却和润滑技术，提高主轴系统的热稳定性。6.3数控机床进给系统6.3.1进给系统的功能与要求进给系统负责工件和刀具之间的相对运动，是实现工件加工精度和表面质量的关键。进给系统应具备高精度、高刚性、高速度及良好的响应功能。6.3.2进给系统的结构形式数控机床进给系统主要有以下几种结构形式：（1）滑动导轨式进给系统：结构简单，但摩擦力大，易磨损。（2）滚珠丝杠式进给系统：具有高精度、高刚性和良好的运动平稳性。（3）直线电机式进给系统：无机械接触，具有高速度、高精度、高响应功能。6.3.3进给系统的设计要点进给系统的设计要点包括：（1）合理选择进给系统的类型，满足机床功能要求。（2）优化进给系统布局，提高进给刚度和精度。（3）采用先进的驱动和控制系统，提高进给系统的动态响应功能。（4）考虑进给系统的热变形和补偿措施，保证加工精度。第7章数控编程与加工7.1数控编程的基本概念数控编程是数控机床进行自动化加工的关键技术之一，它涉及将工件加工过程所需的各项参数、工艺步骤和切削路径，按照数控系统的规定格式编写成程序。本节将介绍数控编程的基本概念，包括数控编程的组成、分类及其相关术语。7.1.1数控编程的组成数控编程主要由以下几部分组成：（1）编制加工工艺路线；（2）确定刀具、工件及夹具的参数；（3）编写数控程序；（4）程序校验及仿真；（5）现场调试及优化。7.1.2数控编程的分类数控编程可分为以下几类：（1）手工编程；（2）图形交互编程；（3）参数化编程；（4）自动化编程。7.1.3数控编程相关术语以下是数控编程过程中常用的术语：（1）坐标系：包括机床坐标系、工件坐标系和局部坐标系；（2）刀具半径补偿：在加工过程中，对刀具半径误差进行补偿，以保证加工精度；（3）刀具长度补偿：在加工过程中，对刀具长度误差进行补偿，以保证加工深度；（4）插补：数控系统按照一定算法，在两个坐标点之间插入一定数量的中间点，形成加工轨迹；（5）进给速度：切削过程中，刀具与工件之间的相对运动速度。7.2数控编程的工艺处理数控编程的工艺处理主要包括以下内容：7.2.1分析工件结构及加工要求了解工件的结构、材料、加工精度和表面质量等要求，为编制工艺路线提供依据。7.2.2确定加工工艺路线根据工件的结构特点、加工要求和机床功能，确定合理的加工工艺路线，包括加工顺序、加工方法和加工参数。7.2.3选择刀具和切削参数根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具，并确定合理的切削参数，如切削速度、进给量和切削深度。7.2.4编写数控程序根据确定的工艺路线、刀具和切削参数，编写数控程序，包括机床指令、刀具路径和辅助功能。7.2.5程序校验及仿真通过数控系统或专业软件进行程序校验和仿真，检查程序的正确性和加工效果。7.3数控编程实例分析以下以一个简单的数控编程实例进行分析。7.3.1实例描述某轴类工件，材料为45钢，要求加工一端面、一外圆和一内孔。7.3.2工艺分析（1）加工端面：采用面铣刀进行端面加工；（2）加工外圆：采用外圆车刀进行外圆加工；（3）加工内孔：采用内孔车刀进行内孔加工。7.3.3编写数控程序以下是根据工艺分析编写的数控程序片段：（1）端面加工G90G54G0X0Y0Z0；G43H1；G96S300M3；G0X100；G43Z10；G1Z20；G0Z0；（2）外圆加工G0X100；G96S300M3；G0Z20；G1X50；G0Z0；（3）内孔加工G0X50；G96S300M3；G0Z20；G1Z40；G0Z0；7.3.4程序校验及仿真通过数控系统或专业软件进行程序校验和仿真，保证程序正确无误，加工效果满足要求。第8章数控机床的故障诊断与维修8.1数控机床故障诊断方法8.1.1直观诊断法直观诊断法是指维修人员通过观察、听觉、触觉等感官对故障现象进行初步判断。此方法简便快捷，适用于一些明显的故障。8.1.2参数检查法参数检查法是通过检查数控机床的参数设置，找出与故障现象相关的参数，从而判断故障原因。8.1.3逻辑分析法逻辑分析法是根据数控机床的工作原理和程序流程，分析可能出现的故障原因，逐步排查，直至找出故障点。8.1.4替换法替换法是将怀疑有故障的部件替换为正常部件，观察故障是否消除，从而确定故障部件。8.1.5信号追踪法信号追踪法是通过检测故障信号，跟踪信号流向，找出故障源。8.2数控机床故障维修策略8.2.1预防性维修预防性维修是指定期对数控机床进行保养、检查和更换易损件，以减少故障发生的概率。8.2.2预测性维修预测性维修是通过监测数控机床的运行状态，预测潜在故障，提前采取措施，避免故障发生。8.2.3事后维修事后维修是指在故障发生后，立即进行维修，恢复机床的正常运行。8.2.4改进性维修改进性维修是在故障诊断与维修过程中，针对故障原因进行技术改进，提高机床的功能和可靠性。8.3常见故障诊断与维修实例8.3.1实例1：数控车床主轴速度异常故障现象：数控车床主轴速度不稳定，加工尺寸超差。故障诊断：检查主轴驱动器、电机、编码器等部件，发觉主轴驱动器故障。故障维修：更换主轴驱动器，故障排除。8.3.2实例2：数控铣床坐标轴运动异常故障现象：数控铣床坐标轴运动不平稳，出现爬行现象。故障诊断：检查伺服电机、导轨、丝杠等部件，发觉丝杠磨损。故障维修：更换丝杠，故障排除。8.3.3实例3：数控磨床加工尺寸不稳定故障现象：数控磨床加工尺寸波动较大，加工质量不稳定。故障诊断：检查磨头、砂轮、磨削液等部件，发觉磨头轴承磨损。故障维修：更换磨头轴承，故障排除。8.3.4实例4：数控电火花线切割机床短路故障故障现象：数控电火花线切割机床在加工过程中频繁短路，加工效率低。故障诊断：检查工作液、电极丝、工件等，发觉工件表面锈蚀。故障维修：清理工件表面锈蚀，更换工作液，故障排除。第9章机电设备的安装与调试9.1机电设备安装的基本要求9.1.1安装前准备在开始机电设备安装前，应充分了解设备的技术要求、功能参数和安装图纸。同时保证安装现场的环境、温度、湿度等条件符合设备安装要求。9.1.2设备基础设备基础应具备足够的强度、刚度和稳定性，基础表面应平整、清洁，预埋件位置准确，地脚螺栓孔洞符合规范。9.1.3设备就位设备就位应按照安装图纸进行，采用合适的吊装设备和工具，保证设备安全、平稳地就位于基础上。9.1.4设备安装精度设备安装应满足设计要求的安装精度，包括设备的水平度、垂直度、平行度等。9.1.5电气接线电气接线应按照设备电气原理图和接线图进行，保证接线正确、可靠，符合国家电气安装规范。9.2机电设备安装工艺9.2.1设备安装步骤（1）根据安装图纸，进行设备基础的检查和验收。（2）按照设备安装顺序，进行设备部件的组装和调试。（3）采用合适的吊装设备，将设备平稳地就位于基础上。（4）调整设备位置，保证设备满足安装精度要求。（5）固定设备，进行地脚螺栓的紧固。（6）完成设备之间的连接管道、线路的安装。9.2.2设备安装注意事项（1）严格遵守设备安装操作规程，保证人身和设备安全。（2）注意设备安装过程中的环境保护，避免对设备造成污染。（3）保证安装工具、仪器、仪表的准确性和可靠性。9.3机电设备的调试与验收9.3.1调试准备（1）完成设备的安装、接线工作，保证设备具备调试条件。（2）准备调试所需的技术资料、工具、仪器、仪表等。（3）配备专业的调试人员，对调试人员进行技术培训。9.3.2调试步骤（1）对设备进行单体调试，保证各部件工作正常。（2）进行设备联动调试，检验设备在联动条件下的工作功能。（3）对设备进行负荷调试，验证设备在满负荷条件下的功能指标。