离心式压缩机制造过程质量验收检验大纲

离心式压缩机制造过程质量睑收检睑大纲

目录

1.总则..........................................................................2

1.1.内容和适用范围............................2

1.2.主要编制依据.............................................................2

2.压缩机主机...................................................................2

2.1.原材料...................................................................2

2.2.无损检验.................................3

2.3.消应力处理...............................................................3

2.4.几何尺寸..................................4

2.5.外观......................................................................4

2.6.其它检查..................................4

2.7.叶轮超速试验..............................................................4

2.8.转子动平衡试验............................4

2.9.机壳水压试验............................................................5

2.10.机壳气密性试验...........................5

2.11.装配检查.................................................................5

2.12.其它外构件...............................5

2.13.机械运转试验.............................................................5

2.14.气动热力性能试验.......................6

3.辅机...........................................................................6

3.1.油系统....................................6

3.2.压力容器...............................................................7

4.机组总装.....................................................................7

5.涂装与发运...................................................................7

????离心式压缩机检修大纲.........................................................8

6.1.概述......................................8

6.2.压缩机主机................................................................8

6.2.1.小修..................................8

6.2.2.中修.................................................................8

6.3.离心式压缩机检修大纲......................9

6.3.1.大修.................................................................................................................................9

6.4.增速箱.....................................9

第1页共173页

6.4.1.中修.......................................................................9

6.4.2.大修.......................................................................9

????离心式压缩机驻厂监造主要控制点.............................................10

L总则

1.1.内容和适用范围

1.1.1本大纲主要规定了采购单位（或使用单位）应对石油化工用离心式压缩

机制造过程进行质量验收检验的基本内容及要求，也可作为委托驻厂监造的主

要依据。

1.1.2本大纲适用于石油化工工业适用循环氢压缩机、富气压缩机、裂解气

压缩机、丙烯或乙烯压缩机、二元或三元制冷压缩机、氮气压缩机、氨气压缩

机、空气压缩机等离心式压缩机组。

1.2.主要编制依据

1.2.1API617《石油、化工及气体工业用轴流、离心压缩机及膨胀机》；

122Api614《石油、化工及气体工业用润滑、轴密封和控制油系统及其辅

助设备》；

1.2.3API671《石油，化工及气体工业用特殊用途联轴器》；

1.2.4API670MACHINERYPROTECTIONSYSTEMS；

1.2.5ASMEPTC-10压缩机和排气机动力试验规程；

1.2.6JB/T3165《离心和轴流式鼓风机和压缩机热力性能试验》；

1.2.7《压力容器安全技术检查规程》；

1.2.8GB150《钢制压力容器》；

1.2.9GB151《管壳式换热器》；

1.2.10国家及行业相关材料及无损检验标准等。

2.压缩机主机

2.1.原材料

2.1.1依据采购《技术协议》核对供应商，审查原始质保书，并核对材料牌

第2页共173页

号、规格、热处理状态、化学成分、机械性能、无损检验等内容;

2.1.2检查材料或毛坯外观质量、标识；

2.1.3根据采购《技术协议》等，检查制造厂对叶轮、主轴、机壳等主要零

部件材料复验：化学成分、机械性能、无损检验等重要试（检）验项目及结果。

对制冷压缩机机壳、叶轮、主轴等零部件，制造厂必须复检低温冲击值；

2.1.4需在制造厂内进行性能热处理的材料，必须以最终性能热处理数据为

验收文件。

2.2.无损检验

2.2.1无损检验验收按采购《技术协议》有关规定执行；

2.2.2叶轮：

2.2.2.1叶轮（轮盘、轮盖）毛坯粗加工后应进夕亍超声波检查；

2.2.2.2叶轮（轮盘、轮盖）精加工后应进行磁粉或着色检查；

2.223叶轮（轮盘、轮盖、叶片）焊接后焊缝应进行着色检查；

2.2.2.4叶轮超速试验后焊缝应进行着色检查。

2.2.3主轴

2.2.3.1主轴毛坯粗加工后应进行超声波检查；

2.2.3.2主轴精加工后应进行磁粉检查。

2.2.4机壳

2.2.4.1锻件机壳毛坯粗加工后应进行超声波检查；

224.2焊接机壳对接焊缝应进行射线探伤检查，水平剖分面法兰与机壳连

接角焊缝应进行超声波检查。

2.2.4.3机壳与接管焊缝应进行着色和超声波检查；

224.4机壳接管与法兰焊缝应进行射线检查。

2.2.5隔板：

2.2.5.1铸钢隔板精加工后应进行磁粉检查。

2.3.消应力处理

2.3.1验收按制造厂工艺规定；

2.3.2叶轮焊接后应进行消应力处理；

2.3.3主轴半加工后技能型消应力处理；

第3页共173页

2.3.4机壳部件焊接结束后应进行消应力处理，对于Cr-Mo钢类材料，焊前

必须预热，焊后应及时进行消氢及消应力处理；

2.3.5铸钢隔板或焊接隔板半精加工后应进行消应力处理；

2.3.6公用底座焊接后应进行消应力处理。

2.4.几何尺寸

2.4.1按制造厂图纸及工艺规定验收：

2.4,2叶轮轮内孔尺寸应逐一检查；

2.4.3主轴与连轴器、推力盘、平衡盘、叶轮配合尺寸应逐一检查；

2.4.4转子轴向定位尺寸及跳动应逐一检查；

2.4.5机壳进、出口法兰形位公差应进行检查；

2.4.6机壳水平中分面应进行自由贴合面积检查。

2.5.外观

251叶轮（轮盘、轮盖、叶片）、主轴、推力盘、平衡盘、轴套、隔板、机

壳（板材、中分面法兰、端盖）材料应进行标识，且应是唯一的；

2.5.2所有零部件应进行毛刺和清洁度检查，合格后才能转入总装工序；

2.5.3主要零部件应进行外观检查，特别是铸件的铸造缺陷和裂纹检查；

2.5.4机体内部油、气通道应进行清洁度检查。

2.6.其它检查

261转子残磁W5高斯，转子机械电跳量W6.4nm。

2.7.叶轮超速试验

2.7.1超速试验转速应为1.15倍的最大连续转速，且持续时间不小于lmin；

2.7.2超速试验后，应测量叶轮轮盖口圈或叶轮外径尺寸的变化值，并按施

工图纸规定验收；

2.7.3超速试验后如叶轮出现裂纹，应予以报废；

确需进行返修时，必须征得适用单位书面同意，且返修后叶轮超速试验须

重新进行。

2.8.转子动平衡试验

2.8.1转子低速动平衡试验按制造厂施工图纸及工艺要求进行；

第4页共173页

2.8.2转子应进行高速动平衡试验，试验转速应为离心压缩机最大连续转速,

且振动WO.lmm/s。

2.9.机壳水压试验

2.9.1机壳（含端盖）水压试验压力为最大设计压力的1.5倍，且保压时间，

30min,无渗漏。

2.10.机壳气密性试验

2.10.1当输送有毒、有害、易燃、易爆介质时，机壳应进行气密性试验，试

验压力应为最大设计压力，保压时间230min,无渗漏。

2.10.2当输送介质的分子量小于12M，机壳应进行氮气气密性试验。

试验压力应为最大设计压力，保压时间230min,无渗漏。

2.11.装配检查

2.11.1按施工图纸及制造厂工艺规定验收；

2.11.2机壳与隔板应进行同心度检查；

2.11.3转子与机壳应进行同心度检查；

2.11.4转子与静止部件应进行间隙检查；

2.11.5转子与径向轴承应进行径向间隙检查，转子与推力轴承应进行轴向间

隙检查；

2.11.6叶轮出口与扩压器入口应进行对中检查；

2.11.7转子轴向应进行窜动量检查；

2.11.8轴端密封应进行试装检查，干气密封动环必须与转子的旋转方向一

致。

2.12.其它外构件

2.12.1联轴器、轴端密封、轴承、齿轮箱、电机等型号、原产地及供应商应

与采购《技术协议》规定一致；

2.12.2测温、测振、防喘振等主要监控仪表型号及原产地应与采购《技术协

议》规定一致。

2.13.机械运转试验

2.13.1多缸结构的机械运转试验可采用单缸或多缸串联同时进行；

第5页共173页

2.13.2多缸结构的机械运转试验可采用单缸或多缸窜联同时进行；

2.13.3试验前应进行一下检查：

2.13.3.1试验润滑油过滤精度应W10um；

2.13.3.2压缩机轴承应进行进油温度检查；

2.13.3.3试验检测仪表数量要求：测振探头前、后轴径各2个；

测温探头前、后径向轴承各2个，推力轴承主、副推力各2个；

轴位移探头1个；

转速表1个。

2.13.4运转试验；

2.13.4.1升速速率为10%最大连续转速；

2.13.4.2最大连续转速稳定运行至少4h；

2.13.4.3转子位滤波的双振幅W25.4um,轴承温度W85℃,回油升温W

28℃o

2.13.5试验后应记录压缩机惰走时间和临界转速；

2.13.6试验后应进行压缩机解体检查，转子与静止部件不允许有损伤。

2.14.气动热力性能试验

2.14.1按采购《技术协议》规定进行气动热力性能试验；

2.14.2多缸结构的压缩机，气动热力性能试验可逐缸进行；

2.14.3试验介质可采用空气或相似气体；

2.14.4在额定转速下，其额定点流量、额定点压力（或能量头）不允许有负偏

差、额定点功率偏差应不大于采购《技术协议》规定的104%。

3.辅机

3.1.油系统

3.1.1核对油系统PID图；

3.1.2油箱、高位油箱、油管道、油管道法兰、阀门原材料应与采购《技术

协议》规定一致；

3.1.3主、轴油泵型号、原产地及供应商应与采购《技术协议》规定一致；

双联过滤器过滤精度、材料、原产地及供应商应与采购《技术协议》规定

第6页共173页

一致;

双联油冷却器材料、原产地及供应商与采购《技术协议》规定一致；

3.1.4油管路系统焊接应采用对接焊形式，且必须才有氮弧焊打底；

3.1.5油管路系统应进行酸洗处理；

3.1.6油箱、高位油箱、油管路系统应进行外观及清洁度检查；

3.1.7油系统运转试验3.1.7.1主、辅油泵（如为电机驱动）启动及运转应正常;

3.1.7.2双联油过滤器，双联油冷却器手动切换时系统油压变化应符合相关

标准；

3.173运转试验lh后，用100目滤网进行检查，无硬质颗粒为合格。

3.2.压力容器

3.2.1压力容器的供应商、主要承压件材料应与采购《技术协议》规定一致,

材料复验按《压力容器安全技术监察规程》有关规定；

3.2.2A、B类焊缝应进行射线探伤，探伤比例及验收级别按图纸或采购《技

术协议》规定；

C、D类焊缝的表面探伤按图纸或采购《技术协议》规定；

323产品焊接试板、热处理按GB150-1998规定；

3.2.4无人孔德压力容器合拢前应进行内部清洁度及焊缝外观检查，接管焊

缝及壳体合拢环缝应采用初弧焊打底，单面焊双面成型的焊接方式；

325水压试验、气密试验应按采购《技术协议》及施工图纸规定。

4.机组总装

4.1压缩机与驱动机载共用底座上影进行冷态预对中，压缩机与驱动机转子

的中心线偏差应符合图纸或工艺规程；

4.2公用底座上的机组配管应进行检查，油管路焊接应采用对接焊形式，且

必须采用氢弧焊打底焊接；

回油管应沿回油方向水平倾斜。

5.涂装与发运

5.1防锈、涂装按采购《技术协议》规定，其中主机涂装质量应确保12个

第7页共173页

月，备用转子及其它备件涂装质量应确保18个月;

5.2共用接口必须用金属盲板封口，且盲板厚度应为3mm以上；

5.3压缩机转向标识、铭牌应固定在压缩机壳体醒目位置；

5.4出厂文件检查。

。?.离心式压缩机检修大纲

6.1.概述

离心式压缩机随着使用越来越普及，维保方式也越来越透明，做好离心压

缩机的检修也要像4S店一样专业和规范，每次规范检修后都要找出和防范故障

隐患，让设备恢复到正常状态，了解和掌握规范检修方式和注意细节也是保障

设备正常运行的条件。

钛灵特压缩机无锡有限公司小编介绍说，检修规模分为大、中、小修或系

统停车检修、故障抢修及临时停修，均可根据故障情况、检修内容及规模分别

纳入大、中、小修计划。配置随机故障监测和诊断装备的机组，根据实际情况

应逐步开展预测性检修。

6.2.压缩机主机

6.2.1•小修

1、检查和清洗油过滤潜；

2、消除油、水、气系统的管线，阀门、法兰的泄漏缺陷；

3、消除运行中发生的故障缺陷。

6.2.2.中修

1、包括小修项目。

2、检查、测量、修理或更换径向轴承和止推轴承，清扫轴承箱。

3、检查、测量各轴颈的完好情况，必要时对轴颈表面进行修理。

4、重新整定轴颈测振仪表，移动转子，测量轴向窜动间隙，检查止推轴承

定位的正确性。

5、检查止推盘表面粗糙度及测量端面跳动。

6、检查联轴器齿面磨损、润滑油供给以及伸向串动和螺栓、螺母的联接情

况，进行无损探伤，复查机组中心改变情况，必要时予以调整。

第8页共173页

7、检查、调整各测振探头，轴位移探头及所有报警信号、联锁、安全阀及

其他仪表装置。

8、检查拧紧各部位紧固件、地脚螺栓、法兰螺栓及管接头等。

6.3.离心式压缩机检修大纲

6.3.1.大修

1、包括全部中修项目。

2、拆卸气缸，清洗检查转子密封、叶轮、隔板、缸体等零件腐蚀、磨损、

冲刷、结垢等情况。

3、检查、测定转子各部位的径向跳动和端面跳动，轴颈粗糙度和形位误差

情况。

4、宏观检查叶轮；转子进行无损探伤。根据运行和检验情况决定转子是作

动平衡还是更换备件转子。

5、检查、更换各圾迷宫密封、浮环密封或机械密封或干气密封；重新调整

间隙，转子总窜量、叶轮和扩压器对中数据等。

6、检查清洗缸体封头螺栓及中分面螺栓，并作无损探伤。

7、气缸、隔板无损探伤。气缸支座螺栓检查及导向销检查。

8、检查压缩机进口过滤网和出口止逆阀。

9、检查各弹簧支架，有重点地检查管道、管件、阀门等的冲刷情况，进行

修理或更换。

10、机组对中。

6.4.增速箱

6.4.1.中修

1、检查、清洗润滑油路，整定油温，油压力仪表，消除泄漏。

2、检查和紧固各连接螺栓。

3、检查齿面啮合及磨损情况。

4、清除机件和齿轮箱内油垢及污物。

5、检测联轴器的轴向串量及检查齿面磨损、润滑情况。

6.4.2.大修

第9页共173页

1、包括全部中修内容。

2、检查止推盘磨损情况，测量端而跳动。

3、检测、修理或更换轴承和油封。

4、检测齿轮轴颈的圆度和圆柱度，必要时进行修整。

5、检查两齿轮轴的平行度和水平度，必要时予以调整。

6、对齿轮、轴、半联轴器及其连接螺栓，螺母等作无损探伤。

7、检瓷、调整测振及轴位移探头，温度压力仪表。

8、清理喷油嘴、油孔、油道。

??.离心式压缩机驻厂监造主要控制点

第10页共173页

停止点

(H)l叶

轮1•化

学成分

R2.机械

性能R3.

消应力

处理R4.

无损检

验RW5.

精加工

后尺寸

检查

W6超

速检查

RW7.超

速试验

后无损

及尺寸

检查

RW8.外

观检查

W2主轴

1.化学

成分R2.

机械性

能R3.消

应力处

理R4.无

损检验

RW5.尺

寸检查

W6外

叶轮化.化学成分.机械性能.机械性.机械

1叶轮L1R2R2.机械22

学成分.消应力处理.无损性能性能

1.化R3R4R3.能R3.消应R3.

学成R2.机械检验RW5.精加工后尺寸消应力处力处理R4.消应力

分R2.性能R3.检查W6.超速检查RW7.理R4.无无损检验处理R4.

机械消应力处超速试验后无损及尺寸损检验RW5.精加无损检

性能理R4.无检查RW8.外观检查W2RW5.精工后尺寸验RW5.

损检验

R3.消加工后尺检查W6.精加工

应力RW5.精寸检查超速检查后尺寸

处理加工后尺W6.超速RW7.超速检查

检查

R4.无寸检查试验后无W6超

损检W6.超速RW7.超损及尺寸速检查

验检查速试验后检查RW8.RW7.超

RW5.RW7.超无损及尺外观检查速试验

精加速试验后寸检查W2主轴1.后无损

工后无损及尺RW8.外化学成分及尺寸

尺寸寸检查观检查R2机械性检查

检查RW8.外W2主轴1.能R3.消应RW8.外

W6.观检查化学成分力处理R4.观检查

超速W2主轴R2.机械无损检验W2主轴

检查1.化学成性能R3.RW5.尺寸1.化学

RW7.分R2.机消应力处检查W6.成分R2.

超速械性能理R4,无外观检查机械性

试验R3.消应损检验W3推力盘能R3.消

后无力处理RW5.尺1.化学成应力处

损及R4.无损寸检查分R2.机械理R4.无

尺寸检验W6.外观性能R3•无损检验

检查RW5.尺检查W3损检验R4.RW5.尺

RW8.寸检查尺寸及外寸检查

外观W6.外观观检查W4W6.外

第12页共173页

检查检查W3观检查

W2主W3推力

轴1.盘1.化

化学学成分

成分R2.机械

R2.机性能R3.

械性无损检

能R3.验R4.尺

消应寸及外

力处观检查

理R4.W4平衡

无损盘1.化

检验学成分

RW5.R2.机械

尺寸性能R3.

检查无损检

W6.验R4,尺

外观寸及外

检查观检查

W3推W5转子

力盘

1.转子

1.化跳动及

学成定位尺

分R2.寸检查

机械

RW2.低

性能速动平

R3.无衡试验

损检

W3.高

验R4.速动平

第13页共173页

尺寸衡试验

及外RH4.外

观检观及尺

查W4寸检查

W5.残

磁及电

跳量检

查W6隔

板1.化

学成分

R2.机械

性能R3.

尺寸及

外观检

查W7机

壳（包括

端盖）1.

化学成

分R2.机

械性能

R3.无损

检验R4.

水压试

验RII5.

气密性

试验

RH6.尺

寸、外观

及油气

第14页共173页

通道清

洁度检

查W8共

用底座

1.焊后

消应力

R2.安装

尺寸及

外观检

查W9轴

承1.结

构型式

及供应

商检查

RW2.R

寸及外

观检查

W10主

机装配

1.零部

件外观

检查

W2.轴

承间隙

检查

RW3.密

封间隙

检查

RW4.转

第15页共173页

子轴向

窜动检

查RW5.

动静部

件找正

检查

W6.干

气密封

试装H7.

管路检

查W8.

轴承盖

过盈量

检查

RW9.n|-

轮出口

与导叶

入门宽

度对中

检查

W11机

械运转

试验1.

升速

RH2.超

速试验

RH3.稳

定运行

a.轴承

第16页共173页

温度

RHb.振

动RHc.

轴位移

RHd噪

音RH12

2.机械性能R3.消应力处R3.消应3.消应力3.消应

理R4.无损检验RW5.精加力处理处理R4.无力处理

工后尺寸检查W6.超速检R4.无损损检验R4.无损

查RW7.超速试验后无损检验RW5.精加检验

及尺寸检查RW8.外观检RW5.精工后尺寸RW5,精

杳W2主轴1.化学成分R2.加工后尺检杳W6.加工后

机械性能R3.消应力处理寸检查超速检查尺,寸检

R4.无损检验RW5.尺寸检W6.超速RW7.超速瓷W6.

查W6.外观检查W3推力检查试验后无超速检

盘1.化学成分R2.机械性RW7.超损及尺寸查RW7.

能R3.无损检验R4.尺寸速试验后检查RW8.超速试

及外观检查W4平衡盘1.无损及尺外观检查脸后无

化学成分R2,机械性能寸检查W2主轴1.损及尺

R3.无损检验R4.尺寸及RW8.外化学成分寸检查

外观检查W5转子1.转子观检查R2.机械性RW8.外

跳动及定位尺寸检查W2主轴L能R3.消应观检查

RW2,低速动平衡试验化学成分力处理R4.W2主轴

W3.高速动平衡试验R2.机械无损检验1.化学

RH4.外观及尺寸检查性能R3.RW5.尺寸成分R2.

W5.残磁及电跳量检查消应力处检查W6.机械性

W6隔板1.化学成分R2,机理R4.无外观检查能R3.消

械性能R3.尺寸及外观检损检验W3推力盘应力处

查W7机壳（包括端盖）1.RW5,尺1.化学成理R4.无

第17页共173页

化学成分R2机械性能寸检查分R2.机械损检验

R3.无损检验R4.水压试W6.外观性能R3.无RW5.尺

验RH5.气密性试验RH6.检查W3损检验R4.寸检查

尺寸、外观及油气通道清尺寸及外W6.外

洁度检查W8共用底座1.观检查W4观检查

焊后消应力R2.安装尺寸W3推力

及外观检查W9轴承1.结盘1.化

构型式及供应商检查学成分

RW2.尺寸及外观检查R2机械

W10主机装配1.零部件性能R3.

外观检查W2.轴承间隙检无损检

查RW3.密封间隙检查验R4.尺

RW4.转子轴向窜动检查寸及外

RW5,动静部件找正检查观检查

W6.干气密封试装H7.管W4平衡

路检查W8.轴承盖过盈量盘1.化

检查RW9.叶轮出口与导学成分

叶入口宽度对中检查R2.机械

W11机械运转试验1.升性能R3.

速RH2.超速试验RH3.稳无损检

定运行a.轴承温度RHb.验R4.尺

振动RHc.轴位移RHd噪寸及外

音RH12机械运转后拆检观检查

1.迷宫密封部位112.轴承W5转子

H13油系统1.油冷却器管1.转子

束材质检查RW2.清洁度跳动及

及外观检查W3.油过滤定位尺

器、油冷却器水压试验寸检查

W4.油箱、高位油箱渗漏RW2,低

第18页共173页

检查W5.油路系统水压试速动平

验W6.油系统运转试验衡试验

H7.油管酸洗处理W14其W3.|Wj

它外购件1.联轴器、轴端速动平

密封、轴承、齿轮箱、电衡试验

机等质保书检查RW2.监RH4.外

控仪表的合格证检查观及尺

RW15压力容器1.主要承寸检查

压件材料的确认RW2.无W5.残

损检验R3.产品焊接试板磁及电

R4.热处理R5.压力容器跳量检

合拢前内部清洁度检查查W6隔

W6.管子与管板焊接质量板1.化

检查W7.管口方位及法兰学成分

密封面质量检查W8.密封R2.机械

垫片的合格证书检查W9.性能R3.

水压试验H10,气密试验尺寸及

H16机组总装1.机组对中外观检

检查W2.连轴器护罩试装查W7机

检查W17气路系统1.外壳（包括

观及尺寸检查W2.无损检端盖）1.

验R3.系统水压试验W18化学成

分R2.机

械性能

R3.无损

检验R4.

水压试

验RH5.

气密性

第19页共173页

试验

RH6.尺

寸、外观

及油气

通道清

洁度检

查W8共

用底座

1.焊后

消应力

R2.安装

尺寸及

外观检

查W9轴

承1.结

构型式

及供应

商检查

RW2.尺

寸及外

观检查

W10主

机装配

1.零部

件外观

检查

W2.轴

承间隙

检查

第20页共173页

RW3.密

封间隙

检查

RW4.转

子轴向

窜动检

查RW5.

动静部

件找正

检查

W6.干

气密封

试装H7.

管路检

查W8.

轴承盖

过盈量

检查

RW9.叶

轮出口

与导叶

入口宽

度对中

检查

W11机

械运转

试验1.

升速

RH2.超

第21页共173页

速试验

RH3.稳

定运行

a.轴承

温度

RHb.振

动RHc.

轴位移

RHd噪

音RH12

3.消应力处理R4,无损检R4.无损4.无损检4.无损

验RW5.精加工后尺寸检检验验RW5.精检验

查W6.超速检查RW7.超RW5.精加工后尺RW5.精

速试验后无损及尺寸检加工后尺寸检查加工后

查RW8.外观检查W2主寸检查W6.超速尺寸检

轴L化学成分R2.机械性W6.超速检查RW7.查W6.

能R3.消应力处理R4.无检查超速试验超速检

损检睑RW5.尺寸检查RW7.超后无损及杳RW7.

W6.外观检查W3推力盘速试验后尺寸检查超速试

1.化学成分R2.机械性能无损及尺RW8.外观验后无

R3.无损检验R4.尺寸及寸检查检查W2主损及尺

外观检查W4平衡盘1.化RW8.外轴L化学寸检查

学成分R2.机械性能R3.观检查成分R2,机RW8.外

无损检验R4.尺寸及外观W2主轴1.械性能R3.观检查

检查W5转子1.转子跳动化学成分消应力处W2主轴

及定位尺寸检查RW2.低R2.机械理R4.无损1.化学

速动平衡试验W3.高速动性能R3.检验RW5.成分R2.

平衡试验RH4.外观及尺消应力处尺寸检查机械性

寸检查W5.残磁及电跳量理R4.无W6.外观能R3.消

第22页共173页

检查W6隔板1.化学成分损检验检查W3推应力处

R2.机械性能R3.尺寸及RW5.尺力盘1化理R4.无

外观检查W