(高清版)DB41∕T 2589-2024 增材制造 立体光固化后处理工艺规程

41I 2 3 6 8 9 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定1增材制造立体光固化后处理工艺规程GB/T1031产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其GB/T1033.1塑料非泡沫塑料密度的测定第1部分：浸渍法、液体比重瓶法和GB/T1182产品几何技术规范（GPS）几何公差形状、方向、位置和跳动公差GB/T1804—般公差未注公差的线性和角度尺寸的GB/T2411塑料和硬橡胶使用硬度计测定压痕硬度（邵氏GB/T23985色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定差GB/T23986色漆和清漆挥发性有机化合物（VOC）含量的测定气相色GB/T35022—2018增材制造主要特性和测试方法零件和粉末原材料2固化后处理支撑4基本要求4.1.1应经过安全和专业技术培训且考试合格，培训内容包括但不限于光固化成形技术、材料相关专4.1.2特殊作业应取得相应的特殊作业操作证。4.1.3应掌握本岗位相关的技能，具备相关设备操作能力和故障辨识、纠正能力。4.1.4检验及性能评价人员，应按照检验人员上岗要求接受相关培训，对产品实现过程当中的质量控4.2.1后处理设备应经检定或校准合格并在有效周期内。4.2.2设备进行操作前应按照相关要求进行设备检查及试运行。4.2.3应根据光固化设备及其他设备的保养计划定期保养维护。4.3.1光敏树脂原料的牌号和化学成分应符合相关标准要求。4.3.2应使用绿色环保材料。4.4.1后处理场地应具备特定的温度、湿度，良好的通风、照明条件。34.4.2应采取相应的通风措施，使酒精及树脂挥发物浓度尽可能低。4.4.3应保持作业地面清洁。若地面有光敏树脂滴落，应及时清理。4.5环保4.5.1后处理作业不应对环境造成污染。废弃物品应妥善收集、标识和处置，不应随意丢弃。4.5.2应将清洗树脂废液中树脂与溶剂分离，洗涤用溶剂宜回收再利用。树脂废弃物不应随意丢弃，4.5.3上色时应使用节能环保型水帘柜或具有类似功能的上色设备进行相关作业，并得到批准。4.6.1作业空间内，禁止抽烟及明火，应配置灭火设备。4.6.2酒精等易燃易爆物品应设置标识明显的专业安全存储柜。4.6.3在作业前，应确保具备作业的安全环境及应急措施。4.6.4作业人员应根据具体要求佩戴相应防护用品，并按规程操作。4.6.5树脂操作、去支撑及清洗树脂过程中应佩戴防护手套，操作完成后应清洁双手。4.6.6本文件并未指出所有可能的安全问题。使用者有责任采取适当的安全和健康措施，并保证符合4.7记录和文件4.7.1应根据有关要求制订并实施相应的后处理工艺质量保证措施并做好详细记录，记录资料保存3年备查。4.7.2所形成的文件应按规定进行审核及管理。5工艺过程5.1工艺流程NN模型外支撑、NY模型外无层纹模型内外YNNNNYYY图1立体光固化后处理工艺流程图4DB41/T2589—20245.2工艺准备5.2.1完全打印成型的立体光固化零件应在立体光固化设备的打印平台上静置5min~10min之后方5.2.2后处理作业前，参照附录A准备相应的工具及设备，其规格型号应根据零件合理选定。5.2.3后处理作业前，参照附录B准备记录表格。在后处理作业时，应详细记录各个工艺过程。5.3去支撑5.3.1.2参考使用附录A中相应设备及工具辅助去除支撑。5.3.2.1静置完成后，将零件从打印平台取出。5.3.2.2应使用铲刀类工具进行操作，宜贴着平台铲开连接点或基座将工件与平台分离，狭小位置建5.3.2.3工件过大时按照先周边后内部的原则去除相应的连接，使其与打印平台分离。5.3.2.4去除支撑后，使用镊子取出被剪掉但未脱落的支撑并用95%工业酒精清洗擦拭。5.3.3质量管控5.3.3.1去支撑时不应破坏零件或影响零件的性能。5.3.3.2应避免工具尖锐部分触碰零件表面，防止零件划伤。5.3.3.3去除支撑过程中，若遇到较坚固支撑，宜酒精浸泡软化后，再去除支撑。5.3.3.4零件外表面所有支撑应完全去除。若存在内部支撑，如无特殊要求，且在不影响性能或外观5.3.3.5后处理过程中常见异常现象及处置措施见附录C。其他异常现象应与技术人员协商处置。5.3.4检查5.4.1.1可采用溶剂清洗法去除树脂，或者5.4.1.2可使用95%浓度酒精进行浸泡清洗。5.4.1.3可使用软毛刷、空压机、气枪、超声波清洗机等设备清洗。5.4.2.1包括浸泡、清洗、干燥等主要步骤。5.4.2.2将零件浸泡于酒精内，待残留的液体树脂固化，进入清洗工序。5.4.2.3将零件取出，放置于清洗容器中，宜用软毛刷在零件表面刷洗。5.4.2.4可反复按要求进行多次清洗，直到表面无液体残留为止。5.4.2.5清洗完毕后，对零件进行干燥处理。55.5.1.1若零件表面存在表面缺陷，应采用打磨或填充处理。5.5.2.1在修补之前，应确保零件表面无酒精残留。5.5.2.2对零件表面凸点使用合适的砂纸进行打磨，凹坑进行补土填补。5.5.2.3修复后，清理表面残留物。5.5.3.1不可过度打磨或填补，防止改变原有零件外观。5.5.3.2操作时，将零件大平面放置平整稳定处，避免变形或断裂。5.6.1.1使用紫外线对零件进行二次固化。根据工件大小和5.6.2.1在二次固化之前，确保零件干燥，表面无酒精及树脂附着。5.6.2.2将零件放入固化箱，根据工件自身尺寸参数，设置适宜固化时长，一般在10min～15min。5.6.2.3固化完毕后，取出零件，清洁固化箱。应控制紫外线固化灯功率及固化时长，确保零件充分均匀5.6.4.1可采用超强光检查零件的内部特征。光源应对零件结构有足够的穿透性以满足检验，同时应65.7.1.1使用砂纸对零件表面的打印层纹进行细化打磨，降低零件表面粗糙度。5.7.1.2细节处宜人工打磨，大面积可采用抛光机打磨。5.7.2操作过程5.7.2.1在打磨之前，应确保零件外表面无缺陷。5.7.2.2对零件表面进行由粗到细打磨，粗打磨可使用400目、600目、800目砂纸，细打磨可使用1000目、1200目、1500目砂纸。5.7.2.3打磨完成后，清理零件表面残留物。5.7.3质量管控5.7.4检查5.7.4.1零件表面粗糙度按照GB/T1031进行检查。5.7.4.2目视零件表面不得出现污点和缺陷。5.8.1.1可采用喷漆、水转印、电镀、丝印等工艺对零件进行上色处理。5.8.1.2宜使用喷漆枪、水帘柜或具有类似功能的上色设备。5.8.1.3上色完成的零件可自然晾干、吹干或者使用其他设备进行烘干。5.8.1.4上色完毕后，可采用抛光膏对漆面进行抛光提高上色效果。5.8.2操作过程5.8.2.1在上色之前，应确保外表面光洁。5.8.2.2对零件喷涂底漆，对瑕疵处填补原子灰，打磨至光滑，喷涂面漆。5.8.2.3待面漆干燥后，可选择喷涂高亮或哑光清漆。5.8.3质量管控6工艺评价6.1按照GB/T35022—2——H：工程用重要零件（安全优先——M：非安全优先的功能零件；——L：设计或原型阶段零件。HMLooo+ooooo++++++