电力安装工程质量通病防治措施范文

电力安装工程质量

通病防治措施

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工程实体质量通病分析及防治措施

编制:==================

项目部

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工程质量通病分析及防治措施

质量通病中工程实体施工方面的通病是最具负面影响的，必

须给以高度重视、并加以治理，新疆庆华项目部遵循集团公司下

发的“十项质量通病防治”及“工程质量十六项反事故举措”

外，项目部根据实践经验及火电工程的特点，总结了针对性较强

的质量问题来作为工程施工过程中的常见易发的质量通病，并以

此为切入点，认真开展各项质量通病防治活动，掌握过程控制，

全面提高工程实体的施工质量。

锅炉专业

L炉顶密封漏烟、漏灰

原因分析

(1)未按图纸说明或技术规范的要求施工。

(2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、

气孔等焊接质量不好。

(3)设计不合理，密封材料选择不当；质量检验把关不严。

防治措施

(1)炉顶密封施工前，根据密封的工作量大，密封件种类

多，焊接位置困难，仔细做好图纸会审，明确设计构造的各人环

节，编制的作业指导书要操作性强。选择有资质的施工队伍。

(2)提高施工人员对炉顶密封的重视程度，项目施工前及每

天班前会要进行技术交底。

(3)密封件施工前应清点编号，并检验合格后方可点焊到

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位，焊接按顺序进行。

(4)密封焊缝侧的油污，铁锈等杂物必须清除干净。

(5)锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，

以利于密封件就位。

(6)密封件搭接间隙要压紧，其公差要在规范要求范围内，

密封件的安装严禁强力对接。

(7)焊缝停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接，焊

缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊缝应

严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊。

(8)密封保温材料应按图纸设计要求合理配比。

(9)炉顶保温浇灌前应吹扫清理干净积灰及焊渣药皮。

(10)浇灌前应逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，

防止有空隙和孔洞，并按规范要求妥善养护。

(11)炉顶密封工程设置四个停工待检点：

1、安装完密封施焊前；

2、一次密封；

3、耐火材料施工；

4、二次密封。

届时应组织全面检查，合格签证后方可进行下道工序施工。

2.管道法兰接口渗漏

原因分析

(1)管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法

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兰面不平行，无法上紧。

（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧

等。

防治措施

（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直

且符合设计要求。

（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。

垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、

断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊

接法兰。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成

十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺

栓要涂上铅粉。

（5）不强制对口。

（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。

3.阀门填料处及阀盖泄漏

原因分析

（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。

（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接

触不严密。

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（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。

（4）螺栓紧固不规范等。

防治措施

（1）小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填

装，拧紧压盖螺母即可.，大型阀门填料压入前应先切成填料圈，

填料圈的接口切成上下45°斜口，安装时应将圈分层压入，各层

填料圈的接口缝为180°,压紧填料后，还应保证阀杆转动灵

活。

（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清

除干净。

（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要

求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2-3

次拧紧。

（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代

号，做到谁检修谁负责。

4.支吊架施工不规范

原因分析

（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施

工；技术素质低。

（2）加工的支、吊架管件工艺粗糙，U型卡固定孔用火焊切

割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。

（3）质量检查、验收不严。

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预防措施：

(1)编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的

要求进行了认真的技术交底。

(2)做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、

连接件的零部件齐全，几何尺寸止确，弹簧支、吊架型号止确。

(3)支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好

木小I己O

(4)支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自己

加工的孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。

(5)禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用

接长吊架补焊的办法施工吊架。

(6)管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐

个焊接，保持管道吊点受力均匀。

(7)吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以

利工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。

(8)同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。

(9)吊架的垂直度，必须在900两个方向找正，吊杆中间

接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切

割，吊杆不得弯曲。

(10)固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然

后固定焊接。

(11)固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫

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铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，

以消除焊接应力。

(12)滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接

触面积应在设计面积75%以上。

(13)弹簧变形应逐个进行检查，探证同一管线支架的变形

误差在5%以内。固定压缩弹簧用的钢筋，系统完成后，必须切除

干净；整个管线调正合格后，才能拔掉弹簧销。

(14)滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两

种条件下都应满足功能要求。在管道冷热最不利的温度状态下，

都要保证支架滑动自如，膨胀自如。

(15)管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得

用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纭施

工。

(16)刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺

栓牢固。

(17)支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无

间距要求的按规范的要求进行。

(18)冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管

道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。

(19)加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、

缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。

5.管道及钢结构焊件组装不合格

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(D焊件组装点固时，不按图纸要求开坡口。

(2)坡口角度、对口间隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和

要求。

(3)错口值超过规范要求。

原因分析：

(1)焊工和负责组装的施工人员质量意识淡薄，没有仔细查阅

图纸，对规程规范的技术要求不明确；

(2)技术人员交底不清楚甚至没有进行交底。

(3)组装人员私自点固。

(4)质监人员监督不到位。

防治措施：

(1)质检人员严格把关，严格工序交接制度，坡口角度、打磨

清理不符合标准要求的，不准装配点固；

(2)焊工必须按图纸及规范要求，严格控制对口间隙；

(3)施焊焊工在每道焊缝施焊前，认真复查坡口间隙及打磨清

理的质量，若发现不符合要求的，拒绝施焊，并向有关部门或人

员汇报，不准私自处理。

(4)严禁安装工自行点固。

6•焊缝外观质量不合格

焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低

不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超

标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、

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沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。

原因分析：

(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；

(2)焊件坡口隹度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过

大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。

防治措施：

(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要

求。

(2)焊条或焊徒的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及

位置的变化。

(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电

流。

(4)角焊缝时，特别要注意保持正确的焊条角度及运条速度。

7.咬边

原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热

量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成

的。

防治措施：

选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊

条角度和运条的方法，技巧，全弑弧焊时，要注意焊枪与焊丝的

摆动要协调配合。

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8.焊瘤

原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度

和运条方法不正确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

防治措施：

焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规

定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的

调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速

度，注意熔池的控制。

9.弧疤

原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起

电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

防治措施：

焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆

线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；焊接

时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊时，将焊钳放置

好，以免电弧擦伤工件。

10.弧坑

在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、

淡渣等缺陷。

原因分析:

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主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧

方法不正确。

防治措施：

加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和

方法。

11.气孔

原因分析：

(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀

或偏芯，焊丝清理不干净，氤气纯度低，杂质含量高，挡风不

好，该予热的没有按规定温度予热。

(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压

波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，氨弧焊

时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效

果。

防治措施：

(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。

(2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。

(3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。

(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，

正确掌握起弧，收弧方法。

(5)该予热的予热温度要达到规定要求。

(6)僦弧焊时，僦气纯度要符合规定要求，调整适度的僦气流

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量和鸨极伸出的长度，增强氮气的保护效果。

(7)防风设施实用有效。

12.夹渣

原因分析：

(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时

浮出。

(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。

(4)氤弧焊时，鸽极与焊丝或与熔池接触短路产生色极烧损。

防治措施：

(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道

焊的道间层间必须彻底清理干净。

(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技

巧。

(3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。

13.未焊透

原因分析：

(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。

(2)焊接电流过小，焊接速度过快。

(3)焊条(焊枪)角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，

焊件散热太快。

⑷双面焊时，背面清根不彻底。

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防治措施：

(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时.，彻底清理焊

根。

(2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予

热措施。

14.未熔合

原因分析：

(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊

件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。

(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡

口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆

盖。

(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物

时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆

盖上去。

防治措施：

(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆

动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。

(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。

(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。

15.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。

原因分析：

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(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。

(2)未准备必要的专用工具。

(3)未制作、使用管道对口钳。

防治措施：

(1)严格按作业指导书的要求进行对口点固。

(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点

固。

另外，项目部还应根据以往施工过程中经常遇到的质量问题

进行汇总，作为质量通病的一部分工序，来进行控制，罗列如

下：

(-)锅炉钢架

①个别横梁连接需加垫片时，垫片安装不符合要求就进行终

紧；

②在梁、柱安装超差情况下，进行螺栓终紧；

③螺栓未终紧完毕就进行下一层钢架安装；

④部分钢梁变更需气焰切割后未进行磨平；

⑤在梁、柱上随意焊接支架；

⑥高强度螺栓随处乱放；

⑦安装前，摩擦面上浮锈、污垢及钢架上灰尘等未经处理或

处理不合格即进行吊装；

⑧钢架上的焊口焊接完毕后不及时刷防锈漆；

⑨钢架结合面未进行除锈东除锈不彻底即进行刷防锈漆旦不

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得有返锈现象，或防锈漆未刷成规则的几何形状；

⑩螺栓孔不得气割扩孔，高强度螺栓不孔强行或敲击穿入；

(-)平台、栏杆

①电焊药皮未砸，焊口未进行打磨刷漆；

②制作栏杆场地不平，制作后放置场地不平且造成栏杆产生

变形；

③平台加固板或支撑板倾斜不正且未进行满焊；

④栏杆不平直处未校正就进行焊接；

⑤平台间段焊不符合要求，距离太大或间距不均；

⑥栏杆煨弯时煨扁，角度偏差太大或不光滑有毛刺等；

⑦已安装平台、栏杆随意进行割除；

⑧管道、吊杆或支撑等穿平台处要进行封边处理且工艺美观

一致；

⑨施工中所碰坏的格栅要及时恢复；

⑩栏杆焊接外观成形不美观，焊接变形较严重，接口处出现

明显错口；

(三)旋风筒制作及安装

①制作时未按要求打坡口；

②焊接外观成型不好，存在夹渣、凹陷、咬边、裂纹及药皮

未砸等缺陷；

③单面焊接时，达不到双面成型，存在未焊透缺陷；

④临时支架、吊耳、加固割除后未及时进行打磨刷漆;

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⑤焊缝焊接后未及时进行刷漆；

⑥制作及与其它设备连接时随意对供应材料进行切割；

⑦割除支架时割伤母材；

⑧旋风筒弧形板未进行放样或校正即进行组对且造成成形不

圆；

⑨在设备本体上随意引弧；

（四）受热面制作及安装：

①随意在受热面上引弧（包括由于电焊线破损造成打火现

象）；

②安装时集箱未进行临时固定就进行与管排焊接，造成焊口

偏折等缺陷；

③组对前联箱未进行清理，安装后管口未封堵；

④在组对及安装过程中在联箱内随意放置焊条等其它物品；

⑤水冷壁内壁拼缝未按图纸要求打磨平整；

⑥受热面管在组合和安装前进行100%通球试验，通球后及时

封口；

⑦合金钢设备材料未经光谱检验且未进行标识即进行组合安

装；

⑧设备安装完毕后，敞口及各接口未封进行加盖堵；

⑨膨胀指示器应安装不牢固、不合理，指示不正确；

⑩在受压管道、管壁上随意施焊，开孔；

汽机专业

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1.油系统安装

原因分析

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直。

（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧

等。

（4）管道内部不清洁，油循环时间长。

防治措施

（1）首先在法兰上焊接短管，点焊法兰时用角尺进行检查找

正，然后对法兰进行机加工，最后进行管道的组合安装工作。

（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。

垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜。垫片表面不得有沟纹、

断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成

十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。

（5）不强制对口。

（6）非套装油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗，处理后

的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥。

（7）对于法兰连接的油管道，管道焊接采用氨弧焊打底，电

焊盖面，小口径油管采用全氨弧焊。

（8）抗燃油管道为不锈钢管道，安装前进行内部清理，已经

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过内部清理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁干燥，

管道下料采用专用工具切割，弯管采用冷弯工艺，管道的吊运存

放严格按不锈钢管材的存放、保管要求进行。不锈钢管不直接放

置在地上，且严禁与其它材料混放，在运输及安装过程中使月专

用的尼龙吊带进行吊装，下料坡口使用专用的的砂轮片。焊接采

用全氨弧焊。

（9）采用汽轮机润滑油作为系统冲洗介质，首先用滤油机对

贮油箱进行自循环清洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输

送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。

（10）油循环中应进行加热，并对管道进行振打。

2.真空严密性差

原因分析

（1）系统检查把关不严。

（2）空气管道焊缝在运行中开裂。

（3）水封阀不严。

（4）有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。

防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对木项目中容易发生的

问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员对

真空系统熟悉。

（3）接入凝汽器的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗

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透试验，以检查焊缝的严密性。

（4）要重点检查抽空气通道的焊缝，不但严密，而且确保在

运行中也不会开裂。

（5）所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密

性。

（6）凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌

水查漏，确保焊口严密。

（7）对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口

径管孔的开孔均做记录，管道保温前必须经过签证，确保无漏

焊。

（8）低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。

（9）凝汽器喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余

地，保证运行中不断裂。

（10）在安装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水

封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。

（11）向凝汽器汽侧灌除盐水，灌水高度至汽封洼窝以下

100mm处，灌水水位用临时水位计监视。灌水试验范围为灌水高

度以下真空系统所有设备及管道（包括有关仪表管）。灌水试验

后应及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管

道。

管道专业

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1.汽水管道内部不清洁

原因分析

（1）施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严。

（2）管道安装前未进行喷砂处理。

（3）喷砂处理后未清理，未进行管道封口。

（4）喷砂处理后管道长期存放内部生锈。

（5）管道安装前未对内部进行检查清理。

（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。

（7）管道焊接工艺不好。

（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。

防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的

问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都

明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。

（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。

（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。

（5）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的

现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷砂

完的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。

（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用

机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

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（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管

道及时封堵，防止管道内进入异物。

（8）所有回收汽水的管道焊口采用氮弧焊打底或全氤焊接工

艺。

（9）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接

前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以

防止受潮腐蚀。

（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。

（11）严格施工中检查检验制度，建立各级人员责任制，吊

挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门

质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。

2.小管道布置

原因分析

（1）管道布置杂乱无章。

（2）管道材质用错。

（3）阀门布置不整齐，操作不方便。

（4）排水排汽就地排放。

（5）管道内部不清洁，影响系统安全运行。

防治措施：

（1）疏放水管道布置考虑热膨胀及与其它管道及设备的保温

距离。

（2）按设计图要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规

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划布置，使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，

阀门便于操作。

(3)所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟，应集

中到统一排水母管。

(4)安装人员按图纸施工，不得错用材料。

(5)管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料统一采用无齿

锯。

(6)所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的

管道均采用全氨或筑弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。

(7)小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。

3.大、中径管对口时，在管壁上用铁板或钢筋点固焊口。

原因分析：

(1)未严格按规范编制作业指导书或执行作业指导书不认真。

(2)未准备必要的专用工具。

(3)未制作、使用管道对口钳。

防治措施：

(1)严格按作业指导书的要求进行对口点固。

(2)制作专用对口管钳进行管道对口，用点固块在坡口内点

固。

4.焊缝外观质量不合格

焊缝尺寸不符合要求，包括焊缝波纹粗劣，外表隆起和高低

不平，局部出现负余高或余高超标，焊缝宽窄不齐，宽窄差超

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标，焊缝宽度太宽或太窄，焊缝与母材过渡不圆滑，出现棱角、

沟槽；角焊缝焊角高度不够或焊角尺寸过大。

原因分析：

(1)施工人员质量意识不高，片面追求速度；

(2)焊件坡口隹度不当或间隙装配不均匀，焊接电流选择的过

大或过小，运条速度及焊条角度选择不当。

防治措施：

(1)焊件的坡口角度及装配间隙，焊件清理、打磨必须符合要

求。

(2)焊条或焊徒的角度、运条的速度随时适应焊件装配间隙及

位置的变化。

(3)根据不同的间隙及焊接位置选择不同的、合适的焊接电

流。

(4)角焊缝时，特别要注意保持正确的焊条角度及运条速度。

5.咬边

原因分析：

焊接电流太大，电弧过长，运条方法、速度不当导致电弧热

量太高，角焊缝时常常是由于焊条角度或电弧长度不适当造成

的。

防治措施：

选择合适的电流，不宜过大，控制电弧长度，掌握合适的焊

条角度和运条的方法，技巧，全僦弧焊时，要注意焊枪与焊丝的

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摆动要协调配合。

6.焊瘤

原因分析：

主要是坡口边缘污物未清理干净，焊缝间隙过大，焊条角度

和运条方法不止确，焊接速度太慢，熔池温度过高而造成的。

防治措施：

焊前彻底清除坡口表面及附近的脏物，焊缝间隙必须符合规

定要求，按照不同的焊接位置选择合适的焊接电流，灵活熟练的

调整焊条角度，控制电弧长度，正确掌握运条的方法，技巧及速

度，注意熔池的控制。

7.弧疤

原因分析：

焊条或焊钳与工件接触或电焊电缆线破损处与工件接触引起

电弧，焊接时不在坡口内引弧而随意在工件上引弧、试电流。

防治措施：

焊工要养成良好的操作习惯与工作作风，经常检查焊接电缆

线及地线的绝缘情况，发现破损处，立即用绝缘布包扎好；焊接

时，不在坡口以外的工件上引弧试电流，停焊时，将煌钳放置

好，以免电弧擦伤工件。

8,弧坑

在焊道表面所留下的凹陷，这种凹陷常伴随着裂纹、缩孔、

注渣等缺陷。

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原因分析：

主要原因是停弧、收弧时间过短，没有填满弧坑，收弧停弧

方法不正确。

防治措施：

加强操作技巧培训，掌握各种收弧停弧和接头的操作要领和

方法。

9.气孔

原因分析：

(1)焊条未按要求温度烘焙，焊条药皮变质或剥落，焊芯锈蚀

或偏芯，焊丝清理不干净，氤气纯度低，杂质含量高，挡风不

好，该予热的没有按规定温度予热。

(2)焊接电流过大，造成焊条药皮发红，电弧长度过长，电压

波动大造成电弧燃烧不稳定，焊件清理打磨不符合要求，僦弧焊

时，保护气体流量过小，挺度不够或环境气流干扰，影响保护效

果。

防治措施：

(1)不使用不符合标准要求的焊条，焊丝。

(2)各类焊条，要按规定温度进行烘焙。

(3)焊丝、坡口及附近，要彻底去除油锈污物。

(4)选用合适的电流、焊接速度和电弧长度，运条不宜太快，

正确掌握起弧，收弧方法。

⑸该予热的予热温度要达到规定要求。

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(6)氢弧焊时，氤气纯度要符合规定要求，调整适度的氨气流

量和鸨极伸出的长度，增强氨气的保护效果。

(7)防风设施实用有效。

10.夹渣

原因分析：

(1)焊条药皮成块脱落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接电流小、熔池粘度大等使熔渣不能及时

浮出。

(3)多层多道焊时，道间层间清理不干净。

(4)氮弧焊时，铝极与焊丝或与熔池接触短路产生铝极烧损。

防治措施：

(1)严格清理母材坡口及附近表面的脏物，氧化渣、多层多道

焊的道间层间必须彻底清理干净。

(2)选择合适的坡口型式及度数，熟练掌握焊条角度及运条技

巧。

(3)选择合适的焊接电流，掌握好熔池温度。

1L未焊透

原因分析：

(1)坡口角度或组装间隙过小，钝边过厚。

(2)焊接电流过小，焊接速度过快。

(3)焊条(焊枪)角度不当，电弧偏吹或焊接起始温度过低，

焊件散热太快。

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(4)双面焊时，背面清根不彻底。

防治措施：

(1)控制接头的坡口角度及组装间隙；双面焊时，彻底清理焊

根。

(2)选择合适的焊接电流及焊接速度，注意焊条角度，采取予

热措施。

12.未熔合

原因分析：

(1)焊接电流过大，使后半根焊条发红，焊条熔化太快，当焊

件边缘还未熔化，焊条的熔化金属就已覆盖上去。

(2)焊接电流太小，焊条偏心或操作不当，使电弧火焰偏于坡

口一侧，使母材或前一焊道还未被熔化而被熔化的焊条金属覆

盖。

(3)当母材坡口或前一道表面有锈斑或未清理的熔渣等脏物

时，焊接温度不够，未能将杂物熔化时，熔化的焊条金属就已覆

盖上去。

防治措施：

(1)焊前检查焊条是否偏心，操作时注意焊条的角度，运条摆

动应适当，注意坡口两侧的熔化情况。

(2)焊前焊件及层道间的清理要彻底。

(3)选择合适的焊接电流，焊条角度及运条速度。

1.两大管道安装

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原因分析：

（1）运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。

（2）管道对口不规范、清理不彻底。

（3）焊口施工质量差。

（4）管道支吊架安装不符合要求。

（5）运行中两大管道膨胀受阻，顶死。

防治措施：

（1）技术交底，作业指导书应详细交待工艺、规范，让每一

个施工人员都清楚。

（2）严禁在管道随意切割、点焊。

（3）减少高空作业的工作量，保证焊口质量，施工时尽可能

多地进行地面组合。

（4）组合后的管道及时封口，防止潮气、垃圾进入。

（5）安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设

计一致，所用弹簧的压缩量与设计相符。

（6）执行管道对口前验收签证制度，每个焊口对口前由质检

人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。

（7）在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接，必须使管

道在自由状态下对口，避免给设备以附加外力。

（8）冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值，支吊架的安

装适合冷拉对口的要求。

（9）焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。

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（10）注意管道的坡度符合设计规定。

（11）按照设计要求装设管道上蠕胀监测点，蠕胀检测管段

的选择必须符合有关要求并做出原始记录。

（12）支吊架调整的结果应符合设计图的要求，如偏差超出

允许范围，要查明原因，予以消除。

（13）主汽管穿墙、穿楼板时，管道中心的定位及孔洞的封

堵要留出管道膨胀的空间，避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。

（14）疏放水、减温水及其它从主汽管上接出的小管道在布

置走向时顺从主管道的膨胀，保证不发生顶死、局部应力集中或

碰建筑物的现象。

（15）严格一、二、三级检查、验收，对出现的问题应及时

整改

2.汽水管道内部不清洁

原因分析

（1）施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严。

（2）管道安装前未进行喷砂处理。

（3）喷砂处理后未清理，未进行管道封口。

（4）喷砂处理后管道长期存放内部生锈。

（5）管道安装前未对内部进行检查清理。

（6）管道安装过程中临时口未及时封闭。

（7）管道焊接工艺不好。

（8）在已安装完的管道上用火焊开孔。

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防治措施：

（1）施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的

问题制订出专门防治措施，且应具有较强的可操作性强。

（2）施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都

明白施工内容，施工方法，施工中的质量要求。

（3）加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。

（4）汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。

（5）全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的

现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷砂

完的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。

（6）机务与热工共同确认管道开孔数量及位置，尽可能采用

机械加工。管道的开孔应提前进行，并进行管道内部清理。

（7）管道安装对口前应清理、检查和验收，对暂不连接的管

道及时封堵，防止管道内进入异物。

（8）所有回收汽水的管道焊口采用僦弧焊打底或全氤焊接工

艺。

（9）安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接

前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以

防止受潮腐蚀。

（10）坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。

（11）严格施工中检查检验制度，建立各级人员责任制，吊

挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门

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质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。

3.管道法兰接口渗漏

原因分析

（1）管子和法兰联接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法

兰面不平行，无法上紧。

（2）垫片质量不符合规定。

（3）法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀，偏紧、漏紧

等。

防治措施

（1）点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直

且符合设计要求。

（2）法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和“规范”要求。

垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜垫片表面不得有沟纹、

断裂等缺陷，法兰密封面清理干净。

（3）加垫片时应涂黑铅粉或其它涂料，不允许加垫片后再焊

接法兰。

（4）法兰连接的螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成

十字交叉进行。每个螺栓要分2—3次拧紧。用于高温管道时，螺

栓要涂上铅粉。

（5）不强制对口。

（6）管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。

4.阀门填料处及阀盖泄漏

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原因分析

（1）装填料方法不对或压盖压的不紧。

（2）阀杆弯曲变形或锈蚀、填料老化等。造成填料与阀杆接

触不严密。

（3）阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷。

（4）螺栓紧固不规范等。

防治措施

（1）小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填

装，拧紧压盖螺母即可，大型阀门填料压入前应先切成填料圈，

填料圈的接口切成上下45°斜口，安装时应将圈分层压入，各层

填料圈的接口缝为180°,压紧填料后，还应保证阀杆转动灵

活。

（2）阀杆弯曲变形或生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清

除干净。

（3）阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要

求，在拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行，且每个螺栓要分2-3

次拧紧。

（4）检修后的阀门必须做水压试验，并扣上检修人员钢印代

号，做到谁检修谁负责。

5.支吊架施工不规范

原因分析

（1）施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施

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工；技术素质低。

（2）加工的支、吊架工艺粗糙、火焰切割，U型卡固定孔用

火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀。

（3）质量检查、验收不严。

预防措施：

（1）编制的作业指导书操作性强，并按图纸及作业指导书的

要求进行了认真的技术交底。

（2）做好支吊架的清点、编号，确保支、吊架管部、根部、

连接件的另部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支、吊架型号正确。

（3）支、吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并作好

记。

（4）支、吊架元件应尽可能的在加工厂进行加工制造；自己

加工的其孔眼必须用机械加工，不得用火焊切割。

（5）禁止在现场按照予埋铁件的位置，逐个测量标高后使用

接长吊架补焊的办法施工吊架。

（6）管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后，再进行逐

个焊接，保持管道吊点受力均匀。

（7）吊架中间调整螺栓，必须处于同一标高和同一方向，以

利工艺美观，检修方便，调整合格后即时将背帽并紧。

（8）同一批吊架应一起油漆，保持颜色一致。

（9）吊架的垂直度，必须在90°两个方向找正，吊杆中间

接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切

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割，吊杆不得弯曲。

(10)固定支架，固定面一般应在管段上通长挂线找正，然

后固定焊接。

(11)固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫

铁，垫实后点焊，在支架底座上面点焊数量一般不得少于4点，

以消除焊接应力。

(12)滑动支架滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接

触面积应在设计面积75%以上。

(13)弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形

误差在5%以内。固定压缩弹簧用的钢筋，系统完成后，必须切除

干净；整个管线调正合格后，才能拔掉弹簧销。

(14)滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两

种条件下都应满足功能要求。在管道冷热最不利的温度状态下，

都要保证支架滑动自如，膨胀自如。

(15)管道的U型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得

用火焊切割。图纸要求U型卡与管子之间有间隙的必须按图纸施

工。

(16)刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺

栓牢固。

(17)支、吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无

间距要求的按规范的要求进行。

(18)冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管

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道吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。

(19)加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、

缺件等现象及其它不合格的问题及时纠正。

工艺管道安装质量问题罗列如下：

①管道对口时未留缝隙、坡口未打、管道错口，焊接后电焊

药皮未清理，焊口存在咬边、弧坑、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

②支吊架存在气焰切割、开孔情况。

③弹簧吊架销钉未按要求进行铲除，吊架抱箍与管道配合不

密切

④支吊架受力不均匀。

⑤法兰螺栓规格、方向不统一；法兰端面倾斜度超标。

⑥成排管道间距不统一；在管道上焊接临时支架。

⑦不锈钢焊口未及时进行酸洗，不绣钢管道与碳钢支吊架之

间无垫片隔离。

⑧管道安装平直度偏差太大。

⑨焊缝与开孔距离小于50mm。

⑩合金管道托架无垫片隔离。

电气专业

1.电缆桥架不平不直

原因分析：

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采购进货把关不严、安装方法不正确、固定不牢。

防治措施：

(1)严格控制采购质量、进行生产监造、明确质量要求和验收

方法。

(2)桥架应进行予组合、校止偏差，不能作脚手架使用，不得

拖拉、碰损。

(3)采用合理正确的安装方法，拉设标准线，不宜用火焊切割

及电焊焊接。

(4)应用螺栓固定的一定要固定紧固，按设计安装伸缩节、留

出伸缩的余地。

(5)严格按规范、标准进行质量控制和质量验收。

2.电缆敷设不整齐

原因分析：

未做好统筹安排和合理规划，电缆排放的次序不正确。

防治措施：

(1)电缆统计、敷设采用微机管理，专业间统筹安排，合理

规划。

(2)电缆敷设时，合理配备敷设人员，在电缆终点、转弯

点、竖井两端、交叉点、分界点等处由有经验的人员负责，并

由专人负责分段负责指挥，确保电缆走向、排列、挂牌正确。

(3)电缆排列按设计要求分层布置，电缆敷设时一般按完长

后短、先下层后上层、先内层后外层的顺序进行，相同路径的

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电缆尽量一次敷设完，并排列整齐，避免交叉，以保证电缆敷

设整齐美观。

(4)电缆上盘时首先在桥架或支架与平台之间做好过渡支吊

架，制作专用模具，保证电缆上盘的弯度、弧度一致，确保排

列整齐。

(5)电缆施工实行“五卡一证”(即电缆敷设验收卡，电缆进

屏整理卡，电缆接线验收卡，电缆防火封堵验收卡，电缆查线反

馈卡和电缆接线上岗证)。

3.二次接线不整齐、标识不清

原因分析：

未制定合理接线方案，接线工技术水平低。

防治措施：

(1)盘内布线由技术人员和有经验的专业人员统一设计，制定

具体方案，确保布线的合理、美观。

(2)接线工必须经过岗前模拟培训，合格后才能上岗接线，以

保证接线的工艺质量。

(3)引入盘、柜内的电缆固定牢固，排列整齐，按垂直或水平

有规律地配置，不得随意歪斜交叉连接。

(4)多股芯线根据接线端子情况选择相应的接线端子压接，如

为单股芯线，可直接压接，芯线号头采用热压打号机打印，使盘

内电缆号头清晰、牢固、美观。

4.电缆封堵不严实、不整齐

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原因分析：

封堵方法不合理、封堵材料配置不合适。

防治措施：

(1)制定正确合理的封堵方法及要求，对施工人员进行培训。

(2)采用合格的封堵材料、封堵模板，按设计及要求进行堵

抹。

5.电缆保护管敷设不整齐、局部漏刷防腐漆

原因分析：

固定方法不紧固，敷设前没有先刷好防腐漆。

防治措施：

(1)对电缆保护管进行切割、弯曲时，一定要确保长度、弯曲

度相匹配。

(2)固定电缆保护管时，一律用膨胀螺栓及卡子固定，埋深及

埋设位置正确。

(3)在组接及敷设前，应先对每一根电缆保护管刷好防腐漆。

(4)电缆保护管关口要光滑无毛刺，同时做好电缆保护管的接

地。

6.接地母线敷设不整齐、固定不牢、漏刷接地标识

原因分析：

敷设及固定方法不合理。

防治措施：

(1)制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，

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按线敷设。

(2)接头对接时应先弯制“T”型弯，再将接头对准焊接。

(3)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。

(4)按规程及设计要求，在恰当的位置，刷上接地标识。

7.个别设备该接地的部位没接地或没有明显可见的接地点

原因分析：

敷设及固定方法不合理或漏接。

防治措施：

(1)制定统一明确的设备接地线施工方案，该接地的部位均应

设置明显可见的接地点。

(2)施工时应进行详细的检查，明确应接地的部位，并提前作

出标识，不易遗漏。

8.照明管敷设不整齐、固定不牢，局部与接线盒、灯具、照

明箱接合不紧密

原因分析：

敷设及固定方法不合理，照明管与接线盒的材质不一致。

防治措施：

(1)制定统一的敷设及固定方法，敷设前应划出安装标准线，

按线敷设。

(2)一律用膨胀螺栓及固定夹子固定，固定间距满足要求。

(3)照明管口一定要伸进接线盒、灯具、照明箱内，管口光滑

无毛刺。

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(4)照明管与接线盒的材质应一致。

9.对50mm及以下小型角钢和管材、1.5mm及以下薄钢板、

直经20mm及以下螺孔，有时用火焊下料、割孔

原因分析：

图省事，检查与要求不严。

防治措施：

(1)制定严格、明确的要求，加大检查与验收的力度。

(2)配备适量的、使用方便的切割工具。

热工专业

L电缆保护管和支架安装焊接在设备和管道上；电缆保护管

敷设在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保护管

没刷防锈漆。

原因分析：

(1)电缆保护管及支架走向无设计；

(2)施工人员不清楚技术规范的要求；

(3)技术交底不详细。

防治措施：

(1)按设计施工，无设计时由技术人员根据现场实际情况布置

走向。

⑵施工前要进行详细的施工技术交底，杜绝违反工艺纪律现

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象。

(3)电缆保护管安装要做到：下料、弯制、除锈打光、油漆、

安装等逐项做记录。

(4)质量验收人员严格把关。

2.电缆敷设不整齐

原因分析：

(1)电缆管理不标准。

(2)固定点太少，敷设顺序不对。

防治措施：

(1)电缆管理微机化。

(2)电缆敷设后应隔适当的距离及时用扎线固定。

(3)电缆敷设应从下层到上层，按操作者方向从内层到外层的

次序进行。排列位置按设计进行。

(4)电缆拐弯处应不少于3个固定点。

3.电缆标识牌不清晰、齐全。

原因分析：

(1)电缆敷设前标识牌未准备齐全；

(2)电缆敷设未设人负责。施工人员违反工艺纪律。

防治措施：

(1)分批敷设分批整理分批验收。

(2)敷设电缆采用临时铭牌.，接线时现换正式铭牌

4.电缆引进端子箱、就地盘前不固定。

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原因分析：

(1)施工人员不清楚技术规范的要求；

(2)技术人员未对电缆整理及接线人员进行技术交底。

防治措施：

(1)严格执行施工技术规范，严肃工艺纪律；

(2)施工前进行技术交底；

(3)质量验收人员严格把关。

5.阀门、仪表管及设备管道上取样开孔后没未及时临时封

口。

原因分析：

(1)施工人员不清楚要求、责任心不强；

(2)技术人员未进行交底。

防治措施：

(1)施工前技术人员交底，对清理好的仪表管用胶布封住管

□o

(2)对取样孔用胶布封口，贴封绑扎牢固。

6.阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣

不涂黑铅粉。

原因分析：

施工人员违反工艺纪律、责任心不强

防治措施：

(1)设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行，紫铜密封垫要退

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火处理后使用。

(2)恢复设备安装要检查密封垫是否完好、丝扣是否整齐，然

后安装。

(3)严肃工艺纪律，质检人员严格把关。

7.热工控制盘台在搬运、安装过程中损伤(脱漆、凹瘪)

原因分析：

搬运、安装中未采取保护措施

防治措施：

搬运安装过程中要轻搬轻放，盘台装卸用液压叉车，并采取

保护措施。安装找正时用木锻或橡皮锤垫上木板敲击，严禁月铁

锤直接敲击。

8.主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管

用错规格。

原因分析：

施工人员不熟悉现场实际情况，不了解电缆的规格，使蛇皮

管与电缆不配套。

防治措施：

施工人员了解现场实际情况，根据电缆的规格选配蛇皮管的

规格及对蛇皮管下料，设备上蛇皮管每隔300mm要有一固定点，

弯头两侧都要设固定点

9.零星电缆支架走向不规则，固定不牢

原因分析：

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无设计；技术人员交底不详细

防治措施：

(1)技术人员根据现场实际情况制定电缆支架走向，并向施工

人员详细交底。

(2)施工人员按规范安装电缆支架，固定牢固。

10.就地分散、另星管路固定点少，固定不牢

原因分析：

施工人员责任心不强，违反工艺纪律。

防治措施：

严格执行工艺纪律及安装技术规范，管卡子要齐全、固定牢

固，管子敷设做到整齐美观。

保温专业

原因分析：

(1)抹面层膨胀缝没按规定留设；施工时两遍间隔时间过短或

过长；没有按配比下料或原材料不合格；第一遍没有进行找平处

理或找平不够；第二遍施工时没有压光或压光不够。

(2)金属护壳膨胀节位置不对或搭接量少；金属护壳骨架K平

整或间距过大；金属护壳固定螺丝不紧、规格选择过小、打孔方

式不合理或膨胀量考虑过小。

(3)保温层厚度不够，保温层没有按要求敷设或严缝处理；膨

胀缝处没按要求进行处理；保温材料受潮、雨淋或不合格。

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(4)安装时或安装后没有保护。

防治措施：

(1)抹面层要按规范要求进行配料、搅拌、施工。膨胀缝处铁

丝网要拆开，施工时要有防雨应急措施，铁丝网要贴保温层，连

接牢固。

(2)金属护壳下料、安装要按规范要求进行，弯管与直管段上

的金属护壳搭接尺寸一般控制在：高温管道为75・150mm,中、低

温管道为50-70mm,且搭接部位不得固定，支撑骨架要按图纸或

规范安装且表面平整，开孔时要用手枪钻钻孔，螺钉间距要符合

图纸或规范要求，钻头直径为自攻螺钉的0.8倍，接缝处平整，

应处隐蔽位置，搭接缝应布置成顺水，设备封头应按其形状下

料，做到分瓣适宜，曲面圆滑、接缝严密，障碍处裁剪时要下料

准确，必须进行测量。

(3)在铝合金、镀锌铁皮保护层施工中，应准确放样，予国合

适的搭接尺寸，加工运输，安装时防止碰撞。球面封头采用菊花

瓣，分瓣适宜，曲面圆滑，筋线从中心点引出呈辐射状，接缝贴

切严密。

(4)保温材料的品种、规格、厚度要符合设计耍求，进货前必

须按部颁标准进行验收，严禁使用不合格材料，存放时要按天同

品种、规格分类存放在防水防潮的大棚内，摆放高度不超过

1.8m,箱上标签朝外，现场存放材料时或保护层未安装的保温层

应采取防雨措施。

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（5）保温施工时一层要错缝，二层要压缝，拼缝严密，缺角补

齐，填充密实，绑扎牢固，铁丝网紧贴在主保温层上连接牢同，

粉面配合比正确，缝隙用相应的散状标准材料填满，膨胀缝要按

规定留设合理，每层保温材料施工完要进行找平严缝处理。

（6）施工好的保护层要采取相应措施进行保护，无法除去污染

物或碰撞变形的保护层要进行更换，合理安排施工且尽可能减少

交叉作业。

土建专业

一、模板工程

1、轴线位移

现象：

混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴

线位置有偏移。

原因：

（1）模板拼装时组合件未能按规定到位；

（2）轴线测放产生误差；

（3）模板支撑不牢固，加固不到位；

（4）模板刚度差；

（5）碎浇筑时未均匀对称下料。

预防：

（1）认真翻样配板；

（2）轴线确认无误后再支模；

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（3）模板根部和顶部必须设可靠的限位措施；

（4）根据碎结构的特点，专门设计模板，确保其强度刚度及稳定

性；（5）碎浇筑前，认真检查。

2、标高偏差

现象：

测量时，发现碎结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施

工图设计标高之间有偏差。

原因：

（1）楼层无标高控制点或少，控制网无法闭合；

（2）模板顶部无标高标记，或未按标记施工；

（3）标高控制线转测次数多，累计误差大；

（4）楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。

预防：

（1）设足够的标高控制点，模板顶部设标高标记；

（2）每次引测标高时都应从±0.000引起；

（3）预埋件及预留孔洞在碎浇筑前要复测。

3、结构变形

现象：

拆模后发现碎柱、梁、墙出现鼓凸、缩径或翘曲现象。

原因：

（1）支撑及围槐间距过大，支撑不好，刚度差；

（2）模板整体性差；

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（3）模板加固补牢固；

（4）对拉螺栓使用过少。

预防：

（1）模板及支撑设计时，应充分考虑各种因素；

（2）模板加固时，要找到稳定的落脚点。

4、接缝不严

现象：

由于模板接缝不严有间隙，碎浇筑时产生漏浆，碎表面出现

蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。

原因：

（1）模板翻样不认真或有误；

（2）木模板使用次数过多；

（3）模模板制作粗糙；

（4）钢模板变形未修整；

（5）浇筑碎时，木模板未浇水湿润；

（6）钢模板接缝措施不当；

（7）梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位等。

预防：

（1）合理编制模板的施工措施；

（2）施工中严格认真操作；

（3）预防以上通病原因。

5、脱模剂使用不当或未使用

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现象：

模板表面使用废机油涂刷造成碎污染，或碎残浆不清除即刷

脱模剂，造成碎表面出现麻面等现象。

原因：

（1）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚；

（2）使用废机油作脱模剂，既污染了钢筋及碎，有影响了碎表面

装饰质量；

（3）模板拆除后，未得到及时清理。

预防：

（1）拆模后，及时清理碎残浆；

（2）严禁使用废机油；

（3）脱模剂刷完后，应及时浇筑碎；

（4）脱模剂材料宜拌成稠状。

6、模板内部清理不干净

现象：

模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现

混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。

原因：

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；

（2）封模前未进行清扫；

（3）墙柱根部、梁头接头最低处未留清扫孔或所留位置不当无法

进行清扫。

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预防:

根据以上原因分析，采取有效措施。

7、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

现象：

由于封闭或竖向的模板无排气孔，碎表面易出现气孔等缺

陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现碎浇捣不实或空洞。

预防：

根据有关施工质量要求，制定相关措施，施工中严格要求。

8、模板支撑选配不当

现象：

由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时

产生变形。

原因：

（1）支撑稳定性差，无保证措施；

（2）施工要求不严格。

9、另外在各种工程的施工中，也要注意以下几个方面的问题

（I）带形、杯形等各种基础的模板缺陷；

（2）梁、圈梁、深梁、柱、构造柱板、墙等模板的缺陷；

（3）筒子模、框支转换梁模、异形柱模、劲性梁柱模、楼梯模、

雨蓬模、圆形框架柱模、球形曲线形模等缺陷。

二、钢筋工程

1、原料材质缺陷

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现象:

表面锈蚀、混和放料、原料曲折、成形后弯曲处裂缝、钢筋

纵向裂缝、钢筋截面扁圆试件强度不足或伸长率低、冷弯性能不

良、冷轧钢筋无生产厂标识、取用钢筋实际直径。

预防：

(1)我们在严把质量进货关的同时，也要很抓技术试验工作，明

确钢筋实际材质状况及各种受力性能情况；

(2)在现场使用上，要分类存放，以防止误用；不得随便代用钢

筋。

2、钢筋加工时的缺陷

现象：

条料弯曲、钢筋表面损伤、钢筋剪断尺寸不准、钢筋调直切

断时被顶弯、钢筋连切、箍筋不方正、成型尺寸不准、点焊网片

扭曲、已成型好的钢筋变形、冷拉钢筋伸长率不合格冷拉钢筋强

度不足、冷拉率波动打、冷拔断丝、冷拔钢筋塑性差、圆形螺旋

筋直径不准、钢筋代换后，根数不能均分、箍筋弯勾形式不对。

预防：

由于加工缺陷较多，我们应针对各种现象，逐个分析原因制

定各种预防措施。确保质量。

3、钢筋安装时的通病

现象：

骨架外形尺寸不准、绑扎网片斜扭、平板中钢筋的碎保护层

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不准、骨架吊装变形、框架梁插筋错位、同一连接区段内接头过

多、露筋、钢筋代换后截面不足、钢筋搭接接头松脱、箍筋间距

不一致、箍筋接头位置同向、梁箍筋弯勾和纵筋相碰、梁箍筋被

压弯、肋形楼盖穿筋困难、弯起钢筋方向错误、双层网片移位、

钢筋遗漏、绑扎接点松口、柱钢筋弯勾方向不对、薄板露构、基

础钢筋倒钩、骨架歪斜、钢筋网

主副筋位置放反、钢筋网上下钢筋混淆、曲线形状不准、四肢箍

筋宽度不准、配筋重叠层次多、梁上部钢筋下落、交叉杆件主筋

相碰、牛腿配筋交叉重叠等质量通病现象。

预防：

各种通病现象，在我们的工程中也是屡见不鲜，因此我们应

加以足够的重视，仔细分析各种通病的原因所在，施工过程中严

格控制施工质量、提高施工工艺水平，加强各方面的预防措施、

尽量避免通病现象的发生。

4、钢筋焊接与机械连接的通病

(1)钢筋闪光对焊的通病现象：未焊透、氧化、过热、脆断、烧

伤、塑性不良、接头弯折和偏心、大直径钢筋焊接缺陷等。

(2)钢筋电阻点焊的通病现象：焊点脱落、钢筋表面烧伤.压坑

大.火花飞溅严重、焊点冷弯脆断焊点压陷深度过大或过小等。

(3)钢筋电弧焊的通病现象：尺寸偏差、焊缝形成不良、焊瘤、

咬边、电弧咬伤钢筋表面、弧坑过大、脆断、裂纹、夹渣、未焊

透、气孔等。

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（4）钢筋电弧焊的通病现象：接头偏心和倾斜、咬边、未熔合焊

包不匀、气孔、钢筋表面烧伤、夹渣、成型不良等。

（5）预埋件钢筋埋弧压力焊的通病未焊合、咬边、夹渣、气孔、

钢板焊穿、焊偏、歪斜、钢筋脆断、钢板凹陷等。

（6）钢筋气压焊的通病现象：接头成型不良、接头偏心和倾斜、

偏凸.压焊面偏移、过烧.纵向裂纹、平破面（未焊合）等。

（7）带肋钢筋套筒挤压连接通病：压空,压痕分布不均、偏心弯

折

钢筋不进配套套筒、套筒外径变形过大.裂纹、被连接钢筋两纵肋

不在同一平面等。

（8）钢筋锥螺纹连接的通病现象：钢筋原材料缺陷、钢筋套丝缺

陷、套