电力建设工程创优措施

电力建设工程创优措施

目录

1创优规划管理措施...................................................1

1.1成立QC、科技创新小组........................................1

1.2确定“创精品”项目.........................................1

1.3人员保证.....................................................1

1.4坚决贯彻样板制..............................................2

1.5确保工程资料齐全、符合要求..................................2

2安装工程创优措施.................................................2

2.1汽机专业创优措施...........................................2

2.2锅炉专业创优措施..........................................10

2.3电气专业创优措施..........................................16

2.4热工专业创优措施..........................................20

2.5焊接专业创优措施..........................................21

2.6调试专业创优措施..........................................24

3设备及成品防护保证措施...........................................25

4执行工程建设标准强制性条文的措施.................................26

4.1强化专业技术监督工作........................................26

4.2用质量管理体系和质量检验程序来控制.........................27

5物资材料的质置控制措施...........................................27

6保证工程竣工资料顺利移交的措施..................................28

1创优规划管理措施

1.1成立QC、科技创新小组

a.工程开工前，成立由项目总工程师为组长的QC、创新领导小组，协调施工全过程

的质量管理活动，促进工程整体质量的提高，最终达到机组高标准达标投产、争创国家优

质工程，满足业主的需求和期望；

b.成立消除质量通病攻关小组；

c.成立关键工序、区域和重点形象进度协调领导小组，统一协调工艺标准、工序之

间的配合和资源的合理调配。

1.2确定“创精品”项目

为提高精品样板工程的示范效应,进一步提高整体工程的施工质量,特明确本工程“创

精品项目”为：

a.保温、油漆工艺

b.梯子、平台、栏杆安装工艺

c.小径管及阀门控制台安装工艺

d.热工仪表管安装工艺

e.盘内电缆二次接线工艺

f.电缆敷设工艺

1.3人员保证

a.参与施工的各级管理人员必须经过严格挑选，保证这些人员具有较高的专业技术

水平、良好的职业道德、团结协作的奉献精神，通过每月一次的考核和奖惩措施，充分发

挥他们的积极性。

b.参与施工和管理的所有人员在施工前需经过岗位职责、专业技术、质量意识的教

育和培训，考试合格后方能参加本标段施工。

c.从事质量保证、质量监督、技术监督和二、三级质量检验、焊接管理、金属监督、

金属试验和焊接的人员，计量检定人员按规范要求和电力行业的管理制度持证上岗。

d.对从事起重指挥、起重机操作、架子搭设、电工、电梯操作、以及安全管理人员

均经劳动局安全监察部门进行特殊作业人员上岗资格培训，考核合格后持证上岗，以确保

施工过程中人员、机械、设备的安全可靠。

e.必须对项目部的以下人员进行创优培训：主要管理人员、技术人员、质检人员、

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施工员、资料管理人员。使他们清楚：创优程序，工艺质量要求和做法，创优的要求，包

括工程质量鉴赏水平等。培训的方式：组织参观优质工程，请专家到项目部讲课。

1.4坚决贯彻样板制

各工序先做样板，然后检查分析，改进工序的工艺上存在的不足，完善工艺直至符合

预定目标，再推广该工艺C本工程的以下工序（不限于此）须做样板：防腐油漆工程，保

温工程，梯子、栏杆、平台安装、盘内接线、电缆敷设、小径管和仪表管安装等。样板要

求是最低施工质量要求，后续施工工艺不得低于样板要求。

1.5确保工程资料齐全、符合要求

评优一般是在工程交付使用满一年后进行，除工程实物外观质量符合评优标准外，证

实工程质量符合评优标准主要依赖工程资料。必须安排专人负责工程资料的收集、整理、

管理。工程资料的形成做到与工程同步，资料包括记录、文件、照片、声像等。配置800

万像素数码相机和摄像机，专人负责照片、声像资料的及时形成。

2安装工程创优措施

2.1汽机专业创优措施

2.1.1汽轮机本体安装保证措施

a.基架就位后的水平度不大于0.02mm/m,所有台板的水平度不大于0.13mm/mo

b.滑销间隙调整时，纵销、横销的滑动间隙，均沿膨胀方向留在同侧。

c.盘转子作检查工作时，高中压转子装上推力瓦，低压转子装设临时防轴窜装置，

以防轴窜太大影响测量的精确度或导致动静部分磨擦。

d.扣大盖时，作业人员穿专用的无钮扣的扣缸服装，使用工具由专人发放并登记，

使用完毕归还并消帐，扣缸完毕清点工具不短缺，以防异物滞留缸内，给机组安全稳定运

行造成隐患。

2.1.2控制机组轴振W76Hm；瓦振＜30um的措施

a.根据实际施工经验，对轴振产生影响的主要因素有以下几个方面：转子动平衡情

况和油楔压力不平衡；轴瓦间隙；油温；台板接触不好，形成局部空虚；轴瓦与瓦枕接触

情况；轴瓦紧力；轴弯；对轮晃动、瓢偏；联轴器找中心情况；汽封间隙、隔板间隙、通

流部分间隙；二次灌浆密实性等。

b.控制机组轴振、瓦振的措施

1）转子动平衡情况和油楔压力由厂家设备自身情况决定，应在设备出厂前调整好，

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现场无法调整，因此如果因为这些因素造成转子振动大，应联系厂家共同处理；

2）轴瓦间隙现场进行检查，如不满足要求，联系厂家共同处理；

3）油温由安装与运行人员共同控制；

4）台板应平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁，并接触严密,

不得有接触不好、局部空虚现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；

5）瓦枕与轴承座应接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接

触面积要大于75%,且接触均匀；

6）按照厂家提供数据，用压保险丝方法调整轴瓦紧力；

7）对轴系应进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm,轴颈椭圆度、不柱度不大于

0.02mm,且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。否则联系厂家现场共同处理；

8）测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm,径向晃动不大于0.02mmo

c.联轴器找中心满足以下规定；

1）联轴器两法兰面的相对位置要按照制造厂的记号对正；

2）测量要将两联轴器沿相同方向旋转90°,每次盘动转子，两联轴器的测点位置要

对准不变，盘动角度要准确一致；

3）端面偏差的测量时应在互成180°角的半径相等的两个对应点进行，以消除转子

窜动产生的误差；

4）找中心用工具安装要牢固可靠，避免碰撞，联轴器盘动一周返回到原来位置时，

圆周方向的百分表读数应能回到原来数值；

5）测量端面间隙时，每次塞入的量块数量要小于3块；

6）联轴器找中心要求：中心偏差小于0.02mm,张口偏差小于0.02mm。

d.汽封、隔板、通流部分间隙的调整

1）隔板找中心要在高、中压外缸定位后，空缸情况下，将联合汽门、导汽管等大径

管与缸体焊接后，检查超高压缸、高中压外缸前后汽缸洼窝无显著位移后，进行隔板找中

心；

2）拉钢丝找中心时，要以贯通超高、高、中、低各轴承的长钢丝为基准线，并依此

为准确定各油挡、汽封以及隔板洼窝的中心位置，测量时要对钢丝垂弧进行修正；

3）隔板找中心的水平方向左右偏差，高、中压外缸不大于0.05mm,低压缸不大于

0.08mm,隔板中心偏差，只允许向下偏差，其数值不大于0.05mm；

4）全部汽封间隙调整好后，必须逐个检查，记入安装记录，不得只做抽查；

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5）汽封左右侧间隙要用塞尺测量；

6）汽封径向间隙按照制造厂提供数据进行调整；同时我们采用我公司先进的汽轮机

汽封间隙调整装置，进行汽封径向间隙调整，保证调整精度。通流部分间隙的测量点要在

动静部分最突出的位置。

2.1.3发电机安装保证措施

a.保证轴瓦安装质量，研刮轴瓦瓦枕与轴承球面接触面，使其接触面积大于70%,

且点数分布均匀，并用压扁铅丝的方法测量轴瓦顶部镶块与轴承盖紧力，控制紧量在0〜

0.03mm内。

b.调整发电机空气间隙偏差值，测量汽、励端护环与静子铁芯内圆的距离，上、下、

左、右四点处测量数值与其平均值不大于0.5mm。

c.控制发电机磁力中心实测值与规定值偏差不大于0.5mm。

d.提高联轴器找中心质量，做到低一一发联轴需轴心偏差不大于0.02mm,左右张口

不大于0.02mm,上张口不大于0.02mm,杜绝出现下张口现象。

2.1.4控制发电机及其系统最大漏氢量W4.3m7d的措施

a.密封瓦安装

发电机密封瓦座安装水平结合面接触严密，密封瓦座与密封瓦涂色检查接触均匀，各

配合面光洁，油室、油孔清洁畅通，无杂物；

密封瓦安装的控制检查：密封瓦上下两半瓦在平板上对研，接触均匀达75%；测量密

封环厚度、孔径、密封槽宽度及密封环对应处的转子轴径，各部配合间隙符合图纸规定；

紧好水平结合面螺栓检查密封瓦上下两半垂直面错口不大于0.03mm；密封瓦两垂直面光

洁，不平行度不大于0.03mm；铝金无气孔、夹渣、凹坑和裂纹等表面缺陷，经渗油试验无

脱胎。

b.发电机端盖安装

各油档间隙调整达到厂家要求；

发电机端盖密封槽内清理干净，密封料将沟槽填满，紧好端盖垂直、水平结合面螺栓,

加压填充密封料，由上部填充孔开始，下个相邻孔冒出填料后用丝堵堵死，再继续加压填

充直至全部沟槽填满。

c.发电机出线端子箱与定子接合面检查应光洁、无毛刺及辐向沟槽，安装后按厂家

要求进行一遍密封焊，焊接采用氨弧焊，确保焊缝密封质量；出线端子与端子箱接触面光

洁、无毛刺及辐向沟槽，密封。型圈完好，端子密封压紧环紧固可靠，无偏斜。

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d.氢、二氧化碳、密封油管道焊接，对于DN80以下管道焊接采用全觑焊接，DN80

以上管道采用氨电联焊，法兰进行基弧封底焊，氢、二氧化碳法兰或活接头全部采用聚四

氟乙烯垫片。系统内阀门进行解体检查、清理，更换密封垫片、填料。

e.氢冷却器安装前进行水压试验应无渗漏，检查冷却器结构及定子上冷却器滑道无

影响管束膨胀的位置，冷却器与定子结合面清洁，无辐向沟槽，使用厂家要求的垫片，螺

栓紧固均匀、可靠，达到厂家要求力矩。

f.密封油冷油器经严密性试验无泄漏，油氢差压阀解体检查，动作灵活。

g.氢、二氧化碳及密封油系统、定子壳体上各油压、气压取样接头垫片更换为聚四

氟乙烯垫片，均拧紧无漏泄。

h.氢、二氧化碳管道安装结束后，管道单独进行风压试验，确保管道密封可靠。

i.发电机本体及各系统管道、设备法兰紧固，以及安装过程中的各项检查均有专人

负责，专人检查，并做好记录。

2.1.5保证真空系统严密性V0.27kPa/min的措施

a.保证凝汽器所有焊口的焊接质量

1）施工前进行安全交底和技术交底，并监督交底的落实情况；

2）焊工应经培训合格，持证上岗；

3）焊接按照厂家要求和焊接规程进行，焊接中严格控制变形；

4）凝汽器在整个焊接过程中有防止杂物落入汽侧的设施。；

5）焊接完毕后，按焊接规程要求进行外观检查和委托金属试验室做着色检验；

b.凝汽器及真空系统水压试验

1）凝汽器管束组在吊装前，要进行彻底清扫检查，消除缺陷；

2）凝汽器管束组在吊装前，要按图纸设计要求或建设单位要求进行水压试验。试验

用水要用合格的化学水，试验完毕，吹干管束内存水，并及时封闭，避免二次污染；

3）凝汽器安装结束后，调试前应根据图纸要求进行整套风压试验，试验结果应符合

制造厂要求。

4）每个安装步骤或每项安装完毕，都要有监理公司或建设单位检查验收，并做好移

交记录

c.与凝汽器本体相连的所有管道及设备的检漏（包括阀门、法兰、焊口）

1）低压加热器外接管路安装完成后，低加汽侧与抽汽管、疏水管一起进行水压试验

无渗漏;

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2）管路上的阀门及真空阀全部进行解体检修，组装后对阀体进行水压试验，阀体及

填料无渗漏；

3）低加、疏水扩容器、各系统管道疏水与凝汽器排汽装置相连管道安装后，将各设

备附件（压力、温度、液位）安装齐全后，全部参加真空灌水，将汽缸排汽装置水位灌至

汽封洼窝下100mm标高：参加真空灌水的各设备、管道、阀门和法兰应无渗漏；

4）凝汽器本体上所有开孔接管后的焊接质量：各开孔接管焊接完毕后检查焊口外观

无缺陷，并参加真空灌水试验，各开孔处焊口及阀门和热工表座无渗漏。

2.1.6保证汽水管道内部清洁度措施

a.材料领用管理

1）对汽水管道、管件集中管理存放，贮存期间将管□封堵并经常检查封口情况，有

缺损的及时封堵。

2）汽水管道、管件应集中按规格、材质领用，分类进行保管。包括吹管临时管道、

管件。

b.管子、管件除锈

1）所有大口径汽水管道安装前均进行喷砂处理。汽水管道、管件，在安装前按安装

使用量领出进行喷砂处理。喷砂处理后，用压缩空气吹净内部。运往现场下料并进行焊口

打磨处理后，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

2）对小口径管道包括管件采用稀磷酸进行浸泡除锈，浸泡结束用净水冲洗干净后吹

干封口。现场安装下料焊口打磨完，再用压缩空气将管子内部吹扫干净。

3）对不锈钢管材，采用压缩空气反复吹扫，清除管内积灰后封口。

4）采用上述各种方法处理后的管子、管件，必须尽快进行与系统的联接，以减少二

次锈蚀的生成和二次污染。

c.管子、管件的安装

1）采用宛弧焊接工艺，消火焊口焊接时对管子内部的污染。

2）对于有防腐内衬的管子，在与系统联接前用水冲净内壁后，方可安装。

3）所有在设备及管道上安装的热工或取样、加药、放空等插座、三通应在设备、容

器、管道清理封口前开设接口并焊接结束，开孔必须采用机械钻孔。严禁在已清理封口结

束的设备、容器、管道上再开孔。

4）上述管道、管件当天工作结束后，应及时将安装完的管口包扎封口。剩余管件、

管子也应包扎封口或运出厂房外保管,防止造成二次污染。

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d.严把系统中设备、装置安装关

1）在系统安装过程中，首先对设备、阀门、过滤装置等先行解体清理，清除其内部

杂物、污垢，清除后采取封闭措施。清理检查人员必须责任心强，工作认真负责，一丝不

苟，确保检查清理效果。

2）设备和装置与管道联接或焊接前，方许拆除联接或焊接端封闭设施。联接或焊接

前还须再仔细检查一遍，确认洁净后才可进行联接或焊接。

3）对设备和装置用肉眼不能直接观察到的部位，必须用工业内窥镜加以检查，采用

一些特殊方法及措施进行清理。

4）设备、装置在安装过程中，严禁出现长时间敞口现象，工作结束后应进行封闭。

e.加强系统正式投用前的冲洗、清扫

1）系统在正式投用前，可采用各种方式进行冲洗。系统可先进行充满水后通过疏放

水管排放冲洗。再经参加水压试验后，系统采用带压排放冲洗方式。

2）系统在投用前采用的冲洗、吹扫方式，应先冲母管再冲支管，逐路逐段一一冲洗,

不遗漏。冲洗排放口应设在与设备和表计的联接处。

3）系统在投用初期充分利用好系统内设置的滤网，做到勤拆洗，将系统中残存的锈

皮、泥沙去除干净。

4）对部分系统采用加临时滤网的方法进行冲洗循环，系统洁净后恢复正常。

2.1.7管道安装保证措施

a.严格按照项目部制定的《质量计划》及本施工组织设计的要求进行质量活动，保

证施工质量体系能够持续有效运行。

b.照施工班组质量员一分公司专职质检员一项目部质检专工一监理工程师的程序

进行施工过程的质量验收及质量反馈活动。严格执行四级质量验收制度，加强质量检查。

不能随便降低验收等级，不能有漏检项目。认真听取工程监理意见并与监理密切配合，及

时发现并处理问题。

c.施工前，对所有施工人员进行培训学习及资格审查，无证人员不上岗。

d.加强施工技术管理，特别是加强施工作业指导书的审批制度。施工前按施工管理

规定进行技术交底，明确质量要求及施工方法，接受交底人和交底人要做到“双签字”。

e.施工班组施工前要建立施工台帐，在施工过程中对质量问题、设备缺陷及处理办

法认真记录。

f.施工前要对施工机械、机具进行认真的检查，并保持在完好状态。

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g.严格进行进货产品的检查与验收，认真核实产品证件、规格、型号，检查产品质

量。

h.在施工前组织技术人员进行图纸会审，使他们充分了解设计意图和专业之间的衔

接，熟悉设计内容，按示意图理解施工图，保证正确地按图施工，确保工程质量。

i.严格执行工程一次成优制度，杜绝返工。

j.在施工过程中以预防为主，加强过程控制。无技术措施、技术交底的项目不开工：

原材料、配制品检验不合格不用到工程上；设备缺陷未处理不进行转序施工；验收未办理

签证不进行下道工序施工；各级技术、质量管理人员认真做好施工记录、验收记录，做到:

“施工前有章可循，施工时有人负责，施工后有据可查”

k.每个项目施工实行挂配制，明确项目负责人、技术负责人、检验负责人。特别是

阀门检修要执行打钢印制度，认真填写《阀门检修安装跟踪卡》，真正做到职责明确，责

任到人，谁施工谁负责。

1.加强施工班组的自检和互检，避免不合格项的多次检验，严格执行质量问题通知

单和三级验收联络单制度。

m.在施工期间和工程保修期内，适时召开质量回访活动，及时进行质量信息反馈，

对业主和监理提出的意见和建议认真研究、整改、落实。

n.施工机械和设备有专业人员定期维护、保养。

o.针对高温高压管道、中低压管道、化学水管道、小径管道安装成立QC质量攻关

小组。

P.加强成品和半成品工程的保护力度，避免造成工程的二次污染和损坏。

q.制定施工质量奖罚条例，对施工质量好的班组，个人实行重奖，对工艺质量差的

坚决进行处罚。

2.1.8油循环冲洗措施

a.成立油循环冲洗指挥组，负贡油循环的全面指挥和技术工作。

b.参加油循环冲洗人员，参加油循环特殊过程培训，持合格证上岗。

c.油循环冲洗的全过程，认真做好原始记录。记录内容包括：各阶段的升温、冲洗

循环、降温、振打、油箱清理的日期、时间、油压以及值班记录人姓名等。

d.各系统投入前均要进行主油箱清理，系统全部投入后视取样检验情况确定清理次

数，但总清理次数不少于六次，每次清理后通过质检部门验收并办理签证。

e.防污染措施

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1）汽轮机轴承箱上的孔洞全部封闭严密，各轴承箱用帆布或塑料布盖严。

2）主油箱、备用油箱人孔门装好后上面覆盖塑料布并压牢。

3）油循环结束后，系统恢复安排合理工期，避免交叉作业，减少二次污染。

4）系统及设备发现缺陷或故障，做到二十四小时内消缺处理完（设备短缺除外）。

2.1.9保证机组及辅机二次灌浆质■的措施

a.灌浆料的质量检验

灌浆料的验收以实验室检验为标准，检验项目主要是流动度、竖向膨胀率、抗压强度。

b.灌浆料的拌制

1）灌浆料拌合进，加水量一般应按产品说明书推荐用水量加入，搅拌均匀即可使用。

对于地脚螺栓二次灌浆时，用水量可在此基础上根据工程实际情况适当减少。拌合用水应

采用饮用水，使用其它水源时，应符合现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的规定。

2）灌浆料的拌合可采用机械搅拌或人工搅拌。当采用机械搅拌时，搅拌时间为1〜

2min；采用人工搅拌时，应先加入2/3的用水量搅拌2min,其后再加入剩余用水量继续搅

拌至均匀。严禁在水泥基灌浆料中掺入任何外加剂、外掺料。

3）搅拌地点应尽量靠近灌浆施工地点，距离不宜过长。每次搅拌量应视使用量多少

而定，以保证在产品使用说明书规定的时间内将料用完。

c.地脚螺栓二次灌浆

1）地脚螺栓的油污和铁锈必须清除干净。

2）应清孔，除去杂物、积水，检测孔的深度，并将孔口临时封闭。锚固前，用水湿

润孔。灌浆前清除孔内积水。

3）螺栓插入后应校正其水平位置及顶部的高度，并予以固定。

4）灌浆料锚固地脚螺栓时，应符合下列要求：

①将拌合好的灌浆料灌入螺栓孔中后，灌浆过程中严禁震捣，必要时可用竹板条进

行拉动导流，灌浆结束后不得调整螺栓。

②灌浆施工不易直接灌入时，宜采用流槽辅助施工。

③灌浆过程中发现表面有泌水现象，应布撒水泥基灌浆材料干料，吸干水分。

d.设备基础二次灌浆

1）需灌浆的设备基础顶面要先经过凿毛处理，然后清扫设备基础表面，不得有碎石、

浮浆、浮灰、油污和脱模剂等杂物。

2）灌浆前24小时，设备基础表面充分湿润。灌浆前1小时，应吸干表面积水。

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3）将基础顶面的钢筋进行整理、调整并绑扎好。

4）按灌浆施工图支设模板。模板与基础、模板与模板间的接缝处用水泥浆、胶带等

嵌缝，达到全体模板不漏水的程度。

5）模板与设备底座四周的水平距离应大于200mll1,顶部标高应高出设备底座上表面

50mm。设备安装后，模板安装困难时，可用采用在设备基础上预留埋件焊钢板，钢板与基

础接触后采用密封材料填嵌密实。

6）如条件允许，大型设备基础，可采取分块灌浆的方法，较长设备或轨道基础的灌

浆应采用分段施工。每段长度以10m为宜。

7）进行二次灌浆时，应符合下列要求：

①二次灌浆时，应从一侧灌浆，至另一侧溢出为止。不得从四侧同时进行灌浆。

②灌浆开始后，必须连续进行，不能间断。并尽可能缩短灌浆时间。

③在灌浆过程中严禁振捣。必要时可用竹板条进行拉动导流。

④当灌浆层厚度超过100mm时，应根据灌浆材料的性能考虑分层灌浆方案，最后一

次灌浆层厚度不宜超过100mm。如果超过，应按规定增加豆石或者采取其它抗裂措施并经

过设计院同意，确保灌浆质量。对于重要设备基础二次灌浆应进行模拟试验。

⑤有剪力坑的设备基础，应先灌剪力坑。24小时后可再进行二次灌浆。

8）如果设备底板较宽大，靠灌浆材料的自流性以及导流不能保证底板下面浇筑密实

时，要采用高位漏斗法灌注或者采用压力法灌注。用高位漏斗法灌浆，可以从设备底座中

央开始灌浆。

9）在设备基础灌浆完毕后，如有要剔除部分，可在灌浆层终凝前剔除。

10）不得将正在运转的机器的震动传给设备基础，在二次灌浆时应停机24〜96小时,

以避免损坏未结硬的灌浆层。

11）灌浆完毕后，应立即覆盖塑料薄膜，并加盖草袋或岩棉被进行保温保温养护。

12）二次浇灌时安装人员要配合监护，防止设备移位和出现空隙。

2.2锅炉专业创优措施

2.2.1保证钢结构安装质量的措施

a.设备安装前，进行外观校验（包括：外型尺寸、孔距和孔径、孔与梁或柱子端头

的距离、连接件是否符合设计要求等），确认无误后进行安装。

b.作好基础几何尺寸的校验和画线工作，根据现场给定的基准标高和建筑物基准

点，校验土建交安基础的标高和钢架的相对位置，依据效验的结果确定基础线。

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C.按照图纸或规程要求作好柱子垫铁的配置工作，垫铁布置和配制应合理，能满足

二次灌浆的的要求。

d.按照作业指导书的规定，认真做好安装过程中每一阶段的验收工作，验收内容包

括：垂直度、柱间距、对角尺寸、标高（梁、柱）等。每一吊装阶段主梁和主要次梁、拉

条等必须安装齐全，并与柱子连接固定，形成整体，每一阶段验收合格后，才能进行下一

阶段的施工。柱子的垂直度用经纬仪跟踪测量，验收施工误差达到“验标”中优良级。

e.钢结构高强螺栓施工

1）检查连接区域：摩橡面干净，无油漆、油脂、钻孔铁屑、浮锈等杂物，用钢丝刷

清理摩梯面时，清刷方向与构件受力方向垂直。

2）高强螺栓安装时，构件的摩橡面保持干燥，不在雨中作业。

3）严格按照螺栓紧固顺序进行紧固，不得反顺序施工，影响紧固质量。

4）螺栓紧固后作好标记，以免漏紧，井作好检查记录。

5）作好高强螺栓的保管工作，并注意防潮、防尘、防锈、玷污和碰伤，设二级库房

实行专人保管发放，规格数量不能错用，安装时不得强力打入，不能用高强螺栓代替定位

螺栓。

2.2.2保证受热面安装质量的措施

a.认真做好设备的清点、检验工作，根据设备的装箱单和图纸清点设备的数量、有

无丢失或未供货，检查设备有无缺陷、变形，并认真做好清点检查记录存档备案，有问题

时及时反映解决。

b.严格按照图纸及施工作业指导书制定方案、程序施工。重要的措施方案经上级审

批后方可实施。

c.设备安装前进行外观检查（包括：外型尺寸、材料外观质量、设备缺陷、设备焊

口等是否符合设计要求），确认无误或采取措施后方可进行安装。

d.做好设备及材料的检验工作。设备的合金部件或施工中用合金材料安装前进行

100%的光谱检查，并用记号笔标明材质，安装后100%进行复查。

e.材料代用必须经过相关部门批准后方可使用，对代用的材质应有记录并具备可追

溯性。

f.组件在运输及安装过程中，选择合理的吊点及工具，必要时进行强度计算和校核,

尽量减小其变形、保证设备安全。

g.做好管□的封闭工作。管子、集箱在通球清理后，对所有敞口的管端，地面封闭

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牢。安装过程中，对敞口的管子随时加以封盖。做到管内通，箱内净。

h.对口焊接前除去坡口及离坡口10-15mm范围内锈蚀油脂等杂物，对口间隙保持均

匀，严禁强力及膨胀对口。焊接后按检验规定要求进行无损探伤。

i.在承压部件表面，不得任意焊接铁件，焊接时必须征得主管技术人员的同意。割

除临时铁件时，不得伤害管子母材除特殊部件需割光磨平外允许残留

j.对于隐蔽工程（项目）施工后及时进行验收，并做好验收签证工作。

k.受热面设备吊杆紧固时注意负荷分配均匀，安装过程中随时检查吊杆受力情况。

1.施工过程中及时做好组合或安装的验收签证工作，并做到记录齐全、完整。

2.2.3控制空预器漏风系数＜5.2%的措施

a.技术准备要充分，首先进行图纸会审和技术交底。使所有安装人员充分了解设备

构造，各部连接方式，安装方法和精度要求；制定出切实可行的、具有针对性的安装作业

指导书。

b.建立健全班组、专业工程处、项目部三级质量验收体制，质量落实到人。制订安

装过程中及安装完成后的质量检查项目，印制统一的质量检查记录表，准备必要检查工具,

并做好施工记录。

c.根据施工进度，对空气预热器安装规范要求的质量检验评定项目适时组织验评。

d.及时封闭安装施工中不符合项，对隐蔽工程及时组织隐蔽前的检查验收，并做好

隐蔽验收记录。

e.对现场提供的用于空气预热器安装的材料要核查有无符合有关质量标准的材质

证明文件，无合格证产品不允许使用。

f.严格按照规范和厂家技术文件的规定进行安装。

1）支撑钢架安装：支撑点相对水平允许偏差±2mm。

2）底部轴承定位安装：纵横中心允许偏差士2mm。

3）端柱较链顶部平台水平度偏差±2mm。断柱的垂直度偏差小于3mm。

4）转子的水平度偏差小于4nnn。

5）主径向隔板至顶部扇形板间的距离偏差小于±3mm,至轴向密封板上一固定点的

距离偏差小于土6mm。

6）按照厂家说明书和现场工代的要求安装调整径向、轴向、环向、内环向的密封间隙。

7）孔门安装要加石棉垫，螺栓对称拧紧。

8）焊口焊接后认真进行检查，防止漏焊。

12

2.2.4保证炉顶密封质■的措施

a.施工准备阶段

施工前技术人员应仔细审查设计图纸，编制可操作的作业指导书，所有的密封件应经

清点、编号并检验合格后方可点焊到位。

密封焊接前必须清除所有的油污及铁锈，施工区域应有良好的防雨措施，所用的耐火

材料施工前必须进行性能测试，检验合格后方可使用。

b.施工阶段

密封的工件经清点、编号，并检验合格后点焊到位。密封焊缝侧的油污，铁锈等杂质

清理干净。密封件搭接间隙要严密和压紧，消除夹渣和气孔，密封件的安装严禁强力对接,

管排之间的公差应符合标准。接缝应采用检验合格的耐火材料，按要求配比，由机械进行

搅拌，耐火材料应在初凝时间内浇灌完，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止空隙和孔洞，

浇灌完的耐火材料应按规范要求妥善养护，在砂强度未达到其70%不得拆除承重模板及支

撑。

顶棚密封板偏薄，不易焊接，因而对焊工资质要求高。困难位置，要求焊工责任到位,

质检人员监督到位。焊缝严格按设计图纸的厚度和位置进行，每进度表交接前进行互检，

不出现漏焊和错焊，消除缺陷。

c.质量控制措施

施工过程中设置四个停工待检点：

1）密封件施工前：

2）一次密封后；

3）耐火材料施工后；

4）密封护板安装后。

各施工接点均应检查合格签证后方可进行下道工序，各级检查人员必须具有高度的工

作责任心和丰富的施工经验，在检查过程中发现问题应作记录，及时返工，保证炉顶密封

符合设计要求。

2.2.5保证烟、风、煤管道质■的措施

a.所有烟风煤管道的制作，都按照相图纸设计的几何尺寸进行加工，各部件制作完

以后，经过有关质检人员验收合格，达到标准要求后，方可移交安装单位。制作验收的主

要内容有：方形烟风道接口的横截面与轴线垂直，对角线误差在规范内，四边平整无变形;

圆风道接口保持垂直、椭圆度误差在规范内，接口无变形，方、圆风道的加固筋、内支撑

13

进行焊接牢固，所有焊缝都做渗漏油试验，且验收合格，焊口无漏点，烟风道制作完后，

对其内外部的临时铁件，全部割除干净，打磨光滑，不留疤痕，内部的杂质清理干净，所

有接口部位的氧化铁渣，焊接药皮要铲除、清理干净。

b.支吊架制作时，各种型钢、钢板下料切割规范、标准，切口的氧化铁渣、毛剌铲

除干净，打磨平整，支吊架上各种成孔，采用机械方法钻孔，支吊架的零部件和加工尺寸,

符合设计规定，且整体成形工艺好。

C.烟风道组合安装时，对于较大型的零部件，在吊装、搬运中，为防止设备变形，

设计焊制临时吊点，等安装工作结束以后，所有临时吊点需全部割除并打磨光滑，割除临

时吊件时，严禁割伤母材，方、圆烟风道因实际的长短需要切割时，配制合适的样板经画

线后方可切割，以保证切口与中心线垂直。所有烟风道对口焊接后其接口平整光滑，工艺

美观，且经渗油试验后严密不漏（渗油试验在药皮全部清除后才可进行）。

d.烟风煤管道的支吊架，随着组件的吊装就位的进行相跟上，严禁避免使用倒链长

时间吊装，支吊架在安装时，保证标高和安装位置符合图纸要求，支吊架在承重前，各部

位全部焊接牢固，同一标高，同种规格，同一轴线的支吊架，从侧面看，保持在一直线上,

吊架吊杆保持垂直，中间“U”型连接件方向保持一致，每一系统的支吊架安装完毕后，

进行逐套检查和调整，支架的弧型托板与管部接触良好，贴合面吻合，无明显较大间隙，

吊架的吊杆要拧紧且受力均匀。

e.烟风煤系统的风门、法兰安装时，石棉绳铅油填料，沿着螺栓孔“S”型里外辅

设好，风门、法兰的接合面平整无变形，螺栓穿装时要方向一致，长度一样，紧固后保证

受力均匀，保证接合缝严密不漏，所有风门轴封要填加适量盘根，风门安装后开关灵活，

全开、全关到位，且用油漆标明开关方向。

f.烟风系统的伸缩节，按照图纸设计进行冷拉，安装时为防止伸缩节压缩，每一伸

缩节要加几道临时加固，烟风道全部安装完毕，支吊架受力后，方可把加固割除，并打磨

光滑。

2.2.6保证防腐保温工艺的措施

a.所有保温材料在进货入库前均有产品证明文件，对保温材料在进入场前必须进行

外观检查，并且要对各种主保温材料进行抽查复检。保温材料的堆放应执行下垫上盖原则,

严禁将不合格材料使用于本项目工程。

b.保温施工严格执行锅炉和管道安装与保温的工序交接会签制度，保温材料的砌筑

要严格执行错缝、压缝工艺、弯头保温在施工前应进行试砌，合格后才能正式施工，保温

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块绑扎必须牢固，不得斜绑，确保每块管块两道铁丝，保温材料的代用应遵守同质材料、

宜厚不宜薄原则。

C.外装板宜选用优等品，并保持其整洁、平整，在工棚间加工的外装板要妥善保管，

按顺序堆放，防止碰撞、错用，所有接口必须放在隐蔽处，高温、高压管道的弯头宜采用

片弯，其余管道弯头采用放样弯，所有弯头的背面必须布置连接片，以防止外装片胀开、

脱落，固定钉的间距均匀，美观、平行管道的接口要保持在同一水平线上。

d.热力设备管道高标准、严要求、要错缝、压缝。缺棱短角要填满，抹面两边成活,

直立管道按设计要求做好金属托架，防止保温下脱。

e.设备和管道的保护层讲究工艺、牢固美观，顺水搭接。缠绕玻璃丝布细致，缠绕

平整，表面刷胶均匀不漏，形成固膜。

f.油漆涂刷均匀，色调一致，管道设备焊口、蠕胀测点、介质流向等色标清晰醒目，

规矩美观大方。

g.炉顶炉墙耐火保温更要提高工艺水平，严格按规程办事，不能信赖于铁件一次密

封，要一层一层一步一步的作好耐火保温层，对焊接薄弱位置加强耐火保温层的密封

h.加强工序监督每完成一道工序进行一次现场质量验收，上道工序未交接验收，下

道工序不施工，把影响施工质量的因素控制在萌芽状态。

i.保护层应在其上部的建筑和安装工程完工后进行，所有完成的保护层表面应用彩

条布进行铺盖加以保护，保护层的施工一定要执行工序交接制度，保护层上的污染，应及

时使用溶剂洗干净，碰撞变形及无法去污染的保护层，必须进行更换，严禁将己完成的保

护层作支承点和承重点，因施工需要拆除保温必须填写拆除保温联系单，由专业施工队伍

进行拆除及恢复。

2.2.7保证附属设备安装质量措施

a.认真作好设备清点、质量检查验收工作。

b.严格按照设备技术文件和规程要求进行设备的安装，对于设备的各部安装间隙、

密封间隙、接触面的接触点和光洁度、轴的窜动间隙、对轮的联接等关键部位和环节，施

工质量达到验收质量标准的优良级。

c.润滑、冷却水、密封等辅助系统，保证系统扬通、内部清洁、系统严密；投运前进

行系统冲洗或吹扫，符合标准后方能与主设备接通。油系统经系统循环油质达到合格为止。

d.按规程要求做好轴承箱、冷却器的渗漏及打压试验工作。

e.设备单体试运前对设备的连接、设备内部、设备出入口连接系统内部进行检查清

15

理，确保无杂物，以免造成设备的损坏。

f.设备单体试运前对设备润滑油、脂进行检查并填充满足要求，填充的油脂符合技

术要求。

g.设备及电焊机二次线的接线不得使其电流通过附属机械轴承的滚动体。

2.2.8保证平台栏杆安装工艺措施

a.平台施工要求拼接平整，网板铺设要规范，方向一致，对于变形的网板要处理，

栏杆立柱要垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱，同侧各层平台的栏杆立柱应尽量

在同一垂直线上，平台、立柱和围板等安装后应平直牢固，接头处应打磨光滑。

b.网纹板在切割、磨边后，应打磨平整才能点固、施焊。拼焊完的网纹板应平整后

再焊在结构上。

c.为防止栏杆不平整美观，栏杆搭口必须机械切割下料，碳钢弯头应冷弯加工，不

锈钢弯头用定型产品，所有栏杆尽可能配制底座，装饰性板材用机械压制，预埋件应放线

找平并埋入楼板面层中，栏杆角度全部用L=500mm方尺四面归方后才能焊接。

d.油漆前，应用砂布磨光金属结构表面，所有油漆须过滤杂质后用新刷刷，并考虑

采用喷涂工艺。涂完底漆后，再涂面漆、光漆，并养生保护。油漆过程中应严禁加干燥稀

释剂，配漆保持颜色一致。

2.3电气专业创优措施

2.3.1保证电缆敷设工艺质量措施

a.电缆敷设前，首先核对电缆通道是否畅通，电缆管是否齐全、牢固，油漆要求完

整、保证畅通并提前穿上牵引线，清除敷设路径上的垃圾和杂物。根据图纸和电缆清册将

路径相同的电缆安排相同时间进行敷设，并列出电缆敷设清册交给施工人员，以便熟悉路

径作好电缆敷设准备。在电缆隧道、沟道内、竖井上下、电缆夹层及电缆转弯处挂上电缆

敷设断面图。

b.电缆敷设时，首先敷设短距离盘、柜间的电缆，然后敷设同一路径长距离电缆，

把短距离勾线覆盖从而避免交叉，形成整齐的电缆断面。在敷设过程中，每一棵电缆都进

行绑扎，绑线统一采用黑色铁绑线，第一层电缆要绑扎在角铁上并保证电缆的弧垂，后敷

设的电缆绑扎在己经敷设完成的电缆上紧密排列、分层敷设，以免出现敷设混乱影响整体

效果；并及时装设标志牌。

c.在电缆进入盘孔时，无论上进线或下进线都在盘台上部或盘台下部加装电缆固定

支架，支架统一采用镀锌角钢，焊口处刷银粉漆，支架距盘柜的距离一致并能满足电缆的

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弯曲半径，在固定支架上排列电缆时，将电缆顺次按清册分盘柜的左右一次性排列整齐，

成一扇面形状。

d.电力电缆与控制电缆敷设在一起会产生对控制电缆的干扰，造成控制设备的误动

作，因此电力电缆和控制电缆分层敷设，自上到下依次为：6KV电力电缆、380V电力电缆、

220V电力电缆、弱电控制电缆、通信电缆。

e.电缆敷设时统一指挥、分工明确、责任落实到人。施工安排集中成批进行，利于

电缆统一排列，避免零星敷设造成交叉混乱。电缆敷设操作时，逐根进行，做到边敷设边

整理，并最终整理固定。做到前一根电缆敷设达不到质量要求，不进行下一根电缆的敷设。

每天完工后进行检查验收，若达不到质量要求时，不进行第二天的电缆敷设。当出现严重

交叉时，改变电缆路径，可以通过增加电缆长度的方法来减少交叉。电缆敷设时，消除电

缆的内部应力，解除其扭曲现象后才允许敷设。并联使用长度、型号相同的电力电缆。电

缆的最小弯曲半径与电缆外径的比值统一规定为20倍。电缆进入设备的弧度保持一致，

从一个设备进线孔进入电缆的弧度与其中最大电缆的弧度一致，并绑扎成排。若交叉不可

避免时，进行成排电缆的交叉，不允许有少量的电缆来回交叉，且每一处交叉点只允许交

叉一次。当交叉点在人的视线之上，采用少量电缆在上，多数电缆在下的方法交叉；当交

叉点在人的视线之下，采用少量电缆在下，多数电缆在上的方法进行交叉。

f.电缆在桥架上的固定：水平段每间隔2米进行一次绑扎。每一个拐弯处两端都必

须绑扎。垂直敷设或超过45。角的电缆敷设每间隔1米绑扎一次。电缆有扭曲现象的地方

应予以校正并缩小绑扎的间隔，着重绑扎。电缆中间接头的两端进行绑扎。固定电缆按设

计要求作到排列整齐，层次分明，不混放，不交叉。一般规定为从上至下布置高压，低压

电力电缆，最下层布置控制电缆。当转弯半径不够时，允许从下至上排列。电缆敷设完毕

后，符合下列标准：纵看成片，横看成线，引出方向一致，弯度一致，余度一致，松紧适

当，相互间隔一致，挂牌位置一致。电缆在桥架上的敷设层数符合以下规定：6KV电缆只

允许单层敷设，380V电缆允许双层敷设。

g.电缆牌形状、颜色、标准内容，绑扎材料和绑扎位置，以及芯线号头的材料、规

格、标准内容和方法作到整齐划一，清晰明显，颜色美观大方。电缆牌采用白色PVC电缆

牌，其规格与热控电缆牌保持一致。电缆牌采用标牌打号机、烫号机进行打印，打号机打

印的电缆牌字体、字号应一致。电缆牌上包括以下具体内容：电缆编号、型号、起止点、

是否进行了代用、并联电缆的序号。电缆的始终、电缆竖井进出口、电缆转弯处都应挂电

缆牌。电缆牌绑扎牢固，各级规格统一，电缆牌绑扎方法统一朝向人的视线方向，标高保

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持一致，电缆统一绑扎在电缆进出盘柜、电缆竖井进出口100mm处，电缆转弯处统一绑扎

在电缆弯曲中心，书写顺序为由上向下书写。

h.塑料电力电缆在气温为0℃以下时不进行敷设,控制电缆在气温为-10C以下时不

进行敷设，否则应采取加热保暖措施。电缆敷设区域的温度不得高于电缆的允许工作温度,

一般塑料电缆不得敷设在高于65℃以上的地方。沟内，隧道内敷设的电缆与热力管道或热

力设备的最小净距：平行时为2m,交叉时为0.5m。严禁在油管道下部与油管道平行敷设

电缆或从油管道口处下方通过。电缆敷设应避开人孔起吊孔，防爆门，安全门，观察孔等。

电缆敷设完毕后，其两端应做好防水措施。

i.从电缆桥架下来的电缆应有套管全封闭，电缆敷设中，原则上不允许有接头。如

电缆敷设长度过长需要接头时，应向甲方申请，甲方同意后方可执行，并做好接头地点记

录O

5.接线端子与导线截面匹配，不使用小端子配大截面导线。

2.3.2保证电缆桥架安装质■措施

a.施工准备

电缆桥架施工安装前，必须熟悉图纸、仔细审图，其内容包括：电缆桥架安装区域、

覆盖范围、走向、安装位置、层次、桥架规格型号等。

编制电缆桥架安装作业指导书，以规范、指导施工作业。

电缆桥架及附件到货后，审查其出厂报告。检查其是否符合要求。

依照施工图清点电缆桥架及附件，将不同区域的电缆桥架及附件分类存放。

b.电缆桥架安装主要控制点

电缆桥架的存放位置不应有腐蚀性物质造成对材料镀锌层的损坏；在转运过程中，不

得损坏材料。如有材料包装保护层，只能在运到施工现场进行安装时才能打开。

依据施工图在现场确定电缆桥架的走向、位置、标高。必须注意电缆桥架的方位是否

与其它设备、管道相打搅；

检查电缆桥架支吊点的建筑预埋件，应符合安装要求。

控制电缆桥架支吊点直线段水平误差，必须使用琴线、水平尺检查。

控制立柱垂直误差，必须使用线锤、水平尺检查。

控制桥架托臂水平误差，必须使用琴线、水平尺检查。

只能使用制造厂设计的整套元件（支架、托架、连接板、螺栓、垫圈、锁紧部件）安

装。

18

电缆桥架与支托架之间，桥架与桥架之间应连接牢固。

电缆桥架转弯处的转弯半径，不应小于该桥架上的电缆最小允许弯曲半径的最大值。

沿电缆支架全长要敷设接地线，并将托架沿全长可靠接地，托架的自然段间用专用的

接地线连接。

C.相关质量要求

电缆桥架的规格、支吊架间距，防腐类型要符合设计要求。

支吊架、托架要吊线组合安装，确保安装后的托架平整、牢固，横平竖直；托架支吊

架的固定方式应按设计要求进行。各支架的同层横档应在同一水平面上，其高低整体偏差

不应大于5mm。托架支吊架沿桥架走向左右的整体偏差不应大于10mm。

托架（托盘）在每个支架上的固定要牢固，桥架间的连接板螺栓要齐全紧固，螺母位

于桥架外侧，以便于安装调整及避免划伤电缆。

当直线段钢制电缆桥架超过30m,应有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板；电缆桥架

跨越建筑物伸缩缝处应设置伸缩缝。

电缆支架全长均应有良好的接地。

电缆支架的层间允许最小距离为250mm。

桥架水平布置托臂间距不大于1.2m。

镀锌电缆支吊架严禁使用电火焊切割，以免破坏镀层。

电缆夹层中的消防通道要保持畅通。

2.3.3保证电缆及盘内接线工艺的措施

a.控制电缆的电缆头制作采用绿色热塑头，热塑头长度定为40mmo安装时首先整理

好入盘柜的电缆，排列整齐、高度一致、编号清晰、避免交叉。根据电缆数量排列为一层

或两层成水平或梯形，用正式卡子固定牢固，保证电缆排线不交叉、整齐、美观、检修维

护方便。控制电缆的线芯用小铝带或易拉得扎成束，排成圆形或矩形。绑扎的位置成水平

或阶梯形，间距相等，各线束转弯或分动时横平竖直，转角的高度一致。接入保护控制逻

辑回路的控制电缆，当采用带有屏蔽层的电缆时，其屏蔽在终端接地，接线完毕后要做全

面检查和整理，使回路标号排列整齐标号全部向外，确保接线正确、良好。

b.保证电缆二次接线整齐一致、准确率达10佻。

2.3.4确保厂用电受电一次成功的措施

a.施工要求

提高电缆头制作工艺水平，参加电缆头制作人员全部经过技术培训并且考核合格。电

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缆头制作安装过程中，要求环境温度在0℃以上，相对湿度70%以下，避免绝缘表面结露

受潮；温度低、湿度大时，电缆外层适当加热，确保安装质量。接线端子选用密封端子，

避免使用管材压制的端子，防止潮气进入线芯，并使用清洗剂，清除表面油污c积极配合

高压配电柜、高压电缆调试工作，保证试验合格，使绝缘符合设计要求，防止受电过程中

发生放炮事故。

b.受电准备

1）受电范围内控制保护系统的全部安装、调试完毕，并经验收签证合格。

2）保护定值及调整试验记录应齐全。

3）各项电气试验符合交接试验标准和制造厂的技术标准。

4）电气对地距离符合规程、规范要求。

5）受电设备的全部安装、调整、试验均己完毕，并经验收签证合格。

6）事故处理设施良好，消防设施齐全。

7）电缆规格符合设计规定，排列整齐、弯曲适度、无损伤标志齐全、清晰、正确；

电缆沟道内无杂物、积水、畅通，照明、通风、排水符合设计要求，防火阻燃措施符合规

范要求。

8）二次回路接线正确，工艺美观，连接可靠，绝缘良好，无损伤。回路编号正确，

字迹清晰，不脱色。试操作动作、音响、灯光信号正确。

9）接地电阻测试结果符合设计要求。

10）线路双侧保护联调合格。

2.3.5保证电气系统自动投入率达100%的措施

保证二次接线一次合格率，设备启动前按照接线原理图检查二次回路的接线是否正

确。并对二次回路进行绝缘检测，测定绝缘电阻，符合要求后进行转动试验。检查验证CT

回路不开路，PT回路不短路；控制直流和动力直流不混淆。积极配合系统调试，发现问题

及时解决并处理。

2.4热工专业创优措施

2.4.1保证热工接线正确率100%的措施

电缆接线正确率100%是调试、试运工作的一个重要保证。如接线错误，不仅会给以后

的工作带来不便，而且还有可能导致运行事故，为保证100%的接线正确率100%我们将采

取以下几项措施。

1）审图。审核接线图的端子排出线是否与电缆清册相符。审核其原理接线图，看每

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根电缆所接在接线图上的线芯是否满足其接线原理的要求。

2）敷设电缆正确。在敷设电缆前编制电缆敷设清册，并写明敷设路径。电缆敷设后

及时填写敷设记录。

3）接线。首先对接线工进行上岗前的培训，强调接线正确的重要性，提高接线工责

任感。通过操作技术培训及考核合格上岗，接线过程中要求按接线图穿线号，线号用电子

打号机打，要求整齐、清楚。接完线后，每根电缆应挂电缆标牌，电缆标牌统一打印，要

求清楚、美观、整齐。

4）用复校线法保证接线正确率100%。校线时以一侧为主，另一侧全部解开用试灯顺

序校对与此电缆有关的端子，至两侧试灯亮后，先记录此线芯，依此类推。

2.4.2保证热工仪表、保护、自动投入率100%的措施

a.测点开凿及取样安装

测点的开孔位置开在能代表被测介质的真实参数及特征的位置，测量、保护与自动控

制用仪表的测点一般不合用一个测孔，用于自动控制系统的测孔选择在前面。取样安装时,

焊接由高压持证焊工施焊并做好记录。合金部位在安装前、后进行光谱分析、复查并做好

记录。

b.一次元件安装

一次元件安装便于操作和维护，能代表被测介质的真实参数，插入深度符合设计或规

程、规范的要求，任何元件安装前必须经校验合格后方可安装并有校验报告。

c.执行机构安装

执行机构安装牢固可靠，配制的拉杆长短适宜，执行机构的全过程与档板的全行程一

致并成线性关系，开关方向一致并有明确标识，执行机构的拐臂与档板的拐臂安装在同一

平面上，拉杆配制时使全行程的死区保证在1%以内。

d.电动门及执行机构调试

调试前检查电动门及执行机构的位置，检查驱动电机的三相直阻及对地绝缘电阻，使

其处于中间位置以防止顶门，检查控制回路，送电调试控制回路，在保证行程开关和力矩

开关动作灵活可靠的前提下，送动力电源调试，调试时保证全行程。就地调完后把输入，

输出接点查通，送上控制电源在DCS端子柜短接，模拟远控操作调试，并在端子柜侧用万

用表测量是否有反馈信号，调试完毕后做好调试记录。

2.5焊接专业创优措施

2.5.1人员要求

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a.能力要求和职责

1）焊接工程师

具有与所承担工作相称的技术职称和专业素质，有丰富的施工经验，对工作认真负责,

能够认真执行标准和规范；能够解决施工过程中出现的技术问题，按照工程实际情况编制

焊接施工组织设计和制定焊接和热处理施工技术措施；能够对焊工、热处理工进行技术指

导，监督检查焊接工艺和热处理工艺的执行情况，负责技术交底、组织焊口标识、无损检

测委托和焊接、热处理技术资料收集、整理工作：具有编制和整理焊接技术资料以及工程

竣工技术文件移交的工作能力，能正确处理与业主方和监理方的关系。

2）焊工

经过理论和实际操作技能培训，具有与所施工项目相匹配的焊接实际操作技能、具有

被业主方认可的焊工有效资质证件，能够正确执行焊接施工作业文件，认真做好自检并填

写自检记录，对所焊焊口进行正确标识。（我公司有被原国家电力公司、现中电联认可的

焊工培训中心，具备焊工培训和取证的资质，可以根据施工需要，及时进行焊工培训和取

证，满足施工需求。）

3）焊接质检员

经过专业机构培训考核并取得质检员证书，具有丰富的实践经验。能够经常深入现场,

认真检查焊接技术措施的落实与实施，监督检查焊接施工工艺的执行情况，检查焊接接头

表面质量，能够辨识焊接缺陷，对施工中存在的质量问题能够及时处理，坚持做好质量记

录、质量验评和签证工作。协助做好焊接施工技术文件的收集、整理和竣工移交工作。

4）金属试验人员

经相应部门培训考核并取得与实际工作相适应的有效资质证件，熟悉所从事专业的施

工程序，检验、试验和鉴定工作的定性、定量准确，出具检验报告及时，对外观不合格的

焊口有权拒绝检验。负责金属材料和焊口的检验、试验、鉴定以及出具检验、试验和鉴定

报告、竣工资料的整理和移交工作。

5）热处理人员

热处理人员经过专业部门培训并取得资格证书，遵守焊接施工技术措施和焊接、热处

理作业指导书中的有关规定，熟悉热处理专业施工的程序和要求，做到操作无误、记录准

确，能够独立解决热处理施工过程中出现的各种问题，负责预热和热处理施工、热处理后

自检、热处理硬度检查委托、出具热处理合格报告和热处理完工通知单，以及热处理资料

的收集、整理工作。

22

6）金属监督工程师

全面负责本工程的金属技术监督工作，组织制定本工程的金属技术监督规章制度和实

施细则，负责编写金属技术监督工作计划和工作总结；审定金属技术监督项目；对金属技

术监督工作情况及检验中发生的问题，适时呈报上级，负责组织金属技术监督活动。

b.人员培训

为搞好本标段的焊接工作，我们对进入施工现场的人员要求其进入前必须经过相关的

理论，操作技能培训取得相应资质。

1）根据本标段的工程特点，管道材质有针对性的安排焊工进行技术培训，以承担相

应的焊接工作，持证上岗。焊工培训按《焊工考核技术规程》执行。

2）热处理、无损检测、金属实验室人员必须持证上岗。

3）组织焊接技术人员、质检人员、管理人员在开工前对本标段工程的质量标准，执

行规范等进行学习。

2.5.2保证焊缝外观质■和减少焊接应力与变形的措施

对口前应检查两侧母材的内外径、壁厚、管子椭圆度、坡口角度、对口间隙、错口、

管子弯折等是否满足规程或图纸的要求，焊工和焊接质量检查员要严格把关，检查不合格

时，坚决拒绝施焊。较长、较大、较厚的工件在焊接前要做适当的反变形，并且采取对称

焊、跳焊、分段焊的工艺，控制工件的变形量，必要时单独编制焊接工艺。焊缝外观成型

不良的焊工，要下岗进行模拟练习，直至达到合格标准后，才可重新上岗施工。

2.5.3保证焊缝内部质■的措施

为保证焊缝内部质量，应根据焊接工艺评定编制切实可行的施工作业文件，必须加强

焊接工艺的现场跟踪检查工作，强调有完好、适用的焊接工具和机械，叙气和焊接材料质

量符合标准和规范要求，焊接和热处理过程中应有遮风挡雨的设施，严格控制焊接线能量、

焊条摆动宽度、焊层厚度、焊前预热温度、焊后热处理温度、升降温速率和恒温时间，所

有过程应符合焊接工艺评定要求，以此来保证焊缝的金属组织和性能符合标准，达到使用

要求。

2.5.4锅炉小径管防堵和防爆管焊接工艺措施

超超临界机组水冷壁管径小，内径小，如果管子内有异物，或者由于焊缝根部凸出过

高造成管子内径变小，都容易因为管子局部温度过高而引起爆管。另外，由于水冷壁组件

刚度差，容易产生焊接变形，造成水冷壁尺寸误差，影响锅炉的整体尺寸和锅炉燃烧效果,

同时容易产生锅炉燃烧火焰不均匀，造成水冷壁壁温过高，影响水冷壁的使用寿命，为此,

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在水冷壁组合和安装过程中，要采取以下工艺措施：

1）受热面管子焊接前，必须进行有针对性的岗前模拟练习，重点是控制焊缝的根部

凸出高度，凸出高度控制在0—0.5mm范围内，连续多道焊缝达到标准，才能上岗焊接。

2）严防小径管错口、折扣现象的发生，防止因为错口、折扣而间接造成管子内径减

小而造成阻塞，引起爆管，如有此类现象出现必须割口从新焊接。

3）管道对口时不得用焊条、焊丝调整间隙：做好焊丝、焊条头的回收，防止落入，

造成阻塞，从而引起爆管。

4）小径管如果不必须采用电焊填充和盖面焊接时，氨弧焊打底必须是两层，防止根

部烧穿，造成焊缝熔渣进入管子内部，引起爆管。

5）在焊接过程中，要认真检查焊缝根部凸出情况，发现问题及时处理。在焊缝探伤

过程中，焊缝根部凸出超过标准，要返修处理。

6）返修焊缝挖补时，不能因挖补间隙过大，造成焊缝内部凸出过高，不能保证焊缝

内部凸出，必须对该焊缝做机械割口处理，重新对口焊接。

7）在水冷壁鳍片密封、焊口密封、孔门密封等焊接时，严禁多名焊工焊接同一位置,

焊工应该平均分布在组件上，与此同时，应该采取分段、退焊等工艺，使焊接应力平均分

布，控制水冷壁的波浪变形和保证水冷壁的整体尺寸。

2.6调试专业创优措施

针对本电厂的特点，主设备为国产，辅助设备及控制装置多来自进口，且自动化控制

水平很高，在有限的调试工期内，高效率、高质量地完成机组的调试工作，使机组能够顺

利达标投产，在机组前期调试阶段，机组以单体调试为重点，根据分部试运计划要求，按

照以安装保调试，以调试保安装，以分部试运转促进分系统调试的工作思路来开展工作，

通过严格的施工计划管理,合理组织施工；从而逐步满足各系统试运和促进机组整套试运,

特制定如下分部试运质量保证措施。

a.参照部颁的《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》和《火电工程启动

调试工作条例》的有