钢铁冶金与材料加工作业指导书

钢铁冶金与材料加工作业指导书TOC\o"1-2"\h\u27371第1章钢铁冶金概述 3166771.1钢铁冶金基本概念 3313551.2钢铁冶金工艺流程 412889第2章矿石准备与炼铁 4223502.1矿石选择与处理 4230912.1.1矿石种类及质量要求 4138022.1.2矿石加工 521732.2炼铁原理与工艺 5263172.2.1炼铁原理 5297502.2.2炼铁工艺 550242.3高炉操作与维护 5236482.3.1高炉操作 5213392.3.2高炉维护 526660第3章炼钢 6133863.1炼钢基本原理 623733.2转炉炼钢 649293.3电炉炼钢 6314783.4精炼与连铸 74494第4章钢材轧制 721884.1轧制基本原理 7182854.2热轧 8252594.3冷轧 8325094.4中厚板轧制 816086第5章钢材加工 9256135.1钢材切割 973115.1.1切割方法 9141475.1.2切割准备 993225.1.3切割操作 9182695.2钢材弯曲 9309095.2.1弯曲方法 9188495.2.2弯曲准备 9196725.2.3弯曲操作 9129895.3钢材焊接 10324835.3.1焊接方法 10316465.3.2焊接准备 1045725.3.3焊接操作 10230475.4钢材表面处理 1041655.4.1表面处理方法 10294335.4.2表面处理准备 10259885.4.3表面处理操作 1032031第6章钢铁材料功能 10273976.1钢铁材料的力学功能 10153296.1.1强度 1139896.1.2塑性 11163326.1.3硬度 11293456.1.4韧性 11326166.1.5疲劳功能 11230846.2钢铁材料的物理功能 11132546.2.1热膨胀系数 11250216.2.2导热系数 11323106.2.3电阻率 11290896.2.4磁功能 11187046.3钢铁材料的化学功能 12187236.3.1耐腐蚀性 1290826.3.2抗氧化性 1231664第7章钢铁材料分类与选用 1262797.1钢铁材料的分类 1287.1.1碳素钢 12174477.1.2合金钢 12107157.1.3不锈钢 12155487.1.4工具钢 12270257.2钢铁材料的选用原则 13241567.2.1满足使用功能要求 13192107.2.2经济性 13115197.2.3工艺性 13132057.2.4可靠性 13279397.3常用钢铁材料及应用 1383097.3.1低碳钢 13201567.3.2中碳钢 13293497.3.3高碳钢 1393117.3.4低合金钢 13311717.3.5高合金钢 13125557.3.6不锈钢 13162017.3.7工具钢 1410496第8章材料缺陷与质量控制 14236678.1钢铁材料缺陷 1498588.1.1缺陷类型 14144778.1.2缺陷产生原因 1465218.1.3缺陷控制措施 14149728.2质量控制方法 14126218.2.1工艺参数控制 1440288.2.2检验与试验 14313488.2.3质量改进 15317928.3质量检测与评价 15300818.3.1检测方法 153648.3.2评价方法 1523492第9章冶金环保与节能 15249349.1冶金工业环保要求 1596469.1.1环保法规与标准 15245069.1.2环保设施与措施 15188439.2废气处理与资源利用 16322169.2.1废气处理技术 1676049.2.2废气资源利用 1645679.3冶金节能技术 16240619.3.1热能回收技术 16217069.3.2节能设备与工艺 178151第10章冶金安全与预防 171146010.1冶金生产安全知识 17165210.1.1冶金生产安全基本原则 172250910.1.2冶金生产安全操作规程 172664510.1.3冶金生产现场安全管理 17239310.2案例分析 172099810.2.1案例概述 171984210.2.2原因分析 17248610.2.3预防措施 173162810.3安全生产措施与应急预案 172339610.3.1安全生产措施 172502610.3.2应急预案 181923810.3.3处理与总结 18第1章钢铁冶金概述1.1钢铁冶金基本概念钢铁冶金是研究从铁矿石等原料中提炼出铁和钢，并进行加工生产的工程技术领域。钢铁作为一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、交通、机械、家电等领域。钢铁冶金主要包括炼铁、炼钢和钢材加工三个环节。炼铁是指在高温下，通过冶炼过程将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁的过程。炼铁过程中，主要采用高炉法、直接还原法和熔融还原法等工艺。炼钢是指将炼铁得到的铁水经过一系列处理，降低其碳含量，调整合金元素比例，从而得到不同功能的钢水的过程。炼钢方法主要有转炉炼钢、电炉炼钢和平炉炼钢等。钢材加工则是指将炼钢得到的钢水或钢锭经过轧制、锻造、挤压等手段，制成各种形状和尺寸的钢材产品。1.2钢铁冶金工艺流程钢铁冶金工艺流程主要包括以下几个阶段：（1）原料准备：包括铁矿石、焦炭、石灰石、白云石等原料的精选、破碎、烧结等过程，为炼铁提供合适的原料。（2）炼铁：将烧结矿、球团矿等原料在高炉中冶炼，得到铁水。炼铁过程主要包括热风炉操作、炉料布料、炉渣调控等环节。（3）炼钢：将铁水送入炼钢设备，通过吹氧、添加合金元素等操作，降低碳含量，调整成分，得到钢水。炼钢过程主要包括脱碳、脱硫、脱磷、合金化等环节。（4）钢材加工：将炼钢得到的钢水或钢锭进行轧制、锻造、挤压等加工，制成各种形状和尺寸的钢材产品。钢材加工过程包括热轧、冷轧、酸洗、镀锌等工序。（5）成品处理：对钢材进行表面处理、切割、包装等，以满足用户需求。（6）副产品回收：在钢铁冶金过程中，会产生一定数量的副产品，如焦炉煤气、高炉煤气、炉渣等，需要进行回收和利用，以提高资源利用率，降低生产成本。通过以上工艺流程，钢铁冶金行业能够为社会提供丰富多样的钢铁产品，满足国家经济发展和人民生活的需求。第2章矿石准备与炼铁2.1矿石选择与处理矿石的选择与处理是炼铁过程的基础环节，关系到高炉生产效率和铁水质量。合理的矿石选择与处理主要包括以下几个方面：2.1.1矿石种类及质量要求（1）铁矿石：我国铁矿石资源丰富，主要有磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿等。选择铁矿石时应考虑其品位、粒度、还原性等指标。（2）熔剂矿石：用于改善炉渣性质，主要有石灰石、白云石等。选择熔剂矿石时应关注其品位、活性、粒度等。（3）辅助原料：如焦炭、煤粉、硅石等，需满足一定的质量要求。2.1.2矿石加工矿石加工主要包括破碎、筛分、磨矿等环节，目的是提高矿石的品位、粒度分布和还原性。（1）破碎：采用破碎机将大块矿石破碎成小块，便于后续处理。（2）筛分：通过振动筛对矿石进行粒度分级，以满足高炉对原料粒度的要求。（3）磨矿：对细粒级矿石进行磨矿处理，提高其还原性。2.2炼铁原理与工艺炼铁是利用焦炭、煤粉等还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成铁水的过程。炼铁原理与工艺主要包括以下几个方面：2.2.1炼铁原理炼铁过程中，焦炭在炉内燃烧产生热量和还原性气体，与铁矿石反应铁水。主要反应如下：Fe2O33CO→2Fe3CO22.2.2炼铁工艺炼铁工艺主要包括高炉炼铁、直接还原铁、熔融还原铁等。其中，高炉炼铁是我国钢铁工业的主要炼铁方法。2.3高炉操作与维护高炉操作与维护是保证炼铁生产顺利进行的关键环节。主要包括以下几个方面：2.3.1高炉操作（1）装料：按照一定的比例将矿石、焦炭、熔剂等原料装入高炉。（2）送风：通过风机向高炉内送风，提供燃烧所需的氧气。（3）冶炼：在高炉内进行还原反应，铁水。（4）出铁：定期从高炉底部放出铁水，进行后续加工。2.3.2高炉维护（1）炉体维护：定期检查高炉炉体，防止炉壳变形、破损。（2）设备维护：对风机、装料设备、出铁设备等进行定期检查、维修。（3）安全生产：严格遵守操作规程，预防发生。通过以上操作与维护，保证高炉生产的高效、稳定，为钢铁冶金与材料加工提供优质的铁水原料。第3章炼钢3.1炼钢基本原理炼钢是钢铁冶金过程中的关键环节，其目的是将铁水中的杂质去除，调整成分及温度，使之成为符合要求的钢水。炼钢基本原理主要包括氧化、还原和造渣三个方面。（1）氧化：通过向铁水中吹氧或加入氧化剂，将铁水中的C、Si、Mn等元素氧化，以降低其含量。（2）还原：在氧化过程中，部分元素如P、S等会被氧化成易于去除的形态。还原过程是通过向钢水中加入还原剂（如碳粉、硅铁等），将氧化过程中产生的氧化物还原成元素形态，以降低钢水中氧含量。（3）造渣：在炼钢过程中，炉渣起到保护炉衬、吸收夹杂物、调整成分和温度等作用。造渣剂通常包括石灰石、白云石、硅石等。3.2转炉炼钢转炉炼钢是一种以铁水为主要原料，采用炉内吹氧或喷吹氧气的方法进行炼钢的工艺。其主要设备为转炉，分为底吹、侧吹和顶吹三种形式。转炉炼钢的主要过程包括：（1）吹炼：向炉内吹入氧气，与铁水中的C、Si、Mn等元素发生氧化反应，同时炉渣。（2）调渣：根据炉渣功能，加入造渣剂调整炉渣成分和熔点，保证炉渣具有良好的流动性和吸附夹杂物的能力。（3）测温、取样：在炼钢过程中，不断对钢水进行测温、取样，以监控钢水成分和温度。（4）终点控制：当钢水成分和温度达到要求时，停止吹氧，进行终点控制。3.3电炉炼钢电炉炼钢是利用电能加热铁水和废钢进行炼钢的工艺。电炉炼钢具有热效率高、炉内气氛可控等优点。电炉炼钢的主要过程包括：（1）熔化：将铁水和废钢加入电炉内，通过电极加热，使炉料熔化。（2）氧化：向炉内吹氧或喷吹氧气，氧化铁水中的C、Si、Mn等元素。（3）造渣：根据炉渣功能，加入造渣剂调整炉渣成分和熔点。（4）精炼：在电炉内进行还原、脱硫等操作，提高钢水质量。（5）出钢：当钢水成分和温度达到要求时，进行出钢操作。3.4精炼与连铸精炼是炼钢过程的最后一道工序，其目的是进一步去除钢水中的夹杂物、气体和有害元素，提高钢水质量。精炼方法主要包括：（1）LF精炼：采用炉外精炼设备，通过电加热和造渣，对钢水进行精炼。（2）RH精炼：采用真空处理设备，对钢水进行脱气、脱硫等操作。（3）VD精炼：采用真空处理设备，对钢水进行脱气和深脱硫。连铸是将精炼后的钢水连续浇铸成坯料的工艺。其主要设备包括中间包、结晶器、拉矫机等。连铸过程主要包括：（1）浇铸：将精炼后的钢水倒入中间包，然后通过结晶器进行浇铸。（2）结晶：钢水在结晶器内冷却，逐渐凝固成坯料。（3）拉矫：通过拉矫机对坯料进行拉伸和矫直，使其达到所需的尺寸和形状。（4）切割：将连铸坯切割成所需的长度，以便后续加工。第4章钢材轧制4.1轧制基本原理轧制是钢材生产过程中的重要环节，是通过轧机对钢坯进行压力加工，使其产生塑性变形，从而获得所需尺寸和形状的钢材。轧制基本原理主要包括以下内容：（1）塑性变形原理：在轧制过程中，钢材受到轧制力的作用，产生塑性变形，使钢材的长度、宽度和厚度发生变化。（2）轧制力与轧制功率：轧制力是指轧机对钢材施加的压力，轧制功率是指轧制过程中消耗的能量。合理控制轧制力和轧制功率，可以提高钢材质量和生产效率。（3）轧制温度：轧制温度对钢材的塑性变形能力、组织功能和表面质量具有重要影响。根据轧制温度的不同，可分为热轧、温轧和冷轧。（4）轧制速度：轧制速度对钢材的变形程度、表面质量和生产效率产生影响。合理选择轧制速度，可以提高钢材质量。4.2热轧热轧是指在钢材加热到一定温度后进行的轧制。热轧的主要特点如下：（1）变形抗力小：由于钢材在高温下具有良好的塑性，热轧过程中变形抗力较小，有利于提高生产效率。（2）晶粒粗大：热轧过程中，钢材的晶粒容易长大，对钢材的力学功能产生影响。（3）表面质量较好：热轧过程中，钢材表面不易产生裂纹、折叠等缺陷。（4）产品规格丰富：热轧可以生产板材、型材、棒材等多种规格的钢材。4.3冷轧冷轧是指在室温下对钢材进行的轧制。冷轧的主要特点如下：（1）变形硬化：冷轧过程中，钢材产生加工硬化，强度和硬度提高，但塑性降低。（2）晶粒细化：冷轧过程中，钢材的晶粒被拉长，晶界增多，有利于提高钢材的强度和韧性。（3）表面质量优良：冷轧钢材表面光滑，尺寸精度高，适用于要求较高的场合。（4）产品种类多样：冷轧可以生产板材、带材、管材等多种类型的钢材。4.4中厚板轧制中厚板轧制是指对厚度在6mm以上、宽度在150mm以上的钢材进行的轧制。中厚板轧制的主要特点如下：（1）轧制力大：由于中厚板厚度较大，轧制过程中需要较大的轧制力。（2）变形温度范围宽：中厚板轧制可以在热轧和温轧条件下进行，根据钢材的成分、功能要求选择合适的变形温度。（3）产品功能要求高：中厚板广泛应用于工程结构、船舶、压力容器等领域，对力学功能、焊接功能等有较高要求。（4）轧制工艺复杂：中厚板轧制过程中，需要控制好加热温度、轧制速度、冷却速度等工艺参数，以保证钢材质量和功能。第5章钢材加工5.1钢材切割5.1.1切割方法钢材切割方法主要包括火焰切割、等离子切割、激光切割、水刀切割等。应根据钢材的材质、厚度及切割要求选择合适的切割方法。5.1.2切割准备（1）检查切割设备，保证设备运行正常。（2）根据切割图纸，对钢材进行放样、划线。（3）准备切割气体、切割嘴等耗材。5.1.3切割操作（1）启动切割设备，调整切割参数。（2）按照划线进行切割，保证切割速度和切割气体压力适中。（3）切割过程中，注意观察切割质量，及时调整切割参数。（4）切割完毕，关闭切割设备，清理切割现场。5.2钢材弯曲5.2.1弯曲方法钢材弯曲方法主要有机械弯曲、液压弯曲、热弯曲等。应根据钢材的材质、厚度和弯曲半径选择合适的弯曲方法。5.2.2弯曲准备（1）检查弯曲设备，保证设备运行正常。（2）根据弯曲图纸，对钢材进行放样、划线。（3）准备弯曲模具、辅助工具等。5.2.3弯曲操作（1）启动弯曲设备，调整弯曲参数。（2）将钢材放入弯曲模具，按照划线进行弯曲。（3）弯曲过程中，注意观察弯曲质量，及时调整弯曲参数。（4）弯曲完毕，关闭弯曲设备，清理弯曲现场。5.3钢材焊接5.3.1焊接方法钢材焊接方法主要包括手工电弧焊、气体保护焊、激光焊、电子束焊等。应根据钢材的材质、厚度和焊接要求选择合适的焊接方法。5.3.2焊接准备（1）检查焊接设备，保证设备运行正常。（2）根据焊接图纸，对钢材进行放样、划线。（3）准备焊接材料、焊接辅助工具等。5.3.3焊接操作（1）启动焊接设备，调整焊接参数。（2）按照划线进行焊接，保证焊接速度和焊接电流适中。（3）焊接过程中，注意观察焊接质量，及时调整焊接参数。（4）焊接完毕，关闭焊接设备，清理焊接现场。5.4钢材表面处理5.4.1表面处理方法钢材表面处理方法主要包括抛丸、喷砂、酸洗、打磨等。应根据钢材的材质、表面状况及处理要求选择合适的表面处理方法。5.4.2表面处理准备（1）检查表面处理设备，保证设备运行正常。（2）准备表面处理材料、辅助工具等。5.4.3表面处理操作（1）启动表面处理设备，调整处理参数。（2）对钢材进行表面处理，保证处理效果。（3）表面处理过程中，注意观察处理质量，及时调整处理参数。（4）表面处理完毕，关闭处理设备，清理处理现场。第6章钢铁材料功能6.1钢铁材料的力学功能钢铁材料的力学功能是衡量其使用功能的重要指标，主要包括强度、塑性、硬度、韧性及疲劳功能等。6.1.1强度强度是指钢铁材料在受力时抵抗塑性变形和断裂的能力。强度指标通常用抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等表示。6.1.2塑性塑性是指钢铁材料在受力时发生塑性变形的能力，通常用伸长率、断面收缩率等指标来表示。6.1.3硬度硬度是指钢铁材料抵抗局部塑性变形的能力，常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等。6.1.4韧性韧性是指钢铁材料在冲击载荷作用下吸收能量并产生塑性变形的能力，通常用冲击韧性来表示。6.1.5疲劳功能疲劳功能是指钢铁材料在交变载荷作用下抵抗疲劳破坏的能力，通常用疲劳极限和疲劳寿命来表示。6.2钢铁材料的物理功能钢铁材料的物理功能是指其在不同温度和环境下所表现出的物理性质，主要包括热膨胀系数、导热系数、电阻率、磁功能等。6.2.1热膨胀系数热膨胀系数是指钢铁材料在温度变化时，其长度或体积发生变化的能力，通常用线性热膨胀系数表示。6.2.2导热系数导热系数是指钢铁材料在稳态热传导条件下，单位时间、单位厚度的材料传导的热量，通常用W/(m·K)表示。6.2.3电阻率电阻率是指钢铁材料在单位长度、单位截面积下的电阻值，通常用Ω·m表示。6.2.4磁功能磁功能是指钢铁材料在外磁场作用下的磁化程度，通常用磁导率、剩磁、矫顽力等指标表示。6.3钢铁材料的化学功能钢铁材料的化学功能主要指其在不同环境下的耐腐蚀性、抗氧化性等。6.3.1耐腐蚀性耐腐蚀性是指钢铁材料在介质中抵抗腐蚀破坏的能力，通常通过腐蚀试验来评价。6.3.2抗氧化性抗氧化性是指钢铁材料在高温氧化性环境中抵抗氧化破坏的能力，通常用氧化速率和氧化膜性质来评价。第7章钢铁材料分类与选用7.1钢铁材料的分类钢铁材料根据其化学成分、功能特点及用途，可分为以下几类：7.1.1碳素钢碳素钢是以铁为主要元素，含碳量在0.008%~2.11%之间的钢铁材料。根据碳含量不同，碳素钢可分为低碳钢、中碳钢和高碳钢。碳素钢具有良好的可塑性、韧性和可焊性，广泛应用于建筑、机械、汽车等领域。7.1.2合金钢合金钢是在碳素钢基础上，通过添加一种或多种合金元素（如铬、镍、钼等）以提高其功能的钢铁材料。根据合金元素含量的不同，合金钢可分为低合金钢、中合金钢和高合金钢。合金钢具有优良的力学功能、耐热性、耐腐蚀性等，广泛应用于航空、航天、汽车、造船等领域。7.1.3不锈钢不锈钢是一种具有良好耐腐蚀功能的钢铁材料，主要含有铬、镍等合金元素。根据其耐腐蚀功能的不同，不锈钢可分为奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢和马氏体不锈钢。不锈钢广泛应用于化工、医疗、食品等领域。7.1.4工具钢工具钢是用于制造切削、模具、量具等工具的钢铁材料，具有较高的硬度、耐磨性和韧性。根据其主要用途，工具钢可分为冷作工具钢、热作工具钢和高速工具钢。7.2钢铁材料的选用原则选用钢铁材料时，应遵循以下原则：7.2.1满足使用功能要求根据使用环境、载荷条件等因素，选用具有相应力学功能、耐腐蚀功能、耐磨功能等钢铁材料。7.2.2经济性在满足使用功能要求的前提下，选用成本较低的钢铁材料。7.2.3工艺性选用易于加工、成型、焊接等工艺的钢铁材料。7.2.4可靠性选用质量稳定、功能可靠的钢铁材料。7.3常用钢铁材料及应用7.3.1低碳钢低碳钢具有良好的可塑性和韧性，广泛应用于建筑结构、桥梁、汽车零部件等领域。7.3.2中碳钢中碳钢具有较高的强度和韧性，可用于制造齿轮、轴类零件、弹簧等。7.3.3高碳钢高碳钢具有较高的硬度，可用于制造模具、量具、耐磨零件等。7.3.4低合金钢低合金钢具有较好的强度和韧性，广泛应用于建筑、桥梁、船舶、汽车等领域。7.3.5高合金钢高合金钢具有优良的耐热性、耐腐蚀性和耐磨性，可用于制造航空、航天、汽车等领域的关键部件。7.3.6不锈钢不锈钢具有优良的耐腐蚀功能，广泛应用于化工、医疗、食品等领域的设备制造。7.3.7工具钢工具钢用于制造各类工具，如切削工具、模具、量具等。根据用途不同，选用不同类型的工具钢。第8章材料缺陷与质量控制8.1钢铁材料缺陷8.1.1缺陷类型钢铁材料在生产加工过程中，可能产生各种缺陷，主要包括以下几种类型：（1）表面缺陷：如裂纹、折叠、结疤、气泡等。（2）内部缺陷：如疏松、偏析、夹杂物、气孔等。（3）功能缺陷：如抗拉强度不足、延伸率低、硬度不均等。8.1.2缺陷产生原因（1）原材料因素：如原料成分不均匀、杂质含量高等。（2）冶炼工艺因素：如熔炼温度控制不当、熔体搅拌不充分等。（3）铸造工艺因素：如浇铸速度、冷却速度、铸造应力等。（4）锻造工艺因素：如锻造温度、变形程度、锻造速度等。（5）热处理工艺因素：如淬火、回火、正火等工艺参数控制不当。8.1.3缺陷控制措施（1）优化原材料质量：选用优质原料，降低杂质含量。（2）改进冶炼工艺：提高熔炼温度，加强熔体搅拌，提高纯净度。（3）完善铸造工艺：合理控制浇铸速度、冷却速度，降低铸造应力。（4）优化锻造工艺：合理选择锻造温度、变形程度和锻造速度。（5）精确控制热处理工艺：根据材料特性，精确控制热处理参数。8.2质量控制方法8.2.1工艺参数控制（1）严格遵循工艺规程，保证各项工艺参数在规定范围内。（2）对关键工艺参数进行实时监控，及时调整异常情况。8.2.2检验与试验（1）对原材料、半成品和成品进行定期检验，保证质量符合标准要求。（2）进行必要的物理功能、化学成分、金相组织等试验，评估产品质量。8.2.3质量改进（1）运用质量改进工具，如鱼骨图、控制图等，分析质量缺陷原因。（2）制定并实施改进措施，持续提升产品质量。8.3质量检测与评价8.3.1检测方法（1）目视检测：通过肉眼或放大镜观察材料表面和内部缺陷。（2）无损检测：如超声波、射线、磁粉、渗透等检测方法，用于检测内部和表面缺陷。（3）机械功能测试：如拉伸、压缩、弯曲、冲击等试验，评估材料力学功能。（4）化学成分分析：采用光谱、碳硫分析仪等设备，分析材料成分。8.3.2评价方法（1）对检测数据进行统计分析，评估产品质量水平。（2）采用质量指标，如合格率、返修率、废品率等，衡量质量控制效果。（3）结合用户反馈，对产品质量进行综合评价。第9章冶金环保与节能9.1冶金工业环保要求冶金工业作为我国国民经济的重要支柱产业，其生产过程中产生的污染物对环境造成了较大影响。为了保护生态环境，促进冶金工业可持续发展，必须严格执行国家环保法规和标准，加强冶金工业环保工作。本章主要介绍冶金工业在环保方面应遵循的要求。9.1.1环保法规与标准冶金企业应严格遵守《中华人民共和国环境保护法》、《大气污染防治法》、《水污染防治法》等法律法规，以及相关的行业标准和企业标准。这些法规和标准对冶金企业的排放限值、治理措施、监测和管理等方面提出了明确要求。9.1.2环保设施与措施冶金企业应配备完善的环保设施，保证污染物得到有效治理。主要包括：（1）大气污染防治设施：包括除尘器、脱硫装置、脱硝装置等，以降低废气中的颗粒物、硫氧化物、氮氧化物等污染物排放。（2）水污染防治设施：包括污水处理设施、循环水系统、雨水收集系统等，以减少废水排放和水资源浪费。（3）固废处理设施：包括固废分类、储存、处理和处置设施，以降低固废对环境的影响。（4）噪声与振动防治设施：包括隔音降噪设备、减振装置等，降低噪声和振动对周边环境的影响。9.2废气处理与资源利用冶金生产过程中会产生大量废气，主要包括烟尘、硫氧化物、氮氧化物等污染物。对这些废气进行处理和资源利用，有利于减少环境污染，提高资源利用率。9.2.1废气处理技术（1）除尘技术：采用袋式除尘、静电除尘、湿式除尘等方法，去除废气中的颗粒物。（2）脱硫技术：采用石灰石石膏法、烟气循环流化床法、氨法等脱硫技术，降低废气中的硫氧化物排放。（3）脱硝技术：采用选择性催化还原（SCR）法、选择性非催化还原（SNCR）法等脱硝技术，降低废气中的氮氧化物排放。9.2.2废气资源利用（1）高温烟气余热回收：采用余热锅炉、热交换器等设备，回收高温烟气中的热量，用于发电、供暖等。（2）二氧化硫资