《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》编制说明

《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》“浙江制造”标准编制说明

1项目背景

1.1产品用途

电动汽车交流充电用铝合金芯电缆，是用于额定电压450/750V及以下，以铝合金

芯为导体材料的电动汽车交流充电用电缆，主要用于电动汽车与充电装置之间的充电连

接，实现为电动汽车充电的功能。同时由于使用了铝合金替代了目前主流的退火铜作为

主绝缘线芯导体材料，在满足原有充电性能需求的同时，还使其拥有了轻便耐用的特性，

适用于客户反复移动使用的环境，且不易出现断芯现象。

1.2市场前景

电动汽车充电电缆是随着新能源汽车技术的发展而出现的一种新型电缆产品，用于

电动汽车与充电装置之间的充电连接，其行业规模与电动汽车和充电桩规模息息相关。

随着全球能源危机不断加深、全球变暖及大气污染危害的加剧，发展电动汽车已成为节

能减排的重要途径之一。截至2021年9月底，全国新能源汽车保有量达678万辆，其

中，纯电动汽车占比81.53%，保有量为552万辆；与之相应的是，截止2021年9月，

我国公共类充电桩104.4万台，同比增长72.3%，其中交流充电桩占比59%，达61.6万

台。同时据预测2030年，中国新能源汽车保有量将达到8000万以上，纯电动汽车保有

量则会依然占有重要比例，同时安装方便、成本较低的交流充电桩也将有着巨大的增长

空间。由于电动汽车的普及，电动汽车供应设备的快速发展以及对快速充电电缆的需求

不断增长都将带动电动汽车充电电缆市场的增长。截止2020年，全球充电电缆市场规

模约为4200万美元。2021-2027年，全球电动汽车充电电缆市场年复合增长率预计高

达39.5%。

同时铝合金作为新兴导体材料，因其密度仅有铜导体的30%，重量远低于铜导体，

且不同于铜资源的短缺，铝在国内资源更为丰富，其价格约为铜价的1/3左右，导体采

用铝合金材料可以保证在具有机械性能优势的同时，有效降低充电电缆制造成本，并仍

能符合使用场景和高端客户的需求，因此电动汽车交流充电用铝合金芯电缆的市场前景

广阔。

1.3产品标准发展现状

1

国内标准现状分析:现行产品标准有GB/T33594-2017《电动汽车充电用电缆》，

其中的电缆导体材料均为镀金属层或不镀金属层的退火铜，不完全适用于铝合金芯为主

绝缘线芯导体材料的电缆，在摇摆试验、刮磨试验等耐用性指标相对较低，不符合铝合

金芯导体充电电缆的特点，不能充分指导铝合金芯导体充电电缆生产企业的生产制造。

国外标准现状分析：国外目前与该产品相接近的标准有IEC62893-1:2017《额定

电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第1部分：一般要求》、IEC62893-3:2017《额

定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第3部分：根据IEC61851-1的1,2和3模

式且额定电压在50/750V及以下进行交流充电的电缆》，但同样是针对主绝缘线芯材料

为镀金属层或不镀金属层退火铜导体。

1.4制定标准的意义及作用

目前电动汽车交流充电用电缆主要是以退火铜作为导体材料，但铜价较贵，同时生

产出来的电缆在耐用性方面较差，无法经受住户外充电使用时反复的弯曲、拖拉、移动，

容易出现磨损、剐蹭、碾压等损伤，而铝合金芯电缆作为铜导体电缆的替代品，在保证

使用性能的同时，在成本方面可节省将近40%左右，更具有良好的耐用性。随着我国碳

中和相关政策的推进，势必会在应用端市场对电动汽车用充电电缆的需求大大提升，不

仅能够符合家用随车携带充电使用的场景，也可用作户外充电桩自配的充电电缆；同时

在我国铜资源对比铝资源相对稀缺，所以铝合金芯电缆势必将逐步替代退火铜导体电

缆，发展前景广阔。目前国内的电动汽车交流充电用电缆标准为GB/T33594-2017《电

动汽车充电用电缆》，该标准主要是针对铜导体的充电电缆，缺少铝合金芯导体的相关

性能指标。故《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》的研制完善，不仅能够改变我国电

动汽车交流充电用铝合金芯电缆生产制造无参考依据的窘况，更有利于规范电动汽车充

电电缆的市场；同时有利于同行企业产品质量的控制和提高，提升本行业的标准化水平，

不断促进我国电动汽车充电用电缆行业的发展，提升国际竞争力。

2项目来源

由红旗电缆电器仪表集团有限公司向浙江省市场监督管理局提出申请，经立项论证

通过并印发了《浙市监函〔2023〕86号浙江省市场监督管理局关于公布2023年第一

批“浙江制造”标准培育计划的通知，项目名称：《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》。

3标准制定工作概况

2

3.1标准制定相关单位及人员

3.1.1本标准主要起草单位：红旗电缆电器仪表集团有限公司。

3.1.2本标准参与起草单位：

3.1.3本标准起草人为：。

3.2主要工作过程

3.2.1前期准备工作。

调研及立项阶段

完成相关标准的收集及国内外先进企业标准和相关资料的翻译和收集，并深入调查了解

了客户对电动汽车交流充电用铝合金芯电缆的需求，同时还完成了国内外先进标准技术指标

的对比分析，从而编制完成用于标准立项申报的标准草稿，申报标准立项。

成立标准工作组

根据浙江省市场监督管理局下达的“浙江制造”标准《电动汽车交流充电用铝合金芯电

缆》制订计划，红旗电缆电器仪表集团有限公司为了更好地开展编制工作，召开了标准起

草准备会，成立了标准工作组，明确了《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》标准研制的重

点方向。

研制计划

1)2021年11月-2023年7月前期调研阶段：标准工作组进一步与国内外的相关标准进

行对比分析，并根据企业产品及生产实际情况和“浙江制造”定位要求，完善标准草案，并

编制标准编制说明（包括先进性说明）。同时着手准备标准启动会暨研讨会相关事宜。

2)2023年7月27日召开标准启动会暨研讨会。

3)2023年8月下旬启动研讨会后根据会上专家意见修改，完善标准草案和编制说明，

形成标准征求意见稿。

4)2023年8月-2023年9月征求意见阶段：向科研院所、检测机构、供应商及客户代

表等相关方发送电子版标准征求意见稿，征求意见，并根据征求意见，汇总成征求意见表。

5)2023年9月下旬标准研制工作组探讨专家意见，并修改、完善征求意见稿、标准编

制说明、先进性说明等材料，编制标准送审稿及其它送审材料并推荐评审专家，提交送审材

料并等待评审会召开。

6)2023年10月中下旬评审阶段：召开标准评审会，专家对标准评审会稿及其它材料

3

进行评审，给出评定建议。

7)2023年11月上旬：根据评审会专家评定建议，对标准评审会稿进行审查，并根据专

家意见对标准进行修改完善，形成标准报批稿，同步完善其它报批材料，并提交等待标准发

布。

3.2.2标准草案研制。

全技术指标先进性研讨情况

本标准草案已于2023年5月8日研制完成；确定了本标准的先进性；充分考虑了“浙江

制造”标准制订框架要求、编制理念和定位要求等，全面体现了标准的先进性。具体说明如

下：

本标准研制主要与GB/T33594-2017《电动汽车充电用电缆》和IEC62893-1:2017《额

定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第1部分：一般要求》、IEC62893-3:2017《额

定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第3部分：根据IEC61851-1的1,2和3模式且额

定电压在450/750V及以下进行交流充电的电缆》进行对标分析，因本次申报产品与目前的电

动汽车充电电缆最大的区别主要是主绝缘线芯导体材料，采用铝合金芯导体的电缆性能均不

低于常规的铜导体电缆，同时结合电动汽车充电电缆的使用环境、客户需求以及铝合金材料

特性，从产品的经济性、耐用性等质量特性考虑，对核心技术指标进行提升和增加。（具体

对标情况见附件1）

产品基本要求的研讨情况

为响应“浙江制造”标准作为产品综合性标准的定位，从产品的全生命周期角度出发，

标准研制工作组围绕产品设计研发、材料与零部件、工艺与装备、检验检测四个角度展开，

对产品先进性进行描述。在设计上，标准研制工作组从“自主创新、精心设计”的角度出发，

抓住设计研发环节对电缆采用的设计手段、设计工具、设计思路等方面的亮点，并将其展现

在“设计研发”这一基本要求之中；在材料与零部件方面，标准研制工作组主要从材料的选

择以及零部件的装配工艺等方面出发；在工艺与装备环节，标准研制工作组着眼于“精工制

造”，围绕先进的设备、智能化的工艺等方面进行提炼。在检验检测上，标准研制工作组从

电缆出厂检验等关键项目检测能力的角度描述，来保证产品的可靠性。

标准起草后，根据要求组织同行代表、标准化专家、检测机构、客户等相关专家于2023

年7月27日在乐清召开标准启动暨研讨会，专家及企业代表研讨标准草案，并提出修改意

4

见如下：

“范围”对适用范围增加定语，明确适用的额定电压和导体材料等；

在基本要求方面主要有以下意见：

“4.2温度范围”中表1的护套材料代号“S90、U”的“U”重复，建议删除；

“5.1.4护套（内护层）材料代号”和“5.1.5结构特性代号”建议删除；

“5.2.2型号名称”中建议根据实际型号调整；

“5.3产品表示方法”建议删除；

“6.2原材料”中增加对铝合金芯材料的化学性能要求；

在技术要求方面，主要有以下意见：

7.2导体直流电阻，建议对照实际标称截面积，简化表格，删除多余内容，并修改完善；

7.4.4火花试验，建议绝缘标称厚度根据实际情况调整，并修改完善；

11.1.2表10，电缆长度的“≥”改为“＞”；

在试验方法方面，主要有以下意见：

根据技术要求调整后，完善调整对应的试验方法；

4标准编制原则、主要内容及确定依据

4.1编制原则

标准研制工作组遵循标准“统一性、协调性、适用性、一致性、规范性”的编制原则，

尽可能与国际通行标准及国外先进企业技术要求接轨，注重标准的可操作性。此外，本标准

严格按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的规范和要求撰

写。

4.2主要内容及确定依据

《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》标准主要内容框架如下：

标准主要内容包括：本标准规定了电动汽车交流充电用铝合金芯电缆的使用特性、代号、

型号和产品表示方法、基本要求、技术要求、标志、绝缘线芯识别、试验方法和要求、检验

规则、包装、运输贮存及质量承诺。

按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》的规范和要求撰写。

主要指标确定依据：

5

充电电缆为电动汽车交流充电系统的关键部件，而充电电缆核心主要是导体材料（包括

主绝缘线芯、信号或控制线芯）。本标准结合应用场景和客户需求，以及GB/T3956《电缆

的导体》、IEC62893-1:2017《额定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第1部分：一般

要求》、IEC62893-3:2017《额定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第3部分：根据

IEC61851-1的1,2和3模式且额定电压在450/750V及以下进行交流充电的电缆对比分析，

提高并增加了部分指标要求，并结合产品质量特性进行标准编制，关键技术指标主要依据以

下几方面进行提升：

①经济性：

a)导体材料（主绝缘线芯）。主绝缘线芯为铝合金芯。由于我国铜资源相对较为匮乏，

目前我国的铜材主要依赖进口，铜材价格偏高，生产制造成本较大，且铜材跟随国际价格而

变化，波动很大，导致生产成本难以控制，但铝合金材价格相对较低，且平稳，同时铝合金

导体电缆相对铜导体电缆而言更轻，其密度仅有铜导体的30%，因此生产成本、运输和安装

成本也都相对较低。在加工后的铝合金芯作为电缆导体，其机械性能和电气性能均不弱于铜

导体，在满足客户使用性能且稳定的情况下，还能兼顾价格低廉的优点，为客户提供了更优

质的选择。

b)导体直流电阻。主绝缘线芯标称截面积2.5mm²、4mm²、6mm²、10mm²、16mm²、25mm²、

35mm²，对应的导体直流电阻分别为13.3Ω/km、7.98Ω/km、4.95Ω/km、3.30Ω/km、1.91

Ω/km、1.21Ω/km、0.780Ω/km。

说明：导体直流电阻符合GB/T3956-2008（IEC60228-2004,IDT）中表3或表4中铜软

导体不镀金属单线的规定。铝合金芯导体电缆能达到铜导体同等的导电性能（载流量），且

铝合金导体电缆的总重量比铜电缆轻40%左右，因铝合金比铜价格低很多，可节省总体生产

成本40%左右，体现产品的经济性。

②耐用性：

a)摇摆试验：进行20000个循环后，进行耐压试验，绝缘应不击穿。

b)刮磨试验：刮磨次数往复2500次，试验后电缆护套应不磨穿，应不露出内部的绝缘线

芯或屏蔽层。

说明：电动汽车充电电缆通常作为户外充电桩配套的充电电缆或用户自带的充电电缆放

置于汽车上，需要跟随着汽车在不同的环境下使用，在使用过程中，经常受到弯曲、拖拽、

刮擦、磨损等损伤，严重时还会有受到车辆碾压，耐用性不足会导致电缆极易发生断裂，从

而导致电动汽车无法准确掌握充电进程或者是无法顺利的完成充电，摇摆试验与刮磨试验指

标参考了GB/T33594-2017《电动汽车充电用电缆》和IEC62893-1:2017《额定电压0,6/1kV

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及以下电动车用充电电缆第1部分：一般要求》、IEC62893-3:2017《额定电压0,6/1kV

及以下电动车用充电电缆第3部分：根据IEC61851-1的1,2和3模式且额定电压在450/750V

及以下进行交流充电的电缆》，并在其基础上进行提升后经过反复试验验证指标可行性。

5标准先进性体现

5.1型式试验内规定的所有指标对比分析情况。

本标准研制主要与GB/T33594-2017《电动汽车充电用电缆》和IEC62893-1:2017《额

定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第1部分：一般要求》、IEC62893-3:2017《额

定电压0,6/1kV及以下电动车用充电电缆第3部分：根据IEC61851-1的1,2和3模式且额

定电压在450/750V及以下进行交流充电的电缆》进行对标分析，因本次申报产品与目前的电

动汽车充电电缆最大的区别主要是主绝缘线芯导体材料，采用铝合金芯导体的电缆性能均不

低于常规的铜导体电缆，同时结合电动汽车充电电缆的使用环境、客户需求以及铝合金材料

特性，从产品的经济性、耐用性等质量特性考虑，对核心技术指标进行提升和增加，具体见

附件1。

从附件1中可以看出，本标准《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》与GB/T33594-2017

相比：

——新增了导体材料、导体直流电阻等要求。

——提升了摇摆试验、刮磨试验等要求。

5.2基本要求(型式试验规定技术指标外的产品设计、原材料、关键技术、工艺、设备等方

面)、质量承诺等体现“浙江制造”标准“四精”特征的相关先进性的对比情况。

设计研发

按照新产品开发流程进行试制，并具备工艺流程设计和工艺技术开发能力。

应采用计算机辅助软件对产品结构进行设计和优化。

说明：采用先进的方法和工具对产品结构进行设计分析，提高设计质量，保证产品性能。

原材料

主绝缘线芯导体采用的铝合金单丝的断裂伸长率不小于15%，抗拉强度不小于150Mpa，

化学成分应符合GB/T30552的要求。

绝缘采用抗拉强度不小于8.0MPa，断裂伸长率不小于200%的硬乙丙橡胶或类似的无卤合

成材料，或采用连续工作温度达90℃的热塑性弹性体。

采用非吸湿材料进行填充，与绝缘、护套材料不相容。

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护套采用抗拉强度不小于10.0MPa，断裂伸长率不小于300%的热塑性弹性体材料，或采

用抗拉强度不小于20.0MPa，断裂伸长率不小于300%的聚氨酯弹性体材料。

说明：从原材料入手，保障产品质量，并控制限用物质，符合当前社会绿色生产发展理

念。

工艺与装备

采用可控温的退火装置。

采用可控制节距的束丝机。

采用可控制张力的复绞装置。

采用可控制张力的笼式成缆装置。

绝缘和护套挤出采用连续挤出工艺。

说明：提高工作效率和产品质量，体现生产过程的环保性。

检验检测

具备人工气候老化试验、高低温循环试验、摇摆试验、刮磨试验、成品电缆耐压试验、

电缆的单根阻燃试验、机械物理性能、相容性试验等检测能力。

配备老化试验箱、可程式恒温恒湿试验箱、弯曲试验机、刮磨试验机、交流耐压试验系

统、垂直燃烧试验机、拉力试验机等检测设备。

说明：具备成品出厂关键项目的检测能力来保障产品的可靠性能。

质量承诺

在正确运输、贮存和使用的情况下，自出厂之日起2年内，如产品出现因制造问题而产

生的损坏或无法正常使用时，提供免费更换服务。

若因操作不当或其他非质量问题导致产品无法正常使用，制造商应根据客户需求组织或

协助解决，应在24h内作出响应，48h内提供解决方案。

说明：提出了2年的质保期限以及24h内作出响应，48h内提供解决方案，以凸显企业

对产品质量的承诺和体现服务的多样性。

5.3标准中能体现“智能制造”、“绿色制造”先进性的内容说明。（若无相关先进性也应

说明）

①采用计算机辅助软件对产品结构进行设计和优化。

②采用可控制节距的束丝机、可控温的退火装置、可控制张力的复绞装置和笼式成缆装

置进行生产。

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③配备老化试验箱、可程式恒温恒湿试验箱、弯曲试验机、刮磨试验机、交流耐压试验

系统、垂直燃烧试验机、拉力试验机等检测设备。

④充电电缆符合无卤性能要求。

说明：采用先进的方法和工具对产品结构进行设计分析，提高设计质量，保证产品性能。

提高工作效率和产品质量，体现生产过程的环保性。

6与现行相关法律、法规、规章及相关标准的协调性

6.1目前国内主要执行的标准有：GB/T33594-2017《电动汽车充电用电缆》、GB/T3956《电

缆的导体》。

6.2本标准与相关法律、法规、规章、强制性标准相冲突情况。

是否存在标准低于相关国标、行标和地标等推荐性标准的情况：无。

6.3本标准引用了以下文件：

GB/T1690—2010硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法

GB/T2423.3-2016环境试验第2部分：试验方法试验Cab：恒定湿热试验

GB/T2900.10电工术语电缆

GB/T2951.11—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方

法厚度和外形尺寸测量机械性能试验

GB/T2951.12—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第12部分：通用试验方

法热老化试验方法

GB/T2951.13—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第13部分：通用试验方

法密度测定方法吸水试验收缩试验

GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方

法低温试验

GB/T2951.21—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第21部分：弹性体混合

料专用试验方法耐臭氧试验-热延伸试验-浸矿物油试验

GB/T2951.31—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第31部分：聚氯乙烯混

合料专用试验方法高温压力试验-抗开裂试验

GB/T3048.4—2007电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验

GB/T3048.5—2007电线电缆电性能试验方法第5部分：绝缘电阻试验

9

GB/T3048.8—2007电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验

GB/T3048.9—2007电线电缆电性能试验方法第9部分：绝缘线芯火花试验

GB/T3048.14—2007电线电缆电性能试验方法第14部分：直流电压试验

GB/T3956—2008电缆的导体

GB/T4909.2—2009裸电线试验方法第2部分：尺寸测量

GB/T5013.2—2008额定电压450/750V及以下橡皮绝缘电缆第2部分：试验方法

GB/T16422.2—2014塑料实验室光源暴露试验方法第2部分氙弧灯

GB/T17650.1-2021取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸

气体总量的测定

GB/T17650.2-2021取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分:酸度

(用pH测量)和电导率的测定

GB/T17737.1—2000射频电缆第1部分：总规范总则、定义、要求和试验方法

GB/T18380.12—2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线

电缆火焰垂直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法

GB29518—2013柴油发动机氮氧化物还原剂尿素水溶液(AUS32)

GB/T33594—2017电动汽车充电用电缆

JB/T8137(所有部分)电线电缆交货盘

JB/T10696.6—2007电线电缆机械和理化性能试验方法第6部分：挤出外套刮磨试验

IEC60684—2:2011绝缘软套管第2部分：试验方法(Flexibleinsulationsleeving

—Part2：Methodsoftest)

引用文件现行有效。

7社会效益

电动汽车交流充电用铝合金芯电缆“浙江制造”标准的制定有利于提高本行业、本产品

的技术水平，规范技术行为，提高市场竞争力。电动汽车交流充电用铝合金芯电缆不仅要有

本土化优势，而且要参与全球采购分销，因此技术领先优势、标准先行优势占据“标准、技

术、设计”高端地位的意义重大。

8重大分歧意见的处理经过和依据

无。

10

9废止现行相关标准的建议

无。

10提出标准强制实施或推荐实施的建议和理由

本标准为浙江省质量协会团体标准。

11贯彻标准的要求和措施建议

已批准发布的“浙江制造”标准，文本由浙江省质量协会在官方网站

（/Index.html）上全文公布，供社会免费查阅。

红旗电缆电器仪表集团有限公司将在全国团体标准信息平台

（/）上自我声明采用本标准，其他采用本标准的单位也应在信息平

台上进行自我声明。

12其他应予说明的事项

无。

《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》标准研制工作组

2023年8月24日

11

附件1

《电动汽车交流充电用铝合金芯电缆》核心技术指标对比分析表

IEC62893-1/

质量GB/T33594-2017

标准项目IEC62893-3浙江制造标准要求先进性说明

特性电动汽车充电用电缆

电动汽车充电电缆

我国铜资源相对较为匮乏，目前我国的铜材主要依赖进

口，铜材价格偏高，生产制造成本较大，而且铜材跟随国

符合GB/T3956-2008

际价格而变化，波动很大，导致生产成本难以控制。但铝

导体材料（IEC60228-2004,IDT）

合金材价格低，而且很平稳，同时铝合金芯导体电缆相对

（主绝缘中的第5种或第6种镀同GB/T33594-2017主绝缘线芯为铝合金芯

铜导体电缆而言更轻，因此，生产成本、运输和安装成本

线芯）金属层或不镀金属层退

也低。而且铝合金可以通过工艺加工，弥补了纯铝导体的

火铜导体

不足，机械性能和电气性能均不弱于铜导体，所以用户更

经济性

希望选择价格低廉，但同时能兼顾性能稳定的产品。

导体直流铝合金芯导体电缆能达到铜导体同等导电性能（载流量），

符合GB/T3956-2008

电阻