《大理石废浆应用于湿法烟气脱硫技术规范》

Q/LB.□XXXXX-XXXX大理石废浆应用于湿法烟气脱硫技术规范范围本文件规定了含钙固废应用于石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统时含钙固废的产生及收集、含钙固废的品质要求、含钙固废的运输与加入、含钙固废的进厂检测、含钙固废在湿法脱硫系统中的掺配试验、掺用含钙固废后脱硫系统的运行和维护、含钙固废脱硫石膏的品质要求等内容。本文件适用于含钙固废作为脱硫吸收剂的石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统，其他含钙固废的利用企业可参照执行。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T3286.1石灰石及白云石化学分析方法第1部分：氧化钙和氧化镁含量的测定络合滴定法和火焰原子吸收光谱法GB/T15057.3化工用石灰石中盐酸不溶物含量的测定重量法GB/T19229.1燃煤烟气脱硫设备第1部分：燃煤烟气湿法脱硫设备GB/T37785烟气脱硫石膏GB/T5484石膏化学分析方法DL/T943烟气湿法脱硫用石灰石粉反应速率的测定DL/T1149火电厂石灰石∕石灰-石膏湿法烟气脱硫系统运行导则DL/T1483石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统化学及物理特性试验方法DL/T1704-2017脱硫湿磨机石灰石制浆系统性能测试方法DL/T5196火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统设计规程DL/T986湿法烟气脱硫工艺性能检测技术规范HJ/T20工业固体废物采样制样技术规范术语和定义下列术语和定义适用于本文件。

含钙固废calciumcontainingsolidwaste主要成分为碳酸钙、氧化钙或氢氧化钙，并可作为石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统吸收剂的固体废弃物。如大理石废浆、造纸厂的白泥、化工厂的电石渣、铸造厂的碳酸钙废砂等。

细度fineness含钙固废浆液中固体颗粒在通过63μm筛子时的筛余质量占全部固体质量的比例，%。[来源：DL/T1704-2017，3.6，有修改]

掺配比例blendingratio脱硫系统中掺入的含钙固废的固体质量占总的固体质量（包括含钙固废和石灰石）的比例，按以下公式计算： k=ρ固废Q固废ρ固废式中：ρ固废——含钙固废浆液密度，kg/m3Q固废——进入脱硫系统的含钙固废浆液流量，m3ρ石灰石——石灰石浆液密度，kg/m3Q石灰石——进入脱硫系统的石灰石浆液流量，m3

简单随机采样法simplerandomsamplingmethod一批废物，当对其了解很少，且采取的份样比较分散也不影响分析结果时，对这一批废物不做任何处理，不进行分类也不进行排队，而是按照其原来的状况从批废物中随机采取份样。

系统采样法systematicsamplingmethod一批按一定顺序排列的废物，按照规定的采样间隔，每隔一个间隔采取一个份样，组成小样或大样。含钙固废的品质要求含钙固废的利用企业（以下简称利用企业）在利用前应到含钙固废的产生企业（以下简称产生企业）现场进行调查，其调查的内容主要有含钙固废的品质、产量、运输的便利性以及是否存在影响石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统（以下简称脱硫系统）运行的有害成分。人造大理石（岗石）、钛石膏、磷石膏等含钙固废不得进入脱硫系统。含钙固废的固体含量不宜小于50%，其品质应符合DL/T5196的规定。其分析项目、技术指标及分析周期宜按表1进行。含钙固废的分析项目、技术指标及分析周期项目单位技术指标分析方法分析周期外观/色泽基本一致目视每次取样固体含量%≥50DL/T1483每次取样细度%≤10DL/T1483每次取样氧化钙（CaO）%≥45GB/T3286.1每次取样氧化镁（MgO）%≤2.5GB/T3286.1每次取样酸不溶物%≤3GB/T15057.3每次取样反应速率min/DL/T943必要时灼烧减量%/见附录A必要时注1：浆液中固体含量单位的换算见DL/T1483附录A。注2：进行乳液状含钙固废固体成分分析时，应将含钙固废过滤并在45℃±3℃温度下烘干至恒重后进行。含钙固废其反应速率小于脱硫系统在用石灰石粉反应速率的50%及以下时应慎用。应分析含钙固废中的杂质和含量是否影响到脱硫石膏的利用。含钙固废的产生及收集产生企业应为含钙固废的资源化利用创造条件，并且与利用企业建立长期稳定的合作关系，产生企业和利用企业应遵守当地生态环境部门的环保要求和固废管理等要求。含钙固废的产生和收集过程中，应避免泥土、树枝、石块、边角料、废弃设备、废油料等杂物的混入，并通过清洗、分拣、过滤等手段进行预控。产生企业应设立专门的含钙固废收集系统，包括沟道、围堰、加药装置、滤网、多级沉淀池、压滤装置、堆料池等设备。浆液状态的含钙固废可加入适量的絮凝剂，并对沉淀后的水进行重复利用。沉淀池（或堆料池）体积应大于50立方米或满足存放需要，沉淀池（或堆料池）应有防渗措施。收集系统应与企业的雨水系统、污水系统等外界系统保持独立，保证固废不外流、外物不混入。含钙固废的运输和加入含钙固废的运输应使用专用车厢，防止在运输过程中产生泄漏，并满足交通管理部门的相关要求，距离近的可以采取管道运输方式。含钙固废进入利用企业时应进行称重计量，并出具过磅单。含钙固废如含有杂质或细度不满足要求，应进行筛滤等方式进行预处理，具备条件的可采取研磨方式进行预处理。含钙固废接卸、预处理区域应配置相关废水收集设施（地沟、废水收集池等），汇入利用企业脱硫废水处理系统。含钙固废接卸、预处理应配置相应的稀释水源及水冲洗设施，稀释后的浆液应符合脱硫剂密度的控制要求。同一产生企业的含钙固废进入利用企业后应每车取样，每5车的样品混合后进行成分分析。宜在脱硫系统附近建设2个含钙固废接收池（以下简称接收池），1个运行、1个备用。每个接收池其容积视脱硫系统附近空余的场地确定，但其容积不宜小于可储存1套脱硫系统在锅炉负荷100%BMCR工况时4h的含钙固废用量。接收池应设有过滤网，含钙固废进入接收池前应过滤。过滤网应用厚度不小于5mm的不锈钢板制作，滤网孔径应小于3mm。接收池应设置搅拌器和水冲洗设施。接收池倒入含钙固废后应通过水冲洗、搅拌、加水稀释等方法将含钙固废浆液的固体含量控制在30%~35%范围。接收池的浆液泵宜设置2台，1用1备，其流量、扬程应与脱硫系统石灰石浆液箱的石灰石浆液泵相同；浆液泵出口浆液管道宜设置2条，1条进入脱硫系统的石灰石浆液箱，1条进入吸收塔；应在浆液泵出口管道上设置浆液调节阀、浆液流量计；其它设计参见DL/T5196。含钙固废的进厂检测含钙固废进入利用企业后，应进行进厂采样检测。采样制样过程可参照HJ/T20进行，以车辆运输方式进入利用企业时采用简单随机采样法，以运送带、管道形式进入利用企业时采用系统采样法。分布均匀的含钙固废可以在接卸过程中随机采样。掺配试验阶段，每车采集一个小样，对小样进行分析。正式掺配后，每日所有小样混合成一个大样，对大样进行分析。特殊情况下，可对某个小样单独分析。用于分析的试样不少于1000ml（或1000g），均匀缩分为二等份，一份用做分析，另一份作为备用样，密封保存。100ml（或100g）含钙固废样品用于测定密度，100ml（或100g）含钙固废样品用于测定固体含量，300ml（或300g）含钙固废样品于45℃±3℃下干燥24h，用于测定细度、氧化钙（CaO）、氧化镁（MgO）、酸不溶物、灼烧减量。多余的样品不能随意丢弃，应送回原采样处或接卸池。脱硫循环浆液的采集及处理按DL/T986第5.8.3章进行。100ml浆液样用于测定密度，100ml浆液样用于测定固体含量，100ml浆液用抽滤装置过滤，滤液用于测定氯离子；滤渣用除盐水洗涤，并于45℃±3℃下干燥24h，用于测定二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）、半水亚硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）、碳酸钙（CaCO3）。含钙固废在脱硫系统中的掺配试验含钙固废的掺配试验要求产生企业的含钙固废在利用企业的脱硫系统中首次应用前应进行含钙固废的掺配试验。通过掺配试验，确定燃煤锅炉在不同负荷下脱硫系统可掺入的含钙固废量。含钙固废的掺配比例按（1）式计算。含钙固废的掺配试验的燃煤锅炉负荷应分别在50%、75%、100%BMCR工况下进行，每个工况应逐步进行含钙固废25%、50%、75%、100%的掺配比例试验。脱硫系统进行掺配试验时，锅炉应保持燃用煤种不变，脱硫系统保持运行正常，各项运行参数在规定范围内。含钙固废的掺配试验以锅炉50%BMCR工况、含钙固废掺配比例25%为例，含钙固废的掺配试验程序和要点如下：——调整锅炉负荷为50%BMCR，锅炉、脱硫系统运行稳定后记录脱硫系统运行参数，其记录格式参见附录B；——将含钙固废液打入吸收塔，逐渐减少石灰石浆液用量，保持脱硫系统SO2排放浓度在合格范围内；——当含钙固废掺配达25%时，维持运行12h；——每2h对脱硫系统进行检查1次（也可根据实际运行状况可调整检查频次），并取吸收塔浆液观察其沉淀情况；——每2h记录1次脱硫系统运行参数（也可根据实际运行状况可调整记录频次）；——观察石膏脱水系统运行情况并取石膏样品进行水份、二水硫酸钙（CaSO4·2H2O）、半水亚硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）、碳酸钙（CaCO3）含量分析，各项指标应符合该脱硫系统的设计要求。维持锅炉50%BMCR不变，将含钙固废掺配分别提高到50%、75%、100%，重复8.2.1试验步骤。将锅炉负荷分别提高到75%BMCR、100%BMCR，重复8.2.1、8.2.2的试验步骤。当出现以下情况之一时应终止试验：a）SO2排放浓度明显上升或大于允许的排放标准；b）石膏含水份大于15%或半水亚硫酸钙（CaSO3·1/2H2O）含量大于0.5%经调整后仍无效；c）因掺用含钙固废导致脱硫系统运行不稳定。终止试验后应立即停止含钙固废的掺配，增加石灰石浆液用量，直至脱硫系统运行恢复正常，同时分析、检查产生问题的原因。如果在锅炉100%BMCR工况下含钙固废掺配比例的试验结果小于25%，该产生企业的含钙固废不宜利用。如果因掺用含钙固废影响到脱硫石膏的利用时应降低含钙固废的掺配比例。掺用含钙固废后脱硫系统的运行和维护利用企业的脱硫系统运行掺用含钙固废时，应参照DL/T1149的相关要求。利用企业的脱硫系统掺用含钙固废时，其掺配比例应不高于掺配试验结果。如果因含钙固废掺配比例过高导致脱硫效率下降或其他问题，应减少含钙固废掺配比例，并检查、分析原因。如果出现含钙固废的品质下降，应减少用量，并及时与其产生的企业沟通，必要时到现场进行调查和取样分析。含钙固废耗量计算应进行脱硫物料平衡分析，以检验其全过程的使用情况。掺用含钙固废的脱硫系统应定期检查吸收塔浆液循环泵（含入口滤网）、吸收塔搅拌器、吸收塔内各支撑梁、喷嘴、塔壁等的磨损、堵塞和结垢等情况，必要时进行加固、清理或进行检修。掺用含钙固废的脱硫系统应定期检查塔内沉积物情况并进行清理。掺用电石渣的脱硫系统应注意通风，防止乙炔气体在密闭空间顶部聚积。含钙固废脱硫石膏的品质要求掺用含钙固废时，应定期进行石膏品质的化验监督，脱硫石膏品质应符合GB/T37785的相关要求。发现脱硫石膏品质异常，应及时分析原因，必要时暂停掺用含钙固废。脱硫石膏应尽量采取用于水泥厂、搅拌站、石膏板材厂等资源化利用处理方式。

（规范性）

含钙固废灼烧减量测试方法A.1含钙固废灼烧减量测试方法A.1.1方法提要含钙固废试样在450℃±25℃的高温炉中灼烧，灼烧所失去的质量占试样质量的百分比即为灼烧减量。A.1.2仪器分析天平A.1.3测量方法从干燥器中取出于45℃±3℃下干燥24h的试样并称取约1g（m1），精确至0.0001g，放入已灼烧至恒量的瓷坩埚中，盖上坩埚盖，并留有缝隙，放在高温炉内，从低温逐渐升高温度，在450℃±25℃下灼烧1h，取出坩埚，置于干燥器中冷却至室温后称量（m2）。A.1.4结果的计算与表示灼烧减量w按式(A.seqfulu_equation_1328461676116364791)计算： w=m1−m2m1×100 式中：w——灼烧减量，%；m1——试样的质量，g；m2——灼烧后试样的质量，g。

（资料性）

含钙固废掺配试验脱硫系统运行参数记录表含钙固废掺配试验脱硫系统运行参数记录见表B.1。表B.1含钙固废掺配试验脱硫系统运行参数运行参数单位时间1时间2时间3时间4机组电负荷MW锅炉蒸发量t/h含钙固废浆液密度kg/m3流量m3/h接收池液位m石灰石浆