《工程制图与计算机绘图》课件第10章

第10章零件图10.1零件图的作用和内容

10.2零件图的视图选择

10.3零件上常见的工艺结构及其画法10.4零件图上的尺寸标注

10.5表面结构表示法10.6零件的材料10.7其他技术要求10.8零件测绘10.9读零件图的方法

任何机器或部件都是由许多零件按一定的装配关系和技术要求装配起来的。表达单个零件结构、大小及技术要求的图样称为零件图。例如图10-1所示为泵体的零件图。图10-1泵体的零件图 10.1零件图的作用和内容

零件图是生产中的主要技术文件，它反映了设计者的意图，表达了机器(或部件)对该零件的要求，它是制造和检验零件的依据。为了保证设计要求，制造合格的零件，一张完整的零件图应具备以下内容(见图10-1)：

(1)一组图形：用视图、剖视、断面及其他表达方法，正确、完整、清晰地表达零件各部分的结构形状。

(2)足够的尺寸：正确、完整、清晰、合理地注出零件的全部尺寸。

(3)技术要求：注明或说明零件在制造、检验、装配、调整过程中应达到的一些技术要求，如表面结构要求、尺寸公差、几何公差、表面处理、材料热处理等。技术要求涉及的范围很广，其注写形式也不尽相同。对于表面结构要求、尺寸公差、几何公差等项内容，应按国家标准规定的代(符)号，直接注在图形上；而对于工艺结构及尺寸(如铸造圆角半径)、热处理、表面处理、验收、试验等方面的技术要求，一般在图样右下方空白处用简明的文字、符号注写说明。

(4)标题栏：在标题栏中填写零件的名称、材料、数量、比例等各项内容。

尺寸公差、几何公差参见第11章。 10.2零件图的视图选择

零件图视图选择的基本要求是能完整、清晰地表达出零件的结构形状，并力求制图简便，容易看懂。要达到这个要求，就要根据零件的结构特点，首先选择好主视图，再选用其他视图补充表达。为此，零件图的视图选择需要解决两个问题：一是如何选择主视图；二是如何选择其他视图及采用什么样的表达方法。

一、主视图的选择

主视图是零件图中最主要的视图。主视图的选择直接影响到其他视图的选择、读图的方便和图幅的合理利用。因此，画零件图时，必须首先选好主视图。选择主视图的一般原则是：

(1)形体特征原则：主视图应最能反映零件的形状特征，即能较明显地反映出零件各组成部分的形状及其相对位置。

(2)加工位置原则：选择主视图时，应尽量选择零件在机床上加工时所处的位置，即零件在主要工序中的装夹位置。

(3)工作位置原则：在选择主视图时，应尽量使其位置与零件在机器中的工作位置(安装位置)一致。

对一个零件的主视图来说，以上三条原则不一定能同时满足，选择时应在满足形体特征的前提下，根据具体情况有选择地满足另两个原则。

二、其他视图的选择

在选定主视图后，多数零件还要适当地选择其他视图与之配合，才能把零件的内、外结构形状表达清楚。其他视图的确定应从以下几个方面考虑：

(1)根据零件的复杂程度和结构特点，选用适量的视图；剖视、断面、局部放大图等补充表达主视图所没有表达清楚的结构形状和各部分的相对位置。

(2)选用其他视图时，一般应优先考虑选用基本视图和在基本视图上作剖视。若基本视图不能满足要求或不便画图时，再考虑选用其他表达方法。

(3)在保证清晰、易懂、便于读图的前提下，尽量采用较少的视图，以免繁琐、重复，导致主次不分。

三、典型零件的视图选择

零件结构形状相近，则其表达方法具有共同的特点，通常将机器零件大致分为轴套类、轮盘类、箱壳类、叉架类四大类，下面分别介绍其视图的选择。

1.

轴、套类零件的视图选择

轴、套类零件在各种机器上应用很广，其形状特征一般是由共轴线的回转体组成。这类零件的主要加工工序是在车床或磨床上完成的，装夹时把它的轴线放成水平位置，所以这类零件的主视图常把轴线画成水平位置，以便在加工时图物对照，减少加工差错，如图10-2所示。图10-2轴类零件的视图选择

轴类零件一般只用一个主视图即可将其各段相对位置表达清楚。

对于传动轴，通常要加工出键槽、销孔、越程槽及退刀槽等结构。这些结构常需采用断面、局部剖视及局部放大图表示，如图10-2所示。

套类零件一般采用一个全剖或半剖的视图，并结合能反映直径的尺寸表达即可，如图10-3(a)、(b)所示。图10-3套类零件的视图选择

2.轮、盘类零件的视图选择

轮、盘类零件的主体是回转体，其长度与直径之比往往较小，并在四周常有一些成辐射状分布的孔、槽、肋、齿、轮辐等结构。这类零件的主要加工工序通常是在车床或磨床上进行的，也有的是通过铸造或冲压而成的。如手轮、刻度盘、齿轮、端盖、皮带轮等都是轮盘类零件。

这类零件一般需两个基本视图表达，其主视图通常按加工位置放置，即将其轴线放成水平，且常采用单一剖和旋转剖的全剖视图，如图10-4所示。图10-4轮、盘类零件的视图选择

3.箱、壳类零件的视图选择

箱、壳类零件包括各种泵体、箱体、机座及壳体等。这类零件一般都是机器或部件中的主体零件，结构复杂且多为中空，起支承、包容其他零件的作用。下面以图10-5所示的回转泵泵体为例，分析泵体零件的结构特点。

由图10-5可看出，泵体的结构可分为三部分：

工作部分：泵体的上部。其腔内包容并支承着轴、鼓轮及衬套等零件，腔内中央小孔为支承轴用，轴孔中心低于内腔中心2.5mm(图中未注)，可参见图10-1；左右两侧进出

油孔上管螺纹为连接油管用；前端面上的三个螺孔为连接泵盖用；内腔轴孔两侧的小孔是拆卸衬套用的工艺孔。图10-5回转泵泵体安装部分：泵体下部是带有两个螺栓孔的安装底座，可用螺栓将泵安装在基座上。为了减小加工面和接触面，安装底座的底面设计成凹槽。

联结部分：泵体中部的肋板将工作部分和安装部分联结起来。

另外还应对泵体进行“形体分析”，以便知道该泵体是由哪些基本形体组成的和各形体之间的相对位置。

箱、壳类零件的内、外形状较为复杂，常需两个以上的基本视图表达，往往还要结合其他视图和剖视图补充表达，表达方式较为灵活。因这类零件加工面多其主视图的确定主要根据“形体特征原则”和“工作位置原则”。从图10-5可以看出，符合主视图的方向有A向和B向。相比之下，以A向作为主视图的投射方向较为合理。该零件的视图表达如图10-6所示。

主视图采用半剖视，表达了泵体的形体特征和偏心结构，左半部反映了泵体前端面上三个螺钉孔的位置，右半部反映了进出油孔和安装底座上孔的结构。

左视图采用局部剖视，表达了内腔和轴孔的深度以及进出油孔、安装底座的前后位置。

俯视图采用单一的全剖视，清楚地表达了安装底座的形状、螺栓孔的位置及肋板的形状。图10-6箱、壳类零件的视图选择

4.叉、架类零件的视图选择

叉、架类零件包括各种用途的拨叉、支架、底座和连杆等。这类零件多用于支撑或装置其他零件，其结构形状比较复杂，同时加工位置又不止一个，所以主视图的投射方向主要根据形体特征和工作位置确定，一般需用两个或两个以上的基本视图，再结合局部视图、斜视图、斜剖视、断面等表达，如图10-7所示。图10-7叉、架类零件的视图选择

10.3零件上常见的工艺结构及其画法

零件上因设计或工艺要求，常有一些特定结构，如倒角、圆角、凸台、凹坑、退刀槽等，统称为零件工艺结构。零件工艺结构往往影响零件的使用性能，是结构设计中必须考虑的问题之一。画零件图时，必须清楚、正确地画出零件上的工艺结构，以便使所绘制的零件图符合要求。零件上常见的工艺结构及其画法列于表10-1。表10-1常见工艺结构的形式及作用 10.4零件图上的尺寸标注

一、尺寸基准的选择

零件在设计、制造和检验时，计量尺寸的起点称为尺寸基准。通常，选取零件的主要加工面、对称平面、安装底面、端面、主要孔的轴线、坐标轴线及其交点等作为尺寸基准。如图10-8(a)所示的轴，其轴向尺寸以右端面为基准，径向尺寸以轴线为基准；图10-8(b)所示的轴承架，高度方向以底面为基准；图10-8(c)所示的凸轮，其轮廓曲线上各点的尺寸以旋转中心为基准。因此，在标注尺寸时，首先要在零件的长、宽、高三个方向至少各选一个基准，然后再合理地标注尺寸。图10-8尺寸基准

尺寸基准一般可分为设计基准和工艺基准。

设计基准：根据零件的结构特点及设计要求所选定的基准。如图10-9(a)中箭头所指的轴线即为该零件的径向设计基准。

工艺基准：根据零件在加工、测量和检验等方面的要求所选定的基准。它又可分为定位基准和测量基准，如图10-9(b)、(c)所示。图10-9基准的分类

二、合理标注尺寸的原则

零件图中的尺寸按其重要性一般可分为重要尺寸、一般尺寸和不重要尺寸。重要尺寸是指影响零件精度和工作性能的尺寸，如配合尺寸等，它们一般有较严格的公差要求(见11.1节)；一般尺寸是指零件上的一般结构尺寸，这类尺寸的大小主要取决于零件的强度和刚度要求，但对精度要求不高，一般不注公差要求；不重要尺寸一般对零件的精度、工作性能以及强度和刚度影响都不大，因而通常允许有较大的误差，在图样上也不注出公差要求。下面是合理标注尺寸的一些基本原则。

1.零件上的重要尺寸必须直接注出，以保证设计要求

如图10-10(a)所示，零件1和零件2相互配合，其中尺寸D是实现设计要求的配合尺寸，精度要求高，所以在图中应直接注出。而且，在确定它的位置时，应采用同一基准，如图10-10(b)所示，而图10-10(c)的注法是错误的。图10-10零件图上重要尺寸直接注出

2.零件上一般尺寸的标注要符合加工顺序和便于测量

零件中除必须保证的重要尺寸外，其余凡属切削加工的一般尺寸，标注时都应考虑使它们符合加工顺序和便于测量。如图10-11所示的小轴尺寸标注，长度方向的尺寸除51属于设计中的重要尺寸应单独标注外，其余都按加工顺序标注。图10-12表示了该零件在车床上的加工顺序，由此可以看出图10-11的尺寸注法对于在加工过程中看图和测量都是方便的。图10-11小轴尺寸标注图10-12小轴在车床上的加工顺序(a)车f45外圆及两端面；(b)车f35轴颈长23；(c)调头加工f40轴颈长74；(d)车35轴颈图10-13(a)所示台阶孔的尺寸注法也考虑了它的加工顺序和测量方便，而图10-13(b)中28的标注是不合理的，因为这种注法不便测量。图10-13台阶孔的尺寸注法(a)合理；(b)不合理

3.零件上的尺寸不要注成封闭的形式

图10-14(a)中，除了注出总长度a外，还注出了轴的各段长度尺寸b、c、d，这样就注成了封闭的形式。如果尺寸注成封闭形式，就会使得每段长度尺寸不仅要根据零件的工作要求决定公差的大小，而且还必须使各段公差的总和不超过总长a的公差范围，这样就必然要提高b、c、d各段尺寸的精度等级，从而提高了生产成本。因此，在注尺寸时，应将其中一个精度要求不高的不重要尺寸空着不注，如图10-14(b)所示，这个空着的尺寸其大小和精度都由其他尺寸来决定。图10-14不要注成封闭形式

4.不加工面(毛坯面)的尺寸标注

不加工面即毛坯面之间的尺寸一般应单独标注，因为这种尺寸是在制造毛坯时保证的，如图10-15(a)中的尺寸A。而且，只能使其中一个毛坯面和某一加工面联系起来标注，如图中的尺寸B是在加工M面时保证的。图10-15(b)所示的注法不合理，因为当加工M面时，难以同时保证尺寸B和C。图10-15毛坯面尺寸单独标出(a)合理；(b)不合理三、零件上常见典型结构的尺寸注法

1.倒角和退刀槽的尺寸注法(见表10-2)表10-2倒角和退刀槽的尺寸注法

2.常见孔的尺寸注法(见表10-3)表10-3常见孔的尺寸注法 10.5表面结构表示法

表面结构是指零件表面的粗糙程度。零件表面由于各种原因，诸如切削加工时，机床和刀具的振动、刀具和工件表面的磨擦、材料不均匀等因素的影响，总会呈现凹凸不平的加工痕迹，这种微观的不平程度是衡量零件表面结构质量的标准之一。零件的表面结构质量对机器、仪器零件的使用性能，如抗腐蚀性、抗疲劳能力、耐磨性、密封性都有影响，而表面结构质量又与零件的加工方法和成本紧密相关，因此应根据设计要求，合理地确定零件的表面结构质量。需要说明的是，表面结构质量不包含表面上的缺陷，如孔、划痕等。国家标准(GB/T131—2006)对表面结构符号、代号及标注做了若干规定。

一、表面结构的图形符号、代号及意义

1.表面结构的图形符号

表示表面结构要求可用几种不同的图形符号表示，每种符号都有特殊含义。表10-4为表面结构图形符号及意义。表10-4表面结构图形符号及意义

2.表面结构参数

对表面结构提出要求时，应标注其参数代号及参数数值。评定表面结构参数主要有轮廓参数(包括粗糙度参数、波纹度参数和原始轮廓参数)、图形参数和支承率曲线参数三种。其中粗糙度参数中的轮廓算术平均偏差Ra、轮廓最大高度Rz在表面结构表示中最为普遍。尤其是轮廓算术平均偏差Ra能充分反映表面微观几何形状高度方面的特征，并且所用仪器(轮廓仪)的测量方法比较简单，因此广泛采用轮廓算术平均偏差Ra作为表面结构参数。

轮廓算术平均偏差Ra是指在取样长度l内，被测表面轮廓上各点至基准线之间距离绝对值的算术平均值。如图10-16所示，其近似值为

式中，yi——峰、谷任一测点到基准线的偏距；

n——测点数。

表10-5列出了Ra值。Ra值越小，表面越光滑；Ra值越大，表面越粗糙。设计时应优先选用第一系列值。图10-16轮廓算术平均偏差表10-5轮廓算术平均偏差Ra的数

3.表面结构图形符号的画法

表面结构图形符号画法如图10-17所示。其中符号线宽d'为字高(h)的0.1倍，H1为字高的1.4倍，H2稍大于2H1。图10-17表面结构图形符号的画法

4.表面结构代号及意义

为了明确表面结构要求，表面结构代号主要包括表面结构图形符号、表面结构参数代号及数值。必要时还应标注补充要求。补充要求包括了传输带、取样长度、加工方法、表面纹理及方向、加工余量等。

在表面结构代号中，当允许在表面结构参数的所有实测值中超过规定值的个数少于总数的16%时，应在图样上标注表面结构参数的上限值或下限值，即“16%规则”，该规则为默认规则；当要求在表面结构参数的所有实测值中不得超过规定值时，应在图样上标注表面结构参数的最大值或最小值，即“最大规则”。表10-6列出了表面结构代号示例及其意义说明。表10-6表面结构代号及意义二、表面结构代号的标注

1.表面结构代号的标注位置及方向

根据GB/T4458.4规定，表面结构的注写和读取方向与尺寸的注写和读取方向一致。如图10-18所示，表面结构代号一般注在可见轮廓线、尺寸界线、引出线或它们的延长线上，也可注在尺寸线、几何公差的框格上。

如果表面结构代号标注在轮廓线、尺寸界线或它们的延长线上，符号的尖端必须从材料外指向表面。必要时，表面结构代号也可以用带箭头或黑点的指引线引出标注。

图10-19表示出不同位置表面的表面结构符号及代号的标注方法。图10-18表面结构代号的标注示例图10-19不同位置表面的表面结构代(符)号的注法

2.表面结构要求的简化注法

(1)当零件的所有表面或者绝大多数表面有相同的表面结构要求时，则其表面结构要求可统一标注在图样的标题栏附近。图10-20为所有表面有相同表面结构要求的简化标注方法。图10-20所有表面有相同的表面结构要求的简化注法

(2)对于非全部表面有相同要求的情况，表面结构要求的符号后面应在圆括号内给出无任何其他标注的基本符号，或在圆括号内给出不同的表面结构要求，如图10-21所示。图10-21大多数表面有相同表面结构要求的简化注法

(3)当多个表面具有相同的表面结构要求或图形空间标注位置受到限制时，也可以采用简化注法，图10-22、图10-23、图10-24列出了两种简化注法。其中图10-22是用带字母的符号，图10-23、图10-24是用表面结构图形符号，它们均以等式的形式，在视图或标题栏附近给出对多个表面共同的表面结构要求。图10-22图10-23图10-24

3.特殊情况的表面结构要求标注

(1)零件上的连续表面、重复要素(孔、槽、齿等)的表面，标注时用细实线连接不连续的同一表面，其表面结构代号只标注一次，如图10-25、10-26所示。图10-25图10-26

(2)同一表面上有不同的表面结构要求时，需用细实线画出其分界线，并注出相应的表面结构代号及尺寸，如图10-27所示。图10-27

(3)中心孔的工作表面、键槽工作面、倒角、圆角的表面结构代号可以简化标注，如图10-28所示。图10-28

(4)齿轮、螺纹等工作表面没有画出齿(牙)形时，其表面结构代号可按图10-29方式标注。图10-29

三、表面结构的粗糙度等级与加工方法

零件表面结构的粗糙度等级与加工方法直接相关。零件表面结构的粗糙度大致可分为粗面、半光面、光面和精光面4个等级，再细分约为14个等级。粗糙度等级与加工方法的对应关系见表10-7。表10-7表面结构的粗糙度等级与加工方法

10.6零件的材料

零件的材料种类很多，分类方法也各种各样。比较科学的分类方法是依据材料结合键性质进行分类，这种具有实质性的划分可以较好地从本质上理解各种材料的性能差别。按照这种分类方法，一般将材料分为金属材料、陶瓷材料、高分子材料和复合材料四大类。

金属材料指金属和以金属为基体的合金。通常按照外观颜色和矿物的颜色，将金属分为黑色金属和有色金属。黑色金属包括铁和以铁为基体的合金，如纯铁、碳钢、合金钢、铸铁、铁合金、铁基粉末合金等，都简称钢铁材料。钢铁材料之间最主要的区别是含碳量不同，根据含碳量多少，钢铁材料可分为三大类：纯铁(C≤0.02%)、钢(0.02%<C≤2.11%)、铸铁(C>2.11%)。有色金属包括除铁以外的金属及其合金，一般根据密度大小分为轻金属(密度低于4500kg/m3)和重金属(密度高于4500kg/m3)，比如常用的轻金属有铝、镁及其合金，重金属有铜、铅、锡及其合金。

陶瓷材料种类较多，按照习惯可分为传统陶瓷和特种陶瓷。传统陶瓷是以黏土、长石、石英等天然原料为主，经粉碎、成型、烧结工艺制成制品，它可分为日用陶瓷、建筑卫生陶瓷、电器绝缘陶瓷、化工陶瓷等。特种陶瓷是用化工原料制成的具有许多优异性能的陶瓷，包括氧化物、氮化物、碳化物、硅化物、硼化物、氟化物制成的陶瓷，按性能和应用可分为电容器陶瓷、工具陶瓷、耐热陶瓷、压电陶瓷等。高硬度的陶瓷材料具有摩擦系数小、耐磨、耐化学腐蚀、比比重小、热膨胀系数小等特性，既可作机械零件，也可作电机、电子产品零件，应用较广。

高分子材料是指有机合成材料，常称之为聚合物或高聚物，如工程塑料、功能塑料、通用塑料、橡胶等。由于塑料具有质轻、绝缘性好、耐磨、耐腐蚀等特点，故在工程上

使用很普遍。

复合材料是用两种或两种以上不同材料复合在一起的，它的主要组成部分为基体材料和增强材料。基体材料为树脂(如聚乙烯、环氧树脂等)，增强材料主要是纤维，纤维有金金属纤维(如钢等)、有机纤维(如人造丝等)、无机纤维(如玻璃等)。复合材料使不同性能的材料显示各自优良特性，因此复合材料具备单一材料无法达到的性能，如一些纤维增强复合材料就是目前常用的复合材料。

不同种类的材料，其性能各不相同。选用材料时，应该在保证设计要求的前提下，还要考虑经济性。表10-8、表10-9列出了常用金属材料的名称、牌号和用途，以供设计时选用。

10.7其他技术要求

1.硬度

硬度多指金属材料的抗压、抗磨蚀或机械加工的性能，它是金属材料的一项综合性性能指标，通常用材料表面抵抗硬物压入的能力(即在压头的作用下形成压坑的面积和深浅数值)来表示。根据测定方法的不同，硬度可分为布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRC)和维氏硬度(HV)三种。布氏硬度适用于表示低硬度(HB<450)值，如不淬火钢、铸铁和有色金属等的硬度；洛氏硬度常用于表示经淬火、回火及表面渗碳、渗氮等处理的零件的硬度；维氏硬度用于薄层硬化零件的硬度检验。

2.热处理

所谓热处理，就是运用加热、保温和冷却等手段，改变金属或合金的内部组织，从而获得某种机械性能的一种工艺方法，它一般不改变金属零件的化学成分或形状。表10-10为常用的热处理名词解释及应用，其标注形式可在技术要求中用文字说明，如图10-30、图10-31所示。当零件局部需要热处理时，可在图上用粗虚线或粗点画线画出范围，注明相应的尺寸，并将其要求注写在表面结构符号的横线上，如图10-32所示。表10-10常用的热处理和表面处理名词解释图10-30图10-31图10-32

3.化学热处理

化学热处理是把零件加热到高温状态，再将其他元素渗入零件表层，以改变零件表层的化学成分，从而引起表层组织变化的一种热处理工艺。常用的化学热处理见表10-11。表10-11常用的化学热处理

4.金属的表面处理

表面处理是在金属表面增设保护层的工艺方法，它起到防腐蚀、装饰表面和改善表面机械物理性能的作用。如对钢、铜合金零件的镀锌、镀镉、镀铬、发蓝(发黑)等，对铝、镁合金的表面氧化处理等。

有关金属镀层及化学处理的表示方法见表10-12。表面处理的要求可在图上注出或结合表面结构代号进行说明，如图10-32、图10-33所示。表10-12金属镀层及化学处理表示方法(摘自GB/T13911-2008)图10-33

10.8零件测绘

在设计部件时，一般先按设计意图画出部件装配示意图，再结合计算画出装配图，最后根据装配图再拆画零件图；在仿制或维修机器或部件时，若无图纸，则首先按一定顺序将机器或部件拆开，并在拆卸过程中画出装配示意图，再进行实物测绘，画出零件草图，然后根据零件草图及装配示意图所示的装配关系画出装配图，同时进行各零件之间尺寸和形状的协调并修改草图，直到最后画出它们的零件图。

一、零件草图

测绘零件时，不用绘图仪器，零件各部分大小凭目测，或用简单方法得出零件各部分的比例关系，徒手在白纸或方格纸上画出零件的图样，称为零件草图。零件草图虽名为草

图，但不可以潦草从事，应严肃认真地对待草图的绘制工作。零件草图与零件图一样，包括了视图、尺寸、技术要求等全部内容，它是一种重要的原始资料。草图若画得不好，就会给画零件图带来很多困难，甚至无法进行工作。

二、绘制零件草图的基本方法

初学画草图时，可在专用的方格纸上进行练习，因为在方格纸上易于控制图形大小、投影关系以及直线、曲线的方向。常用的方格纸每小格长、宽均为5mm。

画草图时，应尽量使图形的对称中心线、轴线和主要轮廓线与方格线重合，如图10-34所示，并保持图线清晰，以提高草图的质量。图10-34图线布局方法

下面介绍几种图线的画法，以供参考。

1.直线的画法

要把直线画得平直，握笔的位置要高一些，肘部应略抬起，手指接触纸面。

画水平线要从左向右，如图10-35所示；画垂直线要从上向下，如图10-36所示。

若直线的两端点已定，画图时，视线应同时顾及笔尖与终点，分几段轻轻画出底线。图10-35水平线画法图10-36垂直线画法画倾斜线应从左下角画向右上角，如图10-37所示；

或从左上角画向右下角，如图10-38所示。

无论画哪一种直线，草图纸都可在图板上转动(草图纸一般不固定在图板上)，草图纸与水平线的方向约倾斜45°,这样画直线比较顺手。图10-37倾斜线画法(一)图10-38倾斜线画法(二)图10-39圆的画法

2.圆及圆弧的画法

画圆时，先定出圆心，画出圆的一对互相垂直的中心线，并在中心线上定出四点，然后过圆心作方格的两条对角线，再定出圆上四点，由此八点画圆，如图10-39所示。圆弧画法如图10-40所示，先按目测比例作出已知圆弧，然后再徒手作各连接圆弧，与已知圆弧光滑连接。图10-40圆弧的画法

3.角度的画法

对30°、45°、60°等常用角度，可根据两直角边的比例关系定出两端点，然后连接两点即为所画的角度线。如画10°、15°等角度线，可先画出30°角后再等分求得，如图10-41所示。图10-41角度的画法

三、测绘零件注意事项

(1)为了能顺利地拆卸机器及进行整理草图工作，在拆卸前应先分析和确定拆卸顺序，作好拆卸记录，记下各零件间的相对位置和装配关系。为了避免损伤零件，在拆卸时要合理地使用工具，在保存时注意防锈。

(2)零件的缺陷，如铸造产生的缩孔、裂纹等不应画在草图上。

(3)两零件相互配合的尺寸，只测量其中一个尺寸，如相互配合的轴和孔的直径、相互旋合的内外螺纹的大径等。

(4)对于重要尺寸，有些要通过计算，如齿轮啮合的中心距等；有些测得的尺寸，应取标准数值。对于不重要的尺寸，如为小数时，可取整数。

(5)零件上已标准化的结构尺寸，例如倒角、圆角、键槽、螺纹退刀槽等尺寸，可查阅有关标准确定。

四、测量尺寸的工具和方法

1.测量工具

测量尺寸用的工具有直尺、内卡尺、外卡尺，测量较精密的零件时，要用游标卡尺、千分尺。游标卡尺和千分尺上都有尺寸刻度，测量零件时可直接从刻度上读出零件的尺寸。用内、外卡尺测量时，必须借助直尺才能读出零件的尺寸。

测量螺纹用螺纹规，测量圆角用圆角规。

上述测量工具如图10-42所示。图10-42测量工具(a)钢直尺；(b)游标卡尺;(c)外卡尺；(d)内卡尺；(e)螺纹规；(f)圆角规

2.常用的测量方法

在测绘零件时，正确测量零件上各部分的尺寸，对确定零件的形状、大小是非常重要的。在实际工作中使用的测量工具、仪器及测量方法很多，这里只介绍几种常用的方法。

(1)测量直线尺寸。对于直线尺寸，通常用直尺或游标卡尺直接量取，如图10-43所示。图10-43测量直线尺寸

(2)测量回转体的内、外直径。测量回转体的直径可用外卡尺、内卡尺和游标卡尺，如图10-44所示。用外卡尺、内卡尺测量时，还需再用直尺量出其数值；若用游标卡尺测量，则可直接读出尺寸数值。图10-44测量内、外直径尺寸(a)用游标卡尺测量内、外直径尺寸；(b)用内、外卡尺测量内、外直径尺寸

(3)测量壁厚。当被测零件的壁厚能直接量取时，可采用直尺或游标卡尺测量；若不宜直接量取，则可采用直尺和外卡配合测量，如图10-45所示。

也可以用游标卡尺和垫块配合测量壁厚，如图10-46所示。图10-45测量壁厚(一)图10-46测量壁厚(二)

(4)测量深度。深度可用直尺直接测量，如图10-47所示；也可用游标卡尺的尾伸杆直接测量，如图10-48右端所示；还可用游标卡尺和垫块配合间接测量，如图10-48左端。图10-47测量深度(一)图10-48测量深度(二)

(5)测量孔的中心距。当孔径相等时，可直接用直尺测得，如图10-49所示；也可用游标卡尺按图10-50所示的方式测量后计算得出;当孔径不相等时，可按图10-51测量并计算得出。图10-49测量中心距(一)图10-50测量中心距(二)图10-51测量中心距(三)

(6)测量孔的轴线到基准面的距离。如图10-52所示，测量轴线到基准面距离时，先用内卡测出孔径D，再用直尺测孔到基准面的最小距离h，则H=h+D/2。图10-52测量孔的轴线到基准面的距离

(7)测量内、外圆角半径及螺纹的螺距。测量圆角半径可用圆角规，测量时找出与被测零件相吻合的样板，从而读出圆角半径的大小。

测量螺纹的螺距时，若用螺纹规测量，应