桩基工程专项检查要点

桩基工程专项检查要点分项名称子分项检查标准及内容检查结果备注预制桩施工场地地基承载力桩机施工过程中地面无明显下沉，严禁施工机械出现倾斜现象，针对泥泞部位应垫钢板或换填。连接质量焊接质量接桩时入土部分桩身外露地面0.5-1.0m；焊接前检查桩头处是否干净，上下端板应采用铁刷子清理干净，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接分两层完成，内层焊渣清理干净方可焊接外层，焊缝应饱满、连续，且根部必须焊透，电焊焊接停歇时间大于1.0min，焊接完成后冷却时间不小于8min，严禁用水冷却或立即沉桩。焊条检查焊条应参照设计图选取焊接材料，焊条宜采用E43或C02保护焊丝，焊条应不低规范要求，焊条应做好防雨、防潮措施；雨天焊接作业，在接桩焊接部位应设置防雨措施。接桩质量误差范围[0，4]mm。桩身质量钢筋桩身内侧、外侧不允许出现露筋；外观质量粘皮和麻面：局部粘皮和麻面累计面积不应大于桩总外表面积的0.5%；每处粘皮和麻面的深度不应大于5mm，且应修补；局部磕损：局部磕损深度不应大于5mm，每处面积不得大于50cm²，且应修补。表面裂缝：不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限。桩套箍凹陷：凹陷深度不应大于10mm，且套箍不应破损，已施工完成预制桩的套箍及桩端钢板不得随意摘除。桩身规格长度误差范围[-0.5%L,0.5%L]mm。外径误差范围[-5,5]mm。壁厚误差范围[0，5]mm。桩身弯曲度误差范围≤L/1000。端面平整度误差范围[0，2]mm，管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面。桩头板偏心误差范围[0，2]mm。堆放堆放场地应平整坚实。应按桩的规格、长度及施工流水顺序分别堆放；当条件许可时，宜采用“即用即送”的组织方法进行供桩，减少二次搬运及堆放。当场地条件许可时，宜单层堆放，叠层堆放时，堆放层数不宜超过3层；叠层堆放时，必须在底层桩下设置二道贴地垫木，位置分别在桩身两吊点处（约距离桩端1/5桩长处）；管桩叠堆时，层与层之间可不设置垫木，但底层边缘处的管桩应用木塞塞紧或用拉条拉紧，防止管桩滚动。吊装卸货桩长小于15m以上应采用2点吊装，大于15m以上应采用4点及以上吊装。桩在吊运过程中应轻吊轻放，保持平稳，避免碰撞；单节管桩可用专用吊钩钩住管桩两端内壁直接进行水平起吊。倒运桩的场地内倒运，宜用平板车，转运时，应把桩扎牢塞紧，防止产生滑动或滚动，严禁使用卷扬机长距离拖桩或挖机倒运，造成桩身二次破损。桩尖规格沉桩施工时必须在桩底加放桩尖，而且尺寸必须满足设计要求，不允许将不同桩径的桩尖混用。质量检查桩尖成品质量，焊缝饱满，严禁桩尖严重锈蚀。焊接检测桩尖的焊接是否牢固、焊缝密实，焊缝完毕后是否按要求进行自然冷却。桩底封堵应按照设计要求在第一节桩施打完毕后立即往桩底进行灌注砼封堵（封堵质量需满足设计要求）沉桩要求压桩之前必须进行桩位复测及垂直度矫正（垂直度误差范围≤0.5%L）。需要送桩时，必须采用专用送桩器，严禁使用其他预制桩送桩。桩顶标高误差范围误差范围[-50,50]mm。桩位偏差放样允许偏差：1.群桩20mm；2.单桩10mm。桩数为1-3根桩基中的桩允许偏差100mm；

桩数为4-16根桩基中的桩允许偏差1/2桩径或边长；

桩数大于16根桩基中的桩，最外边的桩允许偏差1/3桩径或边长；

中间桩允许偏差1/3桩径或边长。沉桩标准入土深度或桩顶标高满足设计要求，锤击沉桩时最后三阵锤贯入度符合设计要求，静压桩终压值及稳压时间满足设计要求。桩芯防护成桩后及开挖截割后应采用砂袋或其他材料进行桩芯保护。截桩外露地面以上桩头及开挖后截桩应用割桩器截割（开挖前截桩应将锯桩位置设定在原地面以下），严禁用大锤敲击或强行板拉截桩。灌注桩试成孔试成孔不少于2个，核实地质资料以及是否满足设计要求，并做好试桩记录，经建设方、监理、地勘签字确认。（若设计等级为甲级、乙级的桩基工程或本地区采用的新桩型、新工艺或地质条件复杂，需相关单位确认，并做检测实验，检测合格，满足设计要求后方可施工。）成孔质量岩样检查观察地基岩样是否符合设计要求，并做好进尺记录及岩样记录。钻孔桩机的安装与定位安装钻孔桩机的基础必须稳固，防止钻孔桩机倾斜、桩倾斜以及桩偏心，软弱地层施工区域、桩机行走区域应回填砖渣或砂碎石＞800mm，厚度误差≤200mm，平整度偏差≤200mm。桩机施工时地面无明显下沉，支承液压腿下沉深度≤150mm，桩机定位后钻头与桩位中心偏差≤20mm。埋设护筒坚固耐用，不漏水不倾斜，内径比钻孔直径大约200-400mm，护筒埋设应准确、稳固，上部宜开设1-2个溢浆孔。护筒中心与桩位偏差不得大于50mm。顶面高出地面0.4-0.6m，护筒的埋设深度：在黏性土中≥1m，砂土中≥1.5m。沉渣厚度孔底成渣厚度：对端承桩应≤50mm；

对摩擦桩应≤100mm；

对抗拔、抗水平力桩应≤200mm。桩径桩径允许偏差+50mm(不允许出现负偏差)。孔深孔深允许偏差[0,300]mm（不允许出现负偏差）。垂直度开孔之前必须进行桩位复测及垂直度矫正（垂直度允许偏差〈1%）。泥浆比重允许偏差1.15—1.20钢筋笼质量钢筋的出厂合格证书和质量保证书，按规格、型号、批量堆放以及送检资料。检查制作完成的钢筋笼是否生锈。吊筋的长度及焊接符合设计要求。加劲箍宜设在主筋外侧，除施工工艺有特殊要求外,同时测量加劲箍间距，加劲箍间距2M一道。钢筋笼尺寸及规格：主筋间距允许偏差10mm；钢筋笼长度允许偏差100mm；桩顶以下5d范围内的箍筋应加密，间距不应大于100mm；箍筋间距允许偏差20mm；钢筋笼直径允许偏差10mm。搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定，运输到孔位时检查钢筋笼是否完整、松散、脱焊及钢筋笼变形现象。灌注桩主筋的保护层厚度不应小于35mm，水下灌注桩的主筋混凝土保护层厚度不得小于50mm，耳筋或混凝土垫块应设置稳固、均匀、无漏垫且符合设计规范要求。绑扎与焊接焊条具有有效的产品合格证且保存良好，无破损、受潮现象。焊接主筋焊接：单面焊10d；焊缝厚度≥0.3d；焊缝宽度≥0.8d（d为主筋直径）焊接时不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊缝表面应光滑且弧坑应填满；焊接时主筋轴线偏差≤0.1d；焊缝表面不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有肉眼看见的裂纹；咬边、气孔、夹渣等缺陷不得出现,且满足设计要求。灌注质量导管导管直径为200—250mm，导管接头处外径应比钢筋笼的内劲小100mm以上，每次灌注完成后应立即清洗导管。下导管前，必须用仪器及铅垂校核套管压入的垂直度，导管底部距离孔底距离为300mm—500mm。灌注混凝土时，第一斗料的灌注量应满足孔底清渣效果，且导管第一次埋入混凝土灌注面以下的长度应满足规范要求，后续灌注时导管埋入混凝土面深度为2—6m。超灌高度应控制在0.8—1.0m，或满足设计要求。报料用导管灌注时混凝土不要中断（避免补方），防止出现断桩现象。混凝土质量混凝土强度等级不得小于C25，水下桩混凝土塌落度宜为160-220mm，干孔混凝土塌落度宜为70-100mm，或满足设计要求。其粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3且＜40mm。桩位偏差放样允许偏差：1.群桩20mm；2.单桩10mm。d≤1000mm时，1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩，误差范围d/6且不大于100，条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩，误差范围d/4且不大于150；d＞1000mm时，1~3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩，误差范围100+0.01H，条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩，误差范围150+0.01H。成品保护防扰动保护土层和桩头人工清理到设计标高后立即进行上部垫层的施工，防止桩间土被扰动，禁止使用挖机破桩头。CFG场地表层障碍物清除清除场地表层所有大型障碍物，施工区域地下无砼块或孤石场地表层无大块障碍物。场地平整软弱地层施工区域、桩机行走区域挖机回填砖渣或砂碎石＞800mm，厚度误差≤200mm，平整度偏差≤200mm。施工场地地基承载力桩机安装后地面无明显下沉，支承液压腿下沉深度≤150mm。桩机性能螺丝螺母符合规格、无滑丝、无裂痕、无铁锈；螺丝上紧无松动。运转是否良好，检查桩机有无异常。深度标尺钻机主塔左侧设深度标尺，每250mm一标尺单位，标尺长度应＞最大设计深度2m。孔口余土排出孔口的余土应及时清除,余土堆积高度不得超过500mm。终孔当钻孔到达设计深度后，原地继续钻动1～3分钟后终孔停钻。泵浆管检查泵浆管内有无残留砼块，锤击清理干净，将泵浆管连接密实，接口扣件安装牢固。混凝土灌注预先计算钻杆和泵管可储存砼量，确保钻杆和泵管砼料饱满后方可开始提钻杆。砼灌注与提钻杆必需同步，不得停泵提钻杆。泵送时，料斗内混凝土的高度应≥400mm，灌桩要有连续性（避免补方）。提钻杆钻至设计标高后，应先泵入砼并停顿10～20s；提钻杆时不得转动钻杆，提钻杆速度应与砼泵送灌注量同步，一般宜为1.5～3.0m/min；应保证管内有一定高度的混凝土。砼配合比商品砼出厂配料单的配合比与设计要求一致，碎石粒径＜30mm。商品砼出厂配料单的强度等级与设计要求一致。拌制时间混凝土出厂至现场使用的时间严禁超过国标（GB175-1999）规定，并且应符合混凝土搅拌站送料单的有效浇筑时间范围（抽查混凝土搅拌站送料单）。DDC桩表层清除施工前清除地表耕植土，场地平整、坚实，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。场地平整桩机夯进尺前应保证钻机架设平稳，严禁支脚支设在虚土上，支脚不得下沉15cm以上，成孔过程中不得无故调整支腿。放样偏差桩位放样偏差：群桩≤20mm，单桩≤10mm。试桩施工前应进行成桩工艺性试验（不少于3根），核实地质资料以及是否满足设计要求，并做好试桩记录，经多方签字确认。（若设计等级为甲级、乙级的桩基工程或本地区采用的新桩型、新工艺或地质条件复杂，还需地勘、质量安全监督检查站确认，并做检测实验，检测合格，满足设计要求后方可施工。）夯锤夯锤直径、锤重应符合设计要求。施工顺序成孔应由外向里，隔列隔行进行，成孔后应立即进行夯填，决不得隔日夯打使用。成孔质量桩长允许偏差：+500mm（只深不浅）。桩径允许偏差：—20mm（只大不小）。桩孔垂直度允许偏差：≤1.5%。桩位偏差：满堂布桩≤0.4d条基布桩≤0.25d，且不大于50mm。成桩质量成孔后，孔底在填料前必须夯实，填料采用素土，分层回填夯实，土料宜采用粉质粘土，但不得使用有机含量大于5%的表层耕土、淤泥质土及杂填土。填料应采用机械拌合，且随伴随用，夯填施工应连续进行。每次填料每层虚铺厚度1.2-1.5m换算成立方约0.1-0.12m³（约一架子车），分别从两个方向对称下料，避免因填料不平而造成桩体打歪。孔底夯实：落锤高度不小于2m,成孔后应先将孔底夯击不少于8击；填料夯实：按规定的灰土厚度填料，落锤高度不小于3m,夯实每次不少于10击）贯入度控制在10cm以内。桩体内的平均压实系数不应小于0.97，桩间土挤密系数不小于0.93。夯实高度宜高出桩顶高程不小于50cm。灰土质量灰土的土料，宜采用地基槽中挖出的土，不得含有机杂质土料有机物含量≤5%的表层耕土、淤泥质土、杂填土，使用前应过筛，其颗粒物直径不大于1／10—1／8且不得大于20mm。用作灰土的熟石灰应过筛，其粒径不得大于5mm，不得夹有未熟化的生石灰块，含水率适宜；灰土或水泥土应拌和均匀，色泽一致，无灰团、灰条和花面现象，雨季或低温季节施工，应采取防雨或防冻措施，防止灰土和土料受雨水淋湿或冻结。灰土的配合比（体积比）一般为3：7或2：8。灰土施工时，应适当控制其含水量（一般用手将灰土紧握成团，用手轻捏即碎为宜）。如灰土过干或过湿，应先洒水湿润或晾晒，灰土应拌和均匀，颜色一致。桩孔防护成孔经自检合格后立即加盖钢筋安全网盖，降雨换塑料盖覆盖，防止雨水进入孔内。监测桩基施工时，基坑地面隆起高度控制在15cm以内，桩基施工时，与之相邻桩的桩顶相对隆起高度控制在1cm以内（并做好检测记录）。成品保护铺设灰土垫层前，应按设计要求将桩顶标高以上的预留松动土层挖除或夯（压）密实。人工挖孔桩成孔质量岩样检查观察是否符合设计要求，并做好记录。井壁变化观察是土质是否松动塌落，护壁是否有裂纹、漏水等。孔边土质是否满足吊笼、滑轮、绳索的安全需求。通风次数6-10米，每天一次，10米以上每天至少2次。钢筋质量钢筋的出厂合格证书和质量保证书，按规格、型号、批量堆放以及送检资料。检查制作完成的钢筋笼是否生锈。吊筋的长度及焊接符合设计要求。加劲箍宜设在主筋外侧，除施工工艺有特殊要求外,同时测量加劲箍间距。搬运和吊装钢筋笼时应防止变形，安放应对准孔位，避免碰撞孔壁和自由落下，就位后应立即固定，运输到孔位时检查钢筋笼是否完整、松散。灌注桩主筋的保护层厚度50mm且符合设计规范要求。绑扎与焊接焊条具有有效的产品合格证且保存良好，无破损、受潮现象。是否符合设计要求。焊接焊接时不得烧伤主筋；焊接地线与钢筋应接触紧密；焊缝表面应光滑且弧坑应填满；焊接时主筋轴线偏差≤0.1d；焊缝表面不得有凹陷或焊瘤；接头区域不得有肉眼看见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷不