《LNG槽车装卸车撬技术规范》

T/ZYJXXXXX—2022

ICS75.200

CCSE97

TB

中国石油工程建设协会团体标准

T/ZYJXXXXX-XXXX

LNG槽车装卸车撬技术规范

TechnicalSpecification

ForLNGRoadTankerLoading&UnloadingSkid

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国石油工程建设协会发布

T/ZYJXXXXX—2022

LNG槽车装卸车撬技术规范

1范围

本文件规定了液化天然气（LiquefiedNaturalGas，简称LNG）槽车装卸车撬的工程设计、材料、

制造、检验与验收和供货商资料的基本要求。

本文件适用于新建、改扩建液化天然气接收站和天然气液化工厂的LNG槽车装卸车撬，其他液化天

然气站场的LNG槽车装卸车撬可参照执行。

2规范性引用文件

下列标准对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

TSGD0001压力管道安全技术监察规程—工业管道

TSG21固定式压力容器安全技术监察规程

GB150.1~150.4压力容器

GB/T151热交换器

GB/T755旋转电机定额和性能

GB/T3091低压流体输送用焊接钢管

GB/T3836.1爆炸性环境第1部分：设备通用要求

GB/T3836.2爆炸性环境第2部分：由隔爆外壳“d”保护的设备

GB/T3836.3爆炸性环境第3部分：由增安型“e”保护的设备

GB/T3836.4爆炸性环境第4部分：由本质安全型“i”保护的设备

GB/T4208外壳防护等级（IP代码）

GB/T4272设备及管道绝热技术通则

GB/T4830工业自动化仪表气源压力范围和质量

GB/T5656离心泵技术条件（II类）

GB6514涂装作业安全规程—涂漆工艺安全及其通风净化

GB/T6892一般工业用铝及铝合金挤压型材

GB/T6893铝及铝合金拉(轧)制无缝管

GB7231工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识

GB7691涂装作业安全规程-安全管理通则

GB/T8163流体输送用无缝钢管

GB/T8175设备及管道绝热设计导则

GB8624建筑材料及制品燃烧性能分级

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GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和

全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T9239.1机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验

GB/T12224钢制阀门一般要求

GB13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管

GB/T13350绝热用玻璃棉及其制品

GB/T13927工业阀门压力试验

GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管

GB/T17393覆盖奥氏不锈钢用绝热材料规范

GB/T19326钢制承插焊、螺纹和对焊支管座

GB/T20368液化天然气（LNG）生产、储存和装运

GB/T22724液化天然气设备与安装陆上装置设计

GB/T24511承压设备用不锈钢和耐热钢钢板和钢带

GB/T26480阀门的检验和试验

GB/T26481阀门的逸散性试验

GB/T26640阀门壳体最小壁厚尺寸要求规范

GB/T30790色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护

GB/T38530城镇液化天然气（LNG）气化供气装置

GB/T51296石油化工工程数字化交付标准

GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范

GB50126工业设备及管道绝热工程施工规范

GB50156汽车加油加气加氢站技术标准

GB/T50185工业设备及管道绝热工程施工质量验收标准

GB50264工业设备及管道绝热工程设计规范

GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范

GB/T50393钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范

GB50429铝合金结构设计规范(附条文说明)

GB50645石油化工绝热工程施工质量验收规范

GB/T50770石油化工安全仪表系统设计规范

GB51156液化天然气接收站工程设计规范

GB/T51257液化天然气低温管道设计规范

NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件

NB/T47013.1～47013.13（JB/T4730）承压设备无损检测

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NB/T47014承压设备焊接工艺评定

NB/T47015压力容器焊接规程

NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验

NB/T47018.1承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分：采购通则

NB/T47018.2承压设备用焊接材料订货技术条件第2部分：钢焊条

NB/T47018.3承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分：气体保护电弧焊丝和填充丝

NB/T47018.4承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂

NB/T47018.5承压设备用焊接材料订货技术条件第5部分：堆焊用不锈钢焊带和焊剂

JB/T4734铝制焊接容器

JB/T6896空气分离设备表面清洁度

JB/T12621液化天然气阀门技术条件

JB/T12622液化天然气用阀门性能试验

JB/T12623液化天然气用蝶阀

JB/T12624液化天然气用截止阀、止回阀

JB/T12625液化天然气用球阀

JB/T12626液化天然气用闸阀

HG/T3668富锌底漆

HG/T20229化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范

HG/T20592～20635钢制管法兰、垫片和紧固件

HG/T20679化工设备、管道外防腐设计规范

HG/T21547管道用钢制插板、垫环、8字盲板

SH/T3005石油化工自动化仪表选型设计规范

SH/T3010石油化工设备和管道绝热工程设计规范

SH/T3019石油化工仪表管道线路设计规范

SH/T3022石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准

SH/T3043石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定

SH/T3081石油化工仪表接地设计规范

SH/T3082石油化工仪表供电设计规范

SH/T3104石油化工仪表安装设计规范

SH/T3164石油化工仪表系统防雷设计规范

SH/T3184石油化工罐区自动化系统设计规范

SH/T3521石油化工仪表工程施工技术规程

SH/T3522石油化工绝热工程施工技术规程16

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SH/T3548石油化工涂料防腐蚀工程施工质量验收规范

SH/T3551石油化工仪表工程施工质量验收规范

SH/T3606石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程

SY/T7419低温管道绝热工程设计、施工和验收规范

SY/T7350低温管道与设备防腐保冷技术规范

ANSI/FCI70-2Controlvalveseatleakage

API598Valveinspectionandtesting

API607Firetestforquarter-turnvalvesandvalvesequippedwithnonmetallicseats

API6DSpecificationforpipelineandpipingvalves

API6FAStandardforfiretestforvalves

ASMEB31.3ProcessPiping

IEC60584-1Thermocouples-Part1:EMFspecificationsandtolerances

IEC60584-2Thermocouples-Part2:Tolerances

3术语和定义

下列术语、定义和缩略语适用于本标准。

3.1

液化天然气LNG（Liquefiednaturalgas）

主要由甲烷组成，可能含有少量的乙烷、丙烷、氮气或通常存在于天然气中的其他组份的一种无色

低温液态流体。

3.2

LNG槽车装卸车橇LNGroadtankerloading&unloadingskid

是指将装卸车臂、增压气化器、卸车泵（如有）、控制系统及仪表、安全泄放设施、管道、阀门、

静电接地设施、保冷材料等所有部件集成安装在一个钢结构框架内，可实现装卸车功能的撬装成套

设备，主要包括LNG单车装车撬，LNG双车装车撬，LNG单车装卸车撬，LNG双车装卸车撬等型式。

3.3

LNG单车装车撬LNGsingleroadtankerloadingskid

是将LNG液相臂、天然气气相臂、控制器、工艺管线、检测与控制仪表集成为一体的具备LNG装车功

能的撬装设施，包含LNG液相臂、天然气气相臂、LNG液相管线、天然气气相管线、回收管线、集液

管线、氮气控制管线等。

3.4

LNG双车装车撬LNGdoubleroadtankerloadingskid

包含两套装车臂（每套装车臂含一个LNG液相臂和一个天然气气相臂），每套装车臂有各自的控制

器、工艺管线、检测与控制仪表系统，可以满足两辆槽车同时装车的LNG撬装设施。

3.5

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LNG单车装卸车撬LNGsingleroadtankerloading&unloadingskid

是将LNG液相臂、天然气气相臂、控制器、工艺管线、检测与控制仪表集成为一体的具备LNG装和卸

车功能的撬装设施，包含LNG液相臂、天然气气相臂、LNG液相管线、天然气气相管线、保冷循环管

线、排净管线、仪表风管线、氮气控制管线、卸车管线、增压管线、LNG气化器（可能设置LNG卸车

泵）等。

3.6

LNG双车装卸车撬LNGdoubleroadtankerloading&unloadingskid

包含两套装卸车臂（每套装车臂含一个液相臂和一个气相臂），每套装卸车臂有各自的控制器、工

艺管线、检测与控制仪表系统，可以满足两辆槽车同时装车或者卸车的LNG撬装设施。

3.7

装卸臂loading&unloadingarm

是由旋转接头、内臂、外臂、平衡器、阀门等部件组成，用于LNG和天然气介质的装卸，也称为鹤

管。

3.8

增压气化器boostingvaporizer

利用环境空气热量作为热源，将槽车中的部分LNG气化、升压，再利用气化后的气体压力将槽车内

的LNG输送至低温储罐的气化器。

3.9

卸车泵roadtankerunloadingpump

是指安装在LNG槽车装卸车撬内，将LNG槽车内的LNG输送至下游设施的低温潜液型离心泵。

3.10

低温阀门cryogenicvalve

使用温度低于-45℃的阀门。

3.11

PLCprogramablelogiccontroller

可编程序控制器。

3.12

SCADAsupervisorycontrolanddataacquisition

数据采集与监控系统。

3.13

SISsafetyinstrumentsystem

安全仪表系统。

3.14

DCSdistributedcontrolsystem

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集散型控制系统。

4通用要求

4.1LNG槽车装卸车撬系统除应符合本文件的要求外，尚应遵守国家颁布的有关法律、法规和安全技

术规范要求。

4.2设计选用的仪表应为经国家授权机构批准并取得制造许可证的合格产品，不得选用未经工业鉴定

的研制仪表。除特殊要求外，仪表宜选用供货商的标准系列产品。

4.3计量仪表应取得国家授权机构颁发的制造计量器具许可证或计量器具型式批准证书。流量仪表供

货商应取得流量计（限壳体）特种设备生产许可证（TSG证书）。

4.4测量与控制仪表应优先采用电子式。应首选测量与控制信号为4-20mADC带HART协议的智能化现场

仪表，其次可选用信号为4-20mADC的非智能现场仪表或其他总线仪表。

4.5当选用气动调节阀时，传输信号应为20kPa（G）-100kPa（G）或者4-20mADC。

4.6用于爆炸危险场所的所有电动仪表设备应符合对应爆炸危险场所的防爆标准，属于防爆CCC目录

的电动仪表设备应取得防爆CCC认证证书，目录之外的防爆仪表设备应取得中国国家级或国际防爆检验

机构颁发的防爆合格证。防爆等级应不低于IIBT4。

4.7现场仪表的外壳防护等级不应低于GB/T4208定义的IP65。

4.8当LNG槽车装卸车撬系统中包含受TSG21监管的压力容器时，LNG槽车装卸车撬系统的供货商应具

有相应级别压力容器生产许可证。

4.9安装在设备系统上的压力容器和压力管道元件，应当由具有相应资质的单位设计、制造，并依据

相应安全技术规范要求通过制造监检。

5设计

5.1一般要求

5.1.1设计条件应包括设计压力、操作压力、设计温度、操作温度、设计流量、允许压降、接卸槽车

车型（普通槽车或者集装箱槽车）等。

5.1.2应确保工艺性能与机械强度满足设计条件的要求。

5.1.3对于长期在海边盐雾环境中使用的LNG槽车装卸车撬系统，应采取防止盐雾环境下各部件腐蚀

的措施。

5.1.4LNG槽车装卸车撬应采用装卸车臂密闭装车，不得使用软管。

5.1.5SIS设施的输入信号源应首选变送器。当要求选用开关型仪表时，其接点宜采用双刀双掷（DPDT）

干接点型或NAMUR型。如果开关接点不支持DPDT，应选用具有2个SPDT接点的仪表。所有开关型仪表

的接点均应采用密封结构。

5.1.6安装在工艺管道上的温度计套管应做振动频率及应力计算，并根据计算结果采取防冲折断措施。

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5.1.7仪表、控制器、控制盘和接线箱等应安装在撬块边缘安全且便于工艺操作和维修的地方。

5.1.8现场仪表盘、接线箱、电缆桥架、现场用电仪表保护接地均应接至撬块金属构架，并接至工厂

接地网。

5.1.9压力变送器和压力表不得共用同一取源接口。

5.1.10应按照SH/T3164要求进行防雷设计。

5.1.11LNG槽车装卸车撬的设计和供货商应确保产品的工艺性能、机械性能（强度、刚度、稳定性等）

和耐腐蚀性满足设计条件的要求。

5.1.12主要性能指标应满足以下要求：

a)设计使用年限不低于所在装置统一要求并不低于20年；

b)设计压力、设计温度、设计流量、允许压降满足工艺要求；

c)噪声等级小于85dB(A)@1m。

5.2工艺系统

5.2.1LNG槽车装卸车撬通用设计要求

5.2.1.1LNG槽车装卸车撬应设置静电接地设施。

5.2.1.2LNG液相装车管线应设置紧急切断阀。

5.2.1.3LNG液相装车管线宜设置流量计和流量控制阀门，用以控制和监测LNG装车流量。

5.2.1.4LNG液相装车管线宜设置压力、温度监测。

5.2.1.5LNG液相装车管线上的紧急切断阀与液相装车臂之间宜设置排净管线，用以排出每次装车操

作后管道残留的LNG液体，排液密闭收集。

5.2.1.6天然气气相返回管线应设置紧急切断阀。

5.2.1.7装（卸）车臂应设置紧急拉断阀。

5.2.1.8天然气气相返回管线宜设置压力、温度监测。

5.2.1.9液相装（卸）车臂和气相臂都应设置氮气吹扫管线，吹扫压力不得大于撬内被吹扫设备和管道

的设计压力。

5.2.1.10LNG槽车装卸车撬内密封管道两端阀门关闭且因外界环境影响可能造成介质压力升高的

液化气天然气管道，应设置泄压安全措施。

5.2.1.11安全阀、放空阀、其他泄压设施和其他出口管道及设备应能适应排放过程中的温度变化，

并应集中排放至所在工厂或装置内的BOG管网或火炬系统。

5.2.1.12LNG槽车装卸车撬内天然气气相系统的安全阀整定压力不宜高于槽车安全阀整定压力。

5.2.1.13LNG槽车装卸车撬工艺数据表应按照附录A表A.1执行。

5.2.1.14采用卸车泵时，其下游管道及设备的设计压力应按照泵的关闭压力进行设计。

5.2.2LNG单车装卸车撬、LNG双车装卸车撬设计要求

5.2.2.1卸车管线应设置止回阀。

5.2.2.2设有卸车泵的LNG槽车装卸车撬，卸车泵入口管线宜设置温度、压力监测仪表；卸车泵出

口管线宜设置压力监测仪表。

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5.3结构型式和设备布置

5.3.1结构型式可分为LNG单车装车撬、LNG双车装车撬、LNG单车装卸车撬、LNG双车装卸车撬等

型式。

5.3.2应根据槽车装车区的整体布局和工艺需求来选择适合的LNG槽车装卸车撬的结构型式。

5.3.3撬内设备布置应安全可行，操作方便，节约土地，布局合理。

5.4装卸车臂和旋转接头

5.4.1装卸车臂在空载状态下，应保证外臂在包络线范围内任意位置平衡。

5.4.2装卸车臂的设计强度应满足所在工厂或装置的风、雪、冰冻载荷等现场最恶劣的环境条件。

5.4.3液体装卸车臂水平方向完全展开及满荷载时，应对基础及连接部位的强度进行校核。

5.4.4用于LNG装卸的旋转接头不允许使用润滑油脂。

5.5管道、保冷和防腐

5.5.1工艺管道

管道应满足GB/T14976标准的相关规定。

5.5.2设备与管道保冷

5.5.2.1保冷材料应根据低温管道的操作温度，结合其燃烧性能、防潮性能、导热系数、硬质材料的

线性膨胀（收缩）系数、抗压强度、抗折强度、化学稳定性等指标合理选用。

5.5.2.2保冷材料应具有良好的抗水蒸汽渗透性能。硬质保冷材料与低温管道的线性膨胀（收缩）系

数宜相近。

5.5.2.3保冷材料不得腐蚀设备和管道表面。

5.5.2.4低温管道保冷材料宜选用适合LNG保冷的闭孔型硬质泡沫塑料及其制品。

5.5.2.5用于奥氏体不锈钢设备和管道上的保冷材料及其制品中氯化物、氟化物、硅酸根离子、钠离

子含量应符合GB/T17393的规定。

5.5.2.6保冷材料的燃烧性能等级应不低于GB8624所规定的C级，氧指数不小于30%。

5.5.2.7保冷结构应由保冷层、防潮层和保护层组成。多层保冷结构应在最外层和次外层之间设置二

次防潮层。

5.5.2.8保冷结构的防水、防潮系统应密封完整，且应在管道发生膨胀或收缩的情况下具有良好的水

汽阻隔性能。

5.5.2.9保冷层应采用捆扎固定，不应使用钩钉结构。

5.5.2.10保冷层捆扎材料宜采用不锈钢带或胶带，捆扎不应损伤保冷层。多层保冷时，应逐层捆扎。

5.5.2.11立式管道应设置绝热支托或支承圈。

5.5.2.12管道支吊架、仪表管座等附件应进行保冷。保冷支吊架的承载部位应设置硬质保冷垫块。

5.5.2.13管道支吊架的保冷层厚度宜为相连管道保冷层厚度的1/2，保冷压长度不应小于保冷层厚

度的4倍或至保冷垫块。

5.5.2.14管道支架、阀门、法兰、仪表和管道连接等处应设置气阻层。

5.5.2.15保冷施工和验收应按照SY/T7419中的要求执行。

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5.5.3防腐

5.5.3.1裸露管道应根据管道材质和环境条件采用相应的防腐措施。

5.5.3.2防腐涂料应耐受LNG的低温工况。

5.5.3.3低温管道与设备的防腐材料应按照SY/T7350中的有关规定执行。

5.6阀门

5.6.1一般要求

5.6.1.1阀门的压力－温度额定值应符合现行国家标准GB/T12224的规定。

5.6.1.2阀体的最小壁厚应符合现行国家标准GB26640的规定。

5.6.1.3阀门宜采用整体式阀体；上装式阀门的结构应满足在线维修的要求。

5.6.1.4阀门应具有防火、防静电结构，整个放电路径的最大电阻值不应超过10Ω。

5.6.1.5阀门承压件采用焊接结构时应为对焊形式，应保证材料的焊接性能及低温下焊缝的可靠性。

5.6.1.6手动阀门在低温工况运行和性能测试时，手柄或手轮边缘上的最大操作力不应超过360N；传

5.6.1.7动链设计强度应满足两倍操作力或扭矩的要求。

5.6.1.8阀杆应有防吹出结构，其危险截面应设置在填料函以上的可见部位。

5.6.1.9阀门逸散性试验应符合现行国家标准GB/T26481的规定。

5.6.1.10除止回阀外，阀门应能在阀杆与垂直方向成45°范围内的安装条件下正常操作。

5.6.1.11低温球阀任何部位不得使用润滑油、润滑脂。

5.6.1.12对焊端阀门应带有袖管。

5.6.1.13阀门流向应在阀体上明确标明。

5.6.2流量调节阀

5.6.2.1一般选用球形调节阀。深冷工况下使用的调节阀应为深冷延长型，阀内件及填料材质应满足

深冷温度要求。调节阀安装位置应使其阀杆可以高于水平位置45°的地方操作。

5.6.2.2流量特性宜选用等百分比，其流量特性，在最大流量工况时，阀门的相对行程宜≤90%；在

最小流量工况时，阀门的相对行程宜≥30%。在任何情况下，在最大流量工况时，阀门的相对行程不应

超过95%；在最小流量工况时，阀门的相对行程不应低于10%。

5.6.2.3允许泄漏等级应选择不低于GB/T4213气动调节阀或ANSI/FCI70-2标准规定的IV级。

5.6.2.4宜选用法兰连接型。

5.6.2.5宜配智能电气阀门定位器（4-20mADC带HART协议），阀门定位器应为正作用。且应配备单

独的连续阀位变送器，输出信号4-20mA。

5.6.2.6应配带手轮。

5.6.3气动切断阀

5.6.3.1应选用气动开关球阀。

5.6.3.2气动开关球阀应具有超压自泄放阀座，满足API6D的DIB-2结构要求。

5.6.3.3应采用与管道焊接连接。气动开关球阀宜采用一体化顶装结构。

5.6.3.4应取得API607或API6FA防火证书。

5.6.3.5气动开关球阀的允许泄漏量应符合GB/T13927、GB/T26480或API598最新版的规定。

5.6.3.6执行机构应采用单作用弹簧复位型气动执行机构。气动执行机构上应带有阀位指示。

5.6.3.7执行机构应能保证阀门在各种工况下平稳开启及关闭，执行机构的输出力矩应为阀门最大

扭矩的1.5倍，并且不应对阀门造成损坏，执行机构应具有限位保护功能。

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5.6.3.8电磁阀宜选用24VDC供电、最大功耗≤4W、高温（等级H）绝缘耐用型及长期带电型线圈。

环境温度低于-20℃时，宜选用低温型电磁阀。

5.6.3.9阀位开关宜为隔爆接近式干触点型或NUMAR型。

5.6.4球阀

5.6.4.1双向密封的球阀应有阀腔泄压结构。对有泄压方向要求的阀门，阀体上应有泄放方向的标志。

5.6.4.2所有阀门宜具有滴盘装置。

5.6.4.3对于顶装阀门，上阀座应有弹簧力均匀加载或等同效果设计。

5.6.4.4阀座设计应具有温差补偿功能。

5.6.4.5球体应采用锻制实心球。

5.6.4.6球阀全开时应保证球体通道与阀体通道在同一轴线上。

5.6.4.7阀体、阀监、球体、阀杆和阀座等零件在精加工前应进行深冷处理。

5.6.5止回阀

5.6.5.1止回阀宜采用无外漏结构设计。

5.6.5.2升降式止回阀阀瓣应具有导向结构。

5.6.5.3升降式止回阀阀瓣结构可以采用有弹簧或无弹簧的柱塞型式或圆球型式。

5.6.5.4旋启式止回阀阀体通道应设计成圆形，流道截面积应不小于阀座内径通道截面积。

5.6.6截止阀

5.6.6.1截止阀应具有上密封结构，上密封应位于阀盖加长颈靠近填料函的下部。

5.6.6.2截止阀应采用直线型，且采用阀盘形式。

5.6.6.3阀盖的上密封采用上密封座时，密封面应堆焊硬质合金。允许直接在阀盖上加工上密封面或

堆焊硬质合金。

5.6.6.4阀盖的上密封应设置在加长阀盖内腔的顶部靠近填料函部位。同时，在加长阀盖的底部应设

置阀杆导向套。

5.6.6.5阀杆应采用整体结构。

5.6.6.6阀瓣应采用锥面或球面密封结构，不允许采用平面密封结构。

5.6.6.7中法兰密封宜采用具有抵抗温度交变、高回弹性的金属缠绕柔性石墨垫片或金属缠绕柔性石

墨垫片与唇形密封组合。

5.7仪表

5.7.1压力表

5.7.1.1一般选用弹簧管式压力表，应该有直径为100mm（4"）的刻度盘，1/2”NPT或M20X1.5底

部过程连接。压力表的精确度等级1.6级。

5.7.1.2当压力仪表的压力测量范围比设计压力低时，应采取过压保护的措施。

5.7.1.3在安装测量低温介质的压力表时，应采取措施使压力表免受低温影响。

5.7.2温度测量元件

5.7.2.1机械式温度表不适用于测量LNG低温工况。

5.7.2.2温度测量元件应选用三线制热电阻。热电阻应选用Pt100分度号，且应符合IEC60584-1及

IEC60584-2标准。精度要求为CLASSB。

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5.7.2.3温度计套管应选锥形单端整体钻孔套管。过程连接应选用法兰连接。

5.7.3压力变送器

5.7.3.1应选用二线制4-20mADC带HART协议智能型。应带就地指示功能。

5.7.3.2在安装测量低温介质的压力变送器时，应采取措施使变送器免受低温影响。

5.7.4温度变送器

5.7.4.1温度变送器的准确度应优于0.1%。

5.7.4.2应选用二线制4-20mADC带HART协议智能型。

5.7.4.3宜选用分体式温度变送器。

5.7.5限位开关

5.7.5.1限位开关的安装位置应考虑避免碰撞和损坏。

5.7.5.2限位开关的接点应为密封型。

5.7.5.3宜选用DPDT型干接点。

5.7.6质量流量计

5.7.6.1质量流量计应选用科里奥利质量流量计。计量精确度应不低于0.2级。

5.7.6.2质量流量计的最大压力损失应符合工艺允许最大压降。

5.7.6.3宜选用分体式变送器。

5.8卸车泵

5.8.1一般要求

5.8.1.1卸车泵设计应满足所规定的LNG低温工况条件。

5.8.1.2卸车泵的流量曲线的终点应能达到最佳效率点的120%，泵的性能曲线应包括从最小连续

稳定流量到曲线终点流量。

5.8.1.3泵及附属设备设计压力和温度应满足LNG槽车装卸车撬整体工艺技术要求。

5.8.1.4可选用变频离心泵。

5.8.1.5压力容器设备应满足国家压力容器标准规范GB/T150规定。

5.8.1.6泵和电机转子应为刚性轴，额定转速设计不得位于第一湿临界转速±20%范围内。

5.8.1.7主要转动部件应进行动平衡试验，应达到GB/T9239.1G2.5及以上要求。

5.8.1.8泵组宜进行振动监控设计。

5.8.1.9承压壳体上的连接接头，包括仪表接头、排气孔和排液孔宜采用法兰连接。

5.8.1.10泵体连接法兰标准不应使用非标接口，如DN32,DN65,DN90,DN125,DN175等。

5.8.1.11泵进出口法兰受力应满足相关标准规范要求。

5.8.1.12叶轮应是整体铸造或者整体数控加工、整体特种加工、闭式高效叶轮。叶轮入口可以设计

诱导轮以便降低泵入口必须汽蚀余量。

5.8.1.13泵壳体和叶轮原则上应设计口环。

5.8.1.14运转间隙应符合相关离心泵设计标准或规范。

5.8.1.15卸车泵应设超温、超压自动停泵保护装置。

5.8.1.16卸车泵的安装应符合GB50275的有关规定。

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5.8.2密封

5.8.2.1卸车泵选用无密封型式的低温潜液离心泵。

5.8.2.2立式低温泵体应设计排气管线，排放气进行回收利用。

5.8.2.3引出的低温电缆穿线管应进行密封设计。

5.8.3轴承

5.8.3.1卸车泵的止推和径向轴承采用泵送LNG进行冷却和润滑，且能够适应荷载变化的影响。

5.8.3.2卸车泵平衡轴向力的设计中，供货商应当提供平衡轴向力的平衡盘或平衡鼓设施。

5.8.3.3滚动轴承的选择应满足在额定条件下连续操作达到L10h级至少25000小时，在额定转速、

最大径向和轴向载荷下至少达到16000小时。

5.8.4驱动机及附属设备

5.8.4.1驱动电机的额定功率至少应为设备额定轴功率（包括传动损失）乘以表5.8.4.1中规定的裕量：

表5.8.4.1驱动电机的额定功率及裕量系数

额定轴功率Pa（kW）功率裕量系数K

≤22125%

22＜Pa≤55115%

＞55110%

5.8.4.2电机起动方式应满足全压起动：在80%额定电压时的起动力矩必须在泵出口全开的情况下使

泵达到额定转速。

5.8.4.3电机中可能接触到泵送介质的部件，如电缆、电机线圈和电缆密封，应当能够耐受和电机相

同的LNG低温条件要求。

5.8.4.4电机引出电缆应满足低温LNG介质条件，对泵外部电缆应提供支撑和保护。

5.8.4.5卸车泵及相关电气仪表设施应满足区域防爆环境要求。

5.8.4.6变频卸车泵电机应满足变频设计需要。

5.9增压气化器

5.9.1一般要求

5.9.1.1增压气化器一般由换热管束、连接弯管、法兰、支座及连接件等零部件组成。增压式气化器

受压元件的强度、刚度、稳定性和耐腐蚀性等应符合GB/T150.1~4或JB/T4734的规定。

5.9.1.2增压气化器的设计额定流量、设计压力不应小于最大工作条件的1.2倍。气化器的最大压降

不应大于0.2MPa。气化器换热面积应满足在设计压力范围内、最低环境温度、最大湿度工况下连续运

行时间不小于6～8h。

5.9.2换热管束

5.9.2.1换热管束的设计和制造应采用已经验证过的机械结构、材料和制造工艺。

5.9.2.2管束宜采用立式布置，以便于翅片上的结冰自然滑落。对于卧式布置的换热管束，应提高气

化器的换热面积裕量，以应对换热管结霜或结冰的影响。

5.9.2.3管束之间应采用连接件固定，确保所有换热管连接为一个整体。

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5.9.2.4管束应通过焊接或螺栓连接等方式支撑于支座之上。

5.9.2.5管束可采用单层铝合金翅片管。当单层翅片管的强度不能满足设计要求时，也可采用铝合金

翅片管内衬不锈钢基管的组合结构。

5.9.2.6翅片与铝合金管应为一体结构、一次加工成型。翅片宜选用星型结构。

5.9.2.7基管和翅片管应能紧密贴合，避免出现松弛的空隙影响传热效率。

5.9.3连接弯管

5.9.3.1连接弯管用于首尾串联换热管，以形成密闭的管路系统。

5.9.3.2连接弯管应采用机械方法弯制，弯制后不允许出现裂纹、皱折、压痕等缺陷。

5.9.3.3弯管弯制前的最小厚度不得小于下式的要求：

d

δ=δ×(1+)

4R

式中：01

δ——弯制前连接弯管的最小厚度，mm；

δ0——直管段按GB/T150.3强度计算所需厚度，mm；

d1——连接弯管的外径，mm；

R——连接弯管的最小弯曲半径，mm；

弯曲后的最小壁厚不得小于直管段的设计厚度。

弯管的最小弯曲半径不得超出GB/T151的规定。

弯管弯曲部分的圆度不应大于管子外径的10%。

5.9.4法兰、垫片及连接件

5.9.4.1增压气化器的法兰、垫片及连接件应符合HG/T20592～20635标准的要求。锻件不允许拼接

焊制，铝合金制法兰不允许采用铸件。

5.9.4.2法兰等零部件用的锻件材料宜采用S30403、S31608或铝合金锻件。

5.9.4.3不锈钢锻件材料应满足NB/T47010的要求。

5.9.4.4铝合金锻件应符合JB/T4734的要求。

5.9.5支座

5.9.5.1增压气化器的支座应能满足带冰运行的工况，并能保证在最大气化量及最极端环境的条件下，

不出现强度、刚度和失稳破坏。

5.9.5.2支座应能承受50年一遇的基本风载荷或多遇地震载荷时不出现强度、刚度和失稳破坏。

5.9.5.3在可能出现与泄露的低温LNG接触的部位，支座应选用耐低温材料，或采取防止低温破坏

的措施。

5.9.5.4支座设计时应避免热胀冷缩对管束造成破坏。

5.9.5.5支座通过地脚螺栓或者焊接等方式，连接于地面或者LNG槽车装车撬的基座上。

5.9.6其他要求

5.9.6.1增压气化器宜设置吊装用吊耳。

5.9.6.2增压气化器其他设计要求可参照GB/T38530附录A中关于空温式气化器的规定。

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5.10控制系统

5.10.1一般要求

5.10.1.1控制系统应具有流量检测、温度检测、压力检测、防静电保护功能、阀门控制、阀位检测、

定量装车控制、参数设置、记录与查询、可恢复的自动流量控制、声光报警、失电保护、紧急停车等功

能。

5.10.1.2装车控制流程包括装车前准备、刷卡识别身份、装卸车臂吹扫、装卸车臂泄漏检测、槽车

卸压、槽车预冷、槽车灌装、灌装停止、装卸车臂吹扫等阶段，非连续装车时还包括管线吹净阶段。

5.10.1.3LNG槽车装卸车撬可采用批量控制器，也可采用DCS、SCADA、PLC等自动控制系统直

接控制。

5.10.2批量控制器

5.10.2.1应是以微处理器为核心的智能化仪表.实现灌装的程序控制、定量控制、流速控制、流量累

积等功能，实现防超量、静电接地等安全联锁功能。控制器应具备预冷作业模式，充装作业模式、充装

作业停止模式等。控制器应具备槽车历史记录查询功能。

5.10.2.2应支持就地和远程两种模式，可现场启动操作，也可通过装车操作站远程操作。

5.10.2.3应对装车流量进行累积，并以累积量作为灌装量的检测值。

5.10.2.4应能实现流量连续控制或流量分段控制，应能运行设定的定量灌装程序。

5.10.2.5应具备4-20mADC连续信号和开关信号输出，满足不同类型装车控制阀的需要。

5.10.2.6应能通过防静电控制器或直接接收静电接地开关的信号，以此作为装车作业的允许启动条

件和异常中断条件。

5.10.2.7应能接受装车控制室或现场紧急停装按钮的信号，中断灌装作业。

5.10.2.8批量控制器的数字显示屏应显示预装量、累积流量、瞬时流量等变量，还应显示装车控制

阀、静电接地开关的状态。

5.10.2.9应配备与DCS、PLC、SCADA等装车控制系统、装车管理站进行数据交换的标准信号接口。

5.10.3防静电控制器

5.10.3.1应提供接地报警信号输出，信号型式为干接点，带声光报警。

5.10.3.2应配备安全栅，与静电接地夹构成本安回路。

5.10.3.3宜配备与静电接地夹的信号接口。

5.10.3.4启动装卸车前，防静电控制器应在静电接地信号处于正常状态时，向装卸车系统发出允许

装卸车信号，否则应禁止装卸车，并发出报警提示。

5.10.3.5装卸车过程中，当静电接地信号出现非正常状态时，防静电控制器应向装卸车系统发出停

止装卸车信号，并发出声光报警提示。

5.10.4IC卡读写器

5.10.4.1应采用独立IC读卡器或采用批量控制器内集成读卡器。

5.10.4.2独立设置的IC读卡器应选用隔爆型。

5.10.4.3IC读卡器应与批量控制器通信连接。

5.11模块化

5.11.1LNG槽车装卸车撬的整体和部件应考虑模块化的设计理念，实现标准化设计、工厂化预制、

模块化施工、机械化作业、信息化管理。

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5.11.2装卸车臂、操作盘、安全阀组、撬内工艺管线等宜采用模块化方式进行设计和制造。

6材料

6.1一般要求

6.1.1材料选用应充分考虑LNG槽车装卸车撬的使用条件、腐蚀环境、制造工艺及经济合理性。

6.1.2装卸车臂中不允许使用铝材料。

6.1.3LNG槽车装卸车撬（包含装卸车臂）焊接件的工艺生产线中的机械与结构钢中的碳含量不得

超过0.20%。

6.1.4旋转接头及其部件的材料不允许使用和装卸车臂能引起静电作用的材料。

6.1.5非焊接组装（如螺栓连接）部件，碳含量可以超过0.23%。

6.1.6旋转接头及输送流体的连接部件的材料，不能采用产生电化腐蚀的材料。

6.1.7密封件材料应考虑可以适用于泵的出口压力，暴露在环境中不会被腐蚀，在设计温度下能安

全使用。

6.1.8测量仪表的触液测量元件材质应最低选用316SS。仪表的本体及过程接口的触液材质应等于或

高于管道材料等级规定的材质。

6.2阀门

6.2.1低温阀门材料应选用奥氏体不锈钢，如锻件至少为F304，铸件至少为CF8。

6.2.2不锈钢低温阀门上不允许使用碳钢的零部件。

6.2.3阀门材料在工况温度下不应产生低温脆性破坏。

6.2.4低温球阀内件材料的选择上应避免因频繁操作引起的咬合和擦伤等现象，并考虑材料的电化学

腐蚀，其耐腐蚀性能不低于阀体材料。

6.3卸车泵

6.3.1卸车泵及附属设施过流部件采用耐低温LNG介质的材料，选择不锈钢或铝合金材质。

6.3.2制造商应提供卸车泵及附属设备设施的材料材质证明或报告。

6.3.3卸车泵体及与外部管道连接的螺栓和连接件应采用不锈钢材料。

6.4焊接材料

6.4.1供货商应提供焊材的化学分析以及机械性能测试（如断裂强度、屈服强度、延伸率、V型缺

口冲击试验、纵向和横向弯曲测试）结果。

6.4.2焊接材料应符合NB/T47018.1～5标准中的相关规定。

6.5增压气化器

6.5.1钢制受压元件所用材料的选用原则、适用温度、材料标准、热处理状态及许用应力等应符合

GB150.1～150.4的要求。

6.5.2铝合金制受压元件所用材料的选用原则、适用温度、材料标准、热处理状态及许用应力等应

符合JB/T4734的要求。翅片和无缝管可按照表1选用牌号为3A21的铝合金材料。

6.5.3增压气化器主要受压元件的推荐材料及标准规范见表6.4.3所示。

表6.4.3增压气化器主要受压元件的推荐材料

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材料牌号材料标准

不锈钢无缝钢管S30408、S30403、S31608、S32168GB/T14976、GB/T13296

铝合金翅片管3A21、6061、6063-T5GB/T6892、GB/T3190

铝合金结构件6063-T5、6061GB/T6892、GB/T3190

铝合金无缝管3A21、6061、6063-T5GB/T6893、GB/T3190、GB/T4437.1

6.5.4受压元件用材必须附有材料检验及质量证明书，材料来源应具有可追溯性。

7制造

7.1焊接

7.1.1增压气化器应按照NB/T47014进行焊接工艺评定，并按照NB/T47015制定焊接工艺规程。焊

接时应采用可保证焊接质量的焊接方法，不允许采用焊条电弧焊和气焊。

7.1.2供货商应提供工艺评定记录和焊接程序。

7.1.3供货商在制造之前，应提供填充金属证书和焊接资质证书。

7.1.4除非特别规定，所用材料的化学成分及力学性能应符合相应的标准要求。

7.1.5所有材料都应表面清洁，没有焊渣，锈迹，沙粒，油脂或其它异物。

7.1.6所有镀锌钢管应当采用热浸镀锌工艺将管子内外表面镀锌，不允许采用电镀锌工艺。镀锌管

的螺纹端应在镀锌后进行加工。

7.2预制和组装

7.2.1管道保冷材料和管托等应在工厂中进行预制和组装。

7.2.2预制和组装应在清洁、干净的工厂车间进行，对部件和成品进行保护。

7.2.3有色金属材料应和铁基材料分开存放。

7.2.4组装应该按照要求精准定位，保证管道和钢结构的安装精度。

7.2.5铝材坡口应采用机械切削方法加工，坡口表面不得有裂纹、夹杂及其他影响焊接质量的缺陷。

焊接坡口及两侧50mm内应在焊前去除杂质及氧化膜。

8检验和验收

8.1外观和尺寸检查

8.1.1管道的纵向焊缝间至少应有100mm的距离。表面缺陷和影响金属同质性及厚度的缺陷应被响

应，任何超过8%的厚度的缺陷都必须进行修复。这些缺陷可以通过研磨的方法进行修复。

8.1.2阀门连接尺寸的验证及核对应按照相关标准、规范和规定要求（例如,法兰、孔径、面至面尺

寸等）。

8.2原材料检查

8.2.1材质的化学成分，力学性能，热处理曲线应满足相关标准，规范及规定的要求。

8.2.2应用于超低温介质的奥氏体不锈钢铸件（低于-101ºC）应该在最小设计温度或更低温度下做

冲击试验。冲击试验所用试样来自不同炉批次，每个炉批次都须要取样进行冲击试验。所有的测试试件

都须要在经过全部热处理之后再进行测试，并依据相关要求。

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8.2.3供货商应提供所有低温用不锈钢材料的PMI文件。

8.3无损检测

8.3.1焊缝射线检测

LNG介质管线的对接焊缝应进行100%探伤。焊缝的射线探伤应遵循ASMEB31.3规范。

8.3.2焊缝渗透检测

每个分支连接的角焊缝应进行有色渗透检测。

8.4耐压试验和泄漏试验

8.4.1LNG槽车装卸车撬宜采用无水乙醇进行耐压试验、采用氮气进行气密试验。

8.4.2耐压试验和气密试验应维持足够的时间来确保无任何泄漏点。

8.4.3耐压试验和气密试验前，装卸车臂应完全组装。

8.4.4耐压试验应在涂漆之前进行。

8.5旋转接头

8.5.1在操作压力下用液氮进行低温试验，测试过程中旋转接头泄漏率应满足密封面直径上

10ml/cm/min。

8.5.2应开展旋转接头在低温下的扭矩操作测试，在装卸臂在加满液氮的状态下，每一个旋转接头

的扭矩应不大于70N•m。

8.6阀门

8.6.1阀门应进行液氮低温试验，持续冷却至-163℃，在低温条件下，手动阀门、切断阀、调节阀

等仪表工作应正常，旋转应灵活，应无泄漏和冻住现象。

8.6.2所有阀门的检验与试验应按照GB/T12224中的相关规定执行。

8.6.3低温阀门应进行深冷密封测试和逸散性试验，试验流程应按照JB/T12622中的相关规定执行。

8.6.4有泄压要求的阀门应进行泄压性能测试。

8.7管道

8.7.1管道应有原材料检验合格证书，管道直径壁厚应满足设计要求。

8.7.2低温管道的检验应按照GB/T51257中的相关要求执行。

8.8仪表（含流量计）

8.8.1所有安装在撬块上的仪表应在出厂之前完成测试。

8.8.2仪表验收应满足GB50093和SH/T3551标准中的要求。

8.9卸车泵

卸车泵应至少要进行下列检验和试验：

a)依照外形图进行尺寸检查

b)内部检查

c)平衡检查

d)电机试验

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e)水压试验

f)性能试验

g)振动测量

h)噪声测试

i)NPSH3试验

j)试验后的拆卸检查

8.10增压式气化器

8.10.1增压式气化器对接焊缝应按照NB/T47013.2的要求进行100%-RT检测，检测技术等级不低于

AB级，II级合格。角焊缝和Ｔ型焊缝应按照NB/T47013.5的要求进行100%-PT检测，I级合格。

8.10.2增压式气化器所有材料均需去油处理，管腔脱脂按JB/T6896的规定，油脂残留率≤125mg/m2。

8.10.3增压气化器各零部件应装配应正确、牢固、不得有松脱现象。翅片管应分布均匀、布局合理，

外形美观，色泽一致，无明显的变形。支撑底座应坚固牢靠，裸管部分无凹痕、鼓包擦伤、磨损等缺陷。

8.10.4增压气化器应按照GB/T150.1~4或JB/T4734的相关规定进行耐压试验和气密性试验。耐压

试验和气密性试验应在无损检测合格后进行。

8.10.5焊接完成后，应对设备的所有焊缝进行总体的目测检查。焊缝外观应平整，焊缝表面应无裂

纹、气孔、夹渣及未焊透等缺陷及不可接受的损伤。目视检测应按照NB/T47013.7的规定执行。

9供应商资料

9.1一般要求

9.1.1供应商资料包括报价阶段提交资料和合同签订后提交资料。

9.1.2报价阶段提交资料见附录B中表B.1。

9.1.3合同签订后提交资料见附录B中表B.2。

9.2数字化交付

9.2.1数字化交付包括三维模型、图纸文件的电子版、备件和维护信息等移交给业主的设备数字化

资产。

9.2.2三维模型需要按照约定的三维建模软件如PDMS等格式要求准备和提交。

9.2.3图纸文件需要按照要求的模板文件进行提交。

9.2.4备件和设备维护等信息需要按照业主的信息化系统要求进行准备和提交。

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附录A

（规范性附录）

LNG槽车装卸车撬工艺数据表

表A.1LNG槽车装卸车撬工艺数据表

1LNG槽车装卸车撬型式