（DBJT45T 022-2020）《公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南》

ICS93.080.20

CCSP66

DBJT45

广西壮族自治区交通运输行业指南

DBJT45/T022—2020

公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南

Technicalguideforapplicationofmanufacturedsandinhighwaycement

concretepavement

2020-12-05发布2021-01-01实施

广西壮族自治区交通运输厅发布

DBJT45/T022—2020

公路机制砂水泥混凝土路面应用技术指南

1范围

本文件规定了公路机制砂水泥混凝土路面应用技术的术语和定义、基本规定、原材料、配合比设计

与验证、施工及验收。

本文件适用于广西境内的二级及二级以下等级公路机制砂水泥混凝土路面的应用。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期的对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于

本文件。

GB175普通硅酸盐水泥

GB5749生活饮用水卫生标准

GB8076混凝土外加剂

GB/T8077混凝土外加剂均质性试验方法

GB/T13693道路硅酸盐水泥

GB/T14684建设用砂

GB/T50107混凝土强度检验评定标准

GB50119混凝土外加剂应用技术规范

GB50164混凝土质量控制标准

JG/T223聚羧酸系高性能减水剂

JGJ52普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准

JGJ55普通混凝土配合比设计规程

JGJ63混凝土用水标准

JGJ/T193混凝土耐久性检验评定标准

JTG/T3650公路桥涵施工技术规范

JTG/T3660公路隧道施工技术细则

JTGD40公路水泥混凝土路面设计规范

JTGE30公路工程水泥及混凝土试验规程

JTGE41公路工程岩石试验规程

JTGE42—2005公路工程集料试验规程

JTG/TF30—2014公路水泥混凝土路面施工技术细则

JTGF80/1公路工程质量检验评定标准第一册土建工程

CECS48:93砂石碱活性快速实验方法

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3术语和定义

GB/T14684界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

压碎值指标crushingvalueindex

用于衡量机制砂在逐渐增加的荷载下抵抗压碎的能力，及控制其颗粒形状的技术指标。

3.2

石料磨光值polishedstonevalue

按规定试验方法测得的石料抵抗轮胎磨光作用的能力，即石料被磨光后用摆式仪测得的摩擦系数。

[来源：JTGE42—2005，2.1.18]

3.3

机制砂混凝土manufacturedsandconcrete

以机制砂为主要细集料配制的混凝土。

3.4

三辊轴机组铺筑pavingwithvibratorandtriple-roller-tubecombination

采用振捣机具和三辊轴整平机配合铺筑水泥混凝土面层的施工工艺。其特征是采用塑性混凝土在固

定模板上铺筑，用振捣机振实、三辊轴整平机整平。

[来源：JTG/TF30—2014，2.0.10]

3.5

混凝土耐磨性abrasionresistanceofconcrete

混凝土抵抗表层磨耗损伤的能力。

4基本规定

4.1生产机制砂的母岩宜优先选用石灰岩、花岗岩、辉绿岩、玄武岩，不准许使用耐磨性较差的泥岩、

页岩、板岩等母岩品种生产机制砂，母岩强度和磨光值应符合本文件的要求。

4.2路面混凝土所使用的原材料除应符合JTG/TF30—2014的要求外，还应符合本文件的要求。当采

用的机制砂级配不符合本文件的技术要求，或配制的混凝土和易性不能符合设计要求时，宜考虑采用机

制砂与适宜细度模数的天然砂按一定比例掺配的混合砂，以符合不同要求的混凝土。

4.3机制砂混凝土的工作性能、物理性能、力学性能和耐久性的设计指标应充分考虑不同母岩机制砂

和石粉含量的影响，应符合JTGD40和JTG/TF30—2014的要求，并满足工程设计和施工要求。

4.4机制砂水泥混凝土路面的施工工艺除应符合JTG/TF30—2014的要求外，还应符合本文件的要求。

4.5机制砂水泥混凝土路面施工，应加强潮湿养生，直到表面强度和耐磨性符合本文件的控制要求。

5原材料

5.1水泥

5.1.1水泥应符合GB175、GB/T13693的规定外，还应符合JTG/TF30—2014中3.1的规定。

5.1.2优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，宜选用42.5级水泥，抗压强度和抗折拉强度应符合

JTGD40和JTG/TF30—2014的要求，并符合设计文件的要求。

5.1.3生产机制砂水泥混凝土时，水泥的入机温度不宜超过60℃。

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5.1.4对于同一生产厂家、同一强度、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装水泥应以200t

为一个检验批次，散装水泥以500t为一个检验批次；不足一个批次，则应按一个批次计。

5.2机制砂

5.2.1机制砂的生产应采用独立制砂工艺，宜选择工业化流水线制砂工艺，生产线应采用三级及以上

破碎或砂石联产工艺；进料处应设置除土装置；制砂设备宜选择棒磨式破碎机、立式冲击破碎机、圆锥

式破碎机。

5.2.2生产机制砂的喂料最大粒径宜在19mm～26.5mm，不准许超过40mm。

5.2.3极重、特重、重交通荷载等级公路面层水泥混凝土用机制砂的质量标准不应低于表1规定的Ⅱ

级，中、轻交通荷载等级公路面层水泥混凝土宜使用Ⅲ级及以上机制砂，水泥混凝土加沥青混凝土的

复合式路面、桥面、隧道路面的水泥混凝土下面层用机制砂应不低于Ⅲ级。

表1机制砂的质量标准

技术要求

序号项目试验方法

Ⅰ级Ⅱ级Ⅲ级

1母岩抗压强度（MPa）≥80.0≥60.0JTGE41T0221

2母岩磨光值≥38.0≥35.0JTGE42—2005T0321

3机制砂单粒级最大压碎指标（％）≤20.0≤25.0≤30.0JTGE42—2005T0350

4坚固性（按质量损失）（％）≤6.0≤8.0≤10.0JTGE42—2005T0340

5泥块含量（按质量计）（％）≤0≤0.5≤1.0JTGE42—2005T0335

MB＜1.40或合格＜8.0＜9.0＜10.0

6石粉含量JTGE42—2005T0349

MB≥1.40或不合格＜1.0＜3.0＜5.0

7表观密度（kg/m3）＞2650.0JTGE42—2005T0328

8松散堆积密度（kg/m3）＞1600.0JTGE42—2005T0331

9空隙率（％）＜40％JTGE42—2005T0331

10碱活性反应不准许有碱活性反应或疑似碱活性反应JGJ52

11云母含量（按质量计，％）≤1.0≤2.0≤2.0JTGE42—2005T03337

12轻物质含量（按质量计，％）≤1.0≤1.0≤1.0JTGE42—2005T0338

13有机物（用比色法试验）合格合格合格JTGE42—2005T0336

14硫化物及硫酸盐含量（以SO3质量计，％）≤0.5≤0.5≤0.5JTGE42—2005T0341

15氯化物（以Clˉ离子质量计，％）≤0.01≤0.02≤0.06GB/T14684

5.2.4公路路面水泥混凝土中机制砂的细度模数宜为2.5～3.6。

5.2.5路面用机制砂颗粒级配应符合GB/T14684和JTG/TF30—2014的要求，宜采用表2的颗粒级配。

表2路面用机制砂的级配范围

筛孔尺寸（mm）

机制砂分级0.0750.150.300.601.182.364.75

累计筛余（％）

公称粒径最大4.75mm85～9571～8163～7352～6339～4820～280～5

公称粒径最大2.36mm85～9556～7346～6334～4818～280～100

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5.2.6公称最大粒径为2.36mm机制砂的细度模数按式（1）计算。

AAAAA++++−65A−A

M=3456712........................(1)

100−A1

式中：

M——为细度模数；

A1、A2、A3、A4、A5、A6、A7——分别为4.75mm，2.36mm，1.18mm，0.6mm，0.3mm，0.15mm和

0.075mm筛孔累计筛余百分率。

5.2.7机制砂应按照GB/T14684规定的试样取样、试样数量、样品处理等进行质量检验。

5.2.8机制砂与外加剂、掺合料间应进行适应性试验，原材料之间的适应性应达到公路水泥混凝土路

面用性能。

5.2.9机制砂进场后，应进行进场检验，不合格原材料不准许进场。

5.2.10在混凝土生产过程中，宜对机制砂进行随机抽检，应将相同料源、规格、品种原材料作为一个

批次，按表3中的全部检测项目、检测频率和试验方法进行检测，不准许采用未经检测和检测不合格的

机制砂。

表3机制砂施工过程检测项目及频率

检测项目检测频率

细度模数、表观密度、堆积密度、孔隙率、级配机铺4000m3、小型机具1500m3一批

泥块含量，石粉含量,压碎值机铺2000m3、小型机具500m3一批

磨光值，母岩强度石场选用、材料进场和母材变化时测

坚固性每种砂每合同段不少于3次

云母含量、轻物质与有机物含量目测有云母或杂质时测

硫化物、硫酸盐和氯离子在机制砂使用前至少检验1次

含水率降雨或湿度变化随时侧，且每日不少于3次

注1：当原材料规格、品种、生产厂、来源变化时或开工前，所有原材料项目均应检验。

注2：机铺指三辊轴机组施工，数量不足一批时，按一批检验。

5.2.11机制砂宜按同产地、同规格划分批次，连续进场数量超过600t时，以600t为一个批次；不

足600t亦为一个批次；机制砂生产日产量超过2000t，按1000t为一个批次；不足1000t，以1d

产量为一个批次。当确认产品质量稳定宜按1000t为一个批次检验验收。

5.3粗集料

5.3.1粗集料应符合JTG/TF30—2014的规定，检验项目主要包括碱活性、岩石强度、级配、压碎值、

含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、坚固性等，试验方法应按JTGE42—2005的规定执行。碱活性快

速试验方法按CECS48:93的规定执行，碱-碳酸盐反应和压碎值指标试验方法按JGJ52的规定执行。

5.3.2粗集料的公称最大粒径不大于26.5mm。

5.3.3不准许采用具有碱活性的粗集料，具有潜在碱活性的粗集料应通过碱活性检验合格。

5.3.4粗集料应按同分类、类别、公称粒级及日产量每600t为一个检验批次，不足600t亦为一个检

验批次；日产量超过2000t，按1000t为一个检验批次，不足1000t亦为一个检验批次；日产量超

过5000t，按2000t为一个检验批次，不足2000t亦为一个检验批次。

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5.4外加剂

5.4.1路面机制砂混凝土外加剂的选用、复合掺配、掺量范围、施工要求等，应符合GB50119、GB8076、

JG/T223和JTG/TF30—2014的各项规定。

5.4.2机制砂混凝土宜选用减水剂、缓凝剂改善混凝土和易性和施工性能。现场施工采用复合外加剂

时，应进行不同种类外加剂与水泥及水泥石粉复合时的相容性试验，并根据施工条件确定最优组合，

60min内应符合混合料运输出料的要求，90min内应符合路面摊铺、振动、密实、成型和表面除浆等要

求。

5.4.3机制砂混凝土的配制宜掺用减水剂，选用聚羧酸系列高性能减水剂时，应复合使用，降低减水

率，不宜选用木质素磺酸盐类的普通减水剂。

5.4.4当明确水泥所用的石膏种类时，宜选用缓凝剂，宜选用羟基羧酸及其盐类、多元醇类、有机磷

酸及其盐类和无机盐类缓凝剂。

5.4.5当机制砂混凝土振动、密实和成型有困难时，宜选用引气剂，使用引气剂时应进行试验路段验

证。

5.4.6减水剂应与水泥、机制砂有良好的适应性，该适应性应采用GB/T8077中净浆流变性、砂浆流

动度试验方法进行对比试验，以及采用混凝土拌合物性能和力学性能对比试验加以确定，适应性试验结

果应符合工程需要。

5.4.7当机制砂混凝土拌合物的稠度过大、坍落度损失过高、工作性能变差时，宜在减水剂中掺入降

粘组分和引气组分，降低拌合物的黏度、增大流动性，提高工作性能。

5.4.8外加剂应对pH、固含量、氯离子含量、减水率、凝结时间差和抗压强度比进行检验；引气剂和

引气型减水剂还应检验其含气量；膨胀剂还应检验其凝结时间、限值膨胀量和抗压强度。

5.4.9掺量大于1％（含1％）同品种的外加剂应按100t为一个检验批次，掺量小于1％的同品种外

加剂应按50t为一个检验批次；不足一个检验批次时，也应按一个检验批次计。

5.5矿物掺合料

5.5.1机制砂水泥混凝土中可掺入适量的矿物掺合料，但应进行混凝土配合比试配检验与掺量优化试

验，保证面层水泥混凝土弯拉强度、工作性能、耐磨性等指标符合设计要求。

5.5.2机制砂水泥混凝土的矿物掺合料的品种宜为粉煤灰、硅灰等。粉煤灰的技术要求应符合GB1596

中Ⅱ级以上(含Ⅱ级)粉煤灰的规定；用于水泥混凝土路面的机制砂混凝土的粉煤灰应符合

JTG/TF30—2014中3.2.2条中Ⅱ级以上(含Ⅱ级)粉煤灰的规定。

5.5.3矿物掺合料应检验项目如表4所示。

表4矿物掺合料应检验项目

检测项目粉煤灰粒化高炉矿渣粉钢渣粉磷渣粉硅灰

细度√××××

烧失量√××××

比表面积×√√√√

三氧化硫含量√√√√×

二氧化硅含量××××√

五氧化二磷含量√（C类）××√×

游离氧化钙含量××√××

流动度比××√√×

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表4矿物掺合料应检验项目（续）

检测项目粉煤灰粒化高炉矿渣粉钢渣粉磷渣粉硅灰

活性指数√√√√√

氧化镁含量××√××

安定性√（C类）×√√×

需水量比√√×××

放射性√√√√√

注：√为需要检验项目，×为不需要检验项目。

5.5.4粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、钢渣粉和磷渣粉等矿物掺合料应按200t为一个检验批次，硅灰应

按30t为一个检验批次；不足一个检验批次应按一个计。

5.6水

5.6.1混凝土拌和用水应符合JGJ63的规定。符合GB5749的饮用水能够直接作为混凝土的拌制和养

护用水；水中应不含有漂浮的油脂和泡沫，或明显的颜色和异味，不准许使用未经处理的海水用于混凝

土拌制和养生。

5.6.2非饮用水应进行水质检验，并符合表5的规定，还应与蒸馏水进行水泥凝结时间与水泥胶砂强

度的对比试验；对比试验的水泥初凝与终凝时间差均不应大于30min，水泥胶砂3d和28d强度不应

低于蒸馏水配制的水泥胶砂3d和28d强度的90％。

表5非饮用水质量标准

项目钢筋混凝土素混凝土试验方法

pH值≥5≥4.5

不溶物（mg/L）≤2000≤5000

可溶物（mg/L）≤5000≤10000

JGJ63

氯化物（以Cl-计，mg/L）≤1000≤3500

2-

硫酸盐（以SO4计，mg/L）≤2000≤2700

碱含量（rag/L）≤1500≤1500

5.6.3拌和水应按同一水源不少于一个批次进行检验。

6配合比设计与验证

6.1一般规定

6.1.1配合比设计应符合公路路面水泥混凝土的工作性能、物理性能、力学性能和耐久性的要求，在

符合工程设计和施工要求的条件下，还应符合JGJ55、JTG/TF30—2014和本文件附录A的规定。

6.1.2施工性能设计应根据水泥混凝土路面机制砂混凝土工作性能特点进行设计，充分考虑施工条件、

气候环境和石粉含量波动的影响，采用适宜的施工性能评价指标。

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6.2配合比设计

6.2.1机制砂混凝土混合料施工性能设计符合下列要求：

a)混合料的设计坍落度宜为100mm～150mm，其中：混合料的出料坍落度≥100mm，静置

60min的混凝土坍落度≥60mm；

b)混凝土混合料中，2.36mm以上的粗集料的体积含量宜为43.0％～47.0％，0.075mm～2.36mm

的细集料体积含量宜为25％～27％。

6.2.2混凝土混合料的试配弯拉强度宜不小于1.15倍设计弯拉强度，抗压强度应符合设计等级要求。

6.2.3机制砂混凝土使用性能设计符合下列要求：

a)振动台振动成型，表面提浆的厚度≤5mm，表面砂浆稠度30mm～90mm；

b)成型表面无明显水纹、砂纹，经过标准养生28d，标准试件抗压强度应符合设计等级要求；

c)采用外加剂时，应符合泌水率比的要求，普通减水剂应≤100％，高效减水剂应≤100％，引气

剂≤80％。

6.2.4公路面层水泥混凝土的最大单位水泥用量不宜大于420kg/m3，使用掺合料时，最大胶凝材料总

量不宜大于450kg/m3，最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量应符合表6的规定。

表6公路面层水泥混凝土的最大水灰（胶）比和最小单位水泥用量

公路等级二级三、四级

最大水灰（胶）比0.400.42

最小单位水泥用量（kg/m3）42.5级水泥290280

6.2.5混合料组成设计试验符合下列要求：

a)应根据初步确定的混合料组成进行试拌，检测混合料和静置60min的坍落度、含气率和表面

砂浆组成，在经验范围内对组成材料调整到符合施工性能的要求；

b)配合比设计时，每个水胶比应成型不少于4组混凝土立方体试件，进行混凝土抗压强度、劈裂

抗拉强度和成型表面回弹值试验，其中2组为7d龄期，2组为28d龄期；

c)按照经验水胶比范围，水胶比变化±0.03，进行3组配合比试验，每个水胶比成型两组弯拉强

度试件，测定7d和28d弯拉强度；

d)各项性能均符合要求时，给出推荐配合比，以及推荐配合比各组成参数的控制范围。

6.2.6应检测混合料工作性指标，保证混合料的和易性，不准许出现离析。

6.3配合比验证

6.3.1水泥混凝土路面机制砂混凝土配合比设计应通过试生产验证，混凝土不准许有明显离析。

6.3.2配合比设计应验证弯拉强度，应采用标准小梁试件和钻芯取样圆柱体劈裂强度换算的弯拉强度

验证，弯拉强度应符合JTG/TF30—2014的规定。

6.3.3配合比设计应验证抗压强度，抗压强度应符合JTG/TF30—2014、JTGD40的规定。

6.3.4配合比设计应验证水泥混凝土耐磨性的要求，其磨损量宜符合表7的规定。

表7公路面层水泥混凝土磨损量要求

公路等级二级三、四级试验方法

磨损量（kg/m2）≤3.5≤4.0JTGE30T0567

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6.3.5在正式摊铺混凝土面层前，二级公路应铺筑试验路段，其他公路宜铺筑试验路段；试验段长度

不应少于100m，宜在主线上进行试铺。

6.3.6试铺时宜分时段取样进行坍落度试验，检查混凝土拌合物坍落度随时间延长的变化。

7施工及验收

7.1一般规定

7.1.1二级及二级以下公路的水泥混凝土路面面层、桥面和隧道混凝土面层可采用三辊轴机组铺筑。

三、四级公路水泥混凝土面层可采用小型机具铺筑，小型机具不应用于隧道水泥混凝土面层和桥面铺装

施工。

7.1.2机制砂水泥混凝土的生产、施工工艺、施工质量控制，除符合本文件的要求外，还应符合

JTG/TF30—2014和GB50164的有关规定。

7.1.3水泥混凝土面层施工如遇下述条件之一，不准许施工：

a)现场降雨；

b)风力大于6级，风速在10.8m/s以上的强风天气；

c)现场气温高于40℃或拌合物摊铺温度高于35℃；

d)摊铺现场连续5昼夜平均气温低于5℃；

e)最低气温低于-3℃。

7.2混合料生产

7.2.1混凝土搅拌采用搅拌楼，其生产能力应符合：三辊轴机组不宜低于75m3/h，小型机具不宜低于

50m3/h。二级公路应配备自动控制的强制式搅拌机，有自动计量系统，计量系统应符合精度要求，并配

备完善掺合料及外加剂的计量、投入设备。

7.2.2原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，每盘称量最大允许偏差应符合表8的规定

表8原材料最大允许偏差

材料名称水泥掺合料机制砂粗集料水外加剂

最大允许偏差±2％±2％±3％±3％±2％±2％

7.2.3机制砂混凝土搅拌过程应准确控制用水量，符合下列要求：

a)应严格测定机制砂的含水率，准确测定因天气变化引起的含水量变化，以便及时调整施工配合

比；

b)粗集料的含水率应准确测定，宜计入粗集料含水率为0.3％～0.5％；

c)应预先测定外加剂的浓度，确定外加剂的含水量，外加剂的含水量应全部计入混凝土用水量中。

7.2.4应加强机制砂混凝土拌合物质量控制，出料温度宜控制在10℃～30℃之间；混凝土拌合物应

均匀一致；一座拌和楼（机）每盘之间，各拌和楼（机）之间，拌合物的坍落度偏差应小于20mm和

30mm。

7.2.5应对拌制的机制砂混凝土进行抽样检验。混凝土拌合物性能检验项目包括：水灰比及其稳定性、

坍落度及其损失率、振动黏度系数、含气量、泌水率、温度、凝结时间及离析。其中，坍落度及其损失

率应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检验。混凝土拌合物性能检验结果应符合摊铺性能要求。以上检验

项目每班至少检验1次、有变化时随时测。坍落度及其损失率每工班3次，泌水率每工班测2次，水灰

比及其稳定性每5000m3抽检1次。

8

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7.2.6混凝土搅拌过程中，投料顺序应符合下列要求：

a)投入粗集料、机制砂，同时投入水泥、掺合料等，其投料时间不超过10s，混合料匀质性和生

产速度不符合要求时，应调整投料顺序和速度；

b)外加剂宜与水一起投入，在其它材料全部投入后，均匀分散投入外加剂水溶液，投入完成时间

宜滞后集料和胶凝材料10s；

c)在配置高流态机制砂混凝土时，宜应用内养生吸水树脂，投入粗集料、机制砂，同时投入水泥、

掺合料和内养生吸水树脂等，混凝土搅拌时间延长10s。

7.2.7全部材料投入搅拌机后，混合料在搅拌机中的湿拌时间，应符合下列规定：

a)按搅拌叶片行程确定搅拌时间，搅拌叶片的平均行程为120m～150m；

b)按搅拌轴的转数确定搅拌时间，转数宜为25r～30r；

c)按搅拌时间控制时，搅拌时间应符合本文件附录B的要求。

7.2.8冬季施工时，应保证混凝土拌合物入模温度不低于5℃。炎热夏季施工时，宜采取在集料堆场

搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土或采用冰屑部分替代水或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土入

模温度不高于30℃。

7.3混合料运输

7.3.1混凝土混合料宜采用载重2t～20t自卸汽车运输，桥面或远距离运输时宜选配混凝土罐车，配

备的运输汽车数量应符合运输能力不应低于搅拌楼生产能力。

7.3.2三辊轴机组摊铺时，混凝土混合料的坍落度应符合下列要求：

a)采用自卸汽车运输时，混凝土坍落度≤70mm；

b)采用混凝土搅拌运输车运输时，混凝土坍落度宜为70mm～120mm。

7.3.3采用小型机具摊铺时，混凝土混合料的坍落度宜为10mm～30mm。

7.3.4混凝土拌合物的运输应符合下列要求：

a)采用自卸汽车运输时，运输道路最大坡度≤5％，最长运输距离≤15km，从第一盆混合料出料

到开始卸料的最长运输时间≤30min；

b)采用混凝土搅拌运输车运输时，运输道路最大坡度≤8％，最长运输距离≤30km，从第一锅混

合料出料到开始卸料的最长运输时间≤60min；

c)不掺加混凝剂的混凝土拌合物从搅拌机出料到运抵现场的允许最长时间表9的规定，不符合

时，应通过试验调整缓凝剂的剂量等措施，保证到达现场拌合物工作性能符合要求。

表9混凝土拌合物出料到运抵现场长允许最长时间

施工气温（℃）三辊轴机组摊铺、小型机具摊铺（h）

5～91.20

10～191.00

20～290.75

30～350.40

7.3.5采用各种运输方式，现场卸料后，混合料的坍落度不符合要求时，应在混凝土搅拌站调整，不

准许现场加水或掺外加剂调整，不合格的混合料应废弃处理。

7.3.6应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。

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7.4机械配套与施工机具

7.4.1采用的三辊轴摊铺机，摊铺机械符合下列要求：

a)三辊轴摊铺机的轴长应大于一次摊铺宽度加上1.0m；

b)三辊轴摊铺机三根轴的直径应相同，宜为168mm或219mm；

c)振动轴：质量≥65kg/m，转速300r/min～380r/min，偏心距1mm～3mm，功率≥7.5kW；

d)整平轴：数量2根，轴距为轴径的3倍，行走速度1.0m/min～13.5m/min，驱动功率≥7.5kW。

7.4.2采用的三辊轴摊铺机，施工现场配备下列辅助振动设备：

a)辅助布料机，可采用小型挖掘机、专用螺旋布料机；

b)排式振捣机，具有自动行走功能，行走速度0.5m/min～2.5m/min，振动棒可垂直升降、间歇

式插入，振动棒直径≥50mm，振动频率≥180Hz；

c)手持式振动棒，不少于4根，振动棒直径≥50mm，振动频率≥180Hz；

d)平板振动器，不少于2台，振动频率2800r/min～3200r/min，功率≥2.2kW；

e)传力杆与拉杆安装设备，辅助振动设备等；

f)切缝机，不少于2台，切缝深度达到板厚的1/3；

g)刻槽机，功率≥7.5kW，纹理间距12.0mm～18.0mm；

h)发电机组，功率应不低于现场施工与照明设备总功率的1.5倍。

7.4.3采用的三辊轴摊铺机，施工现场配备完整齐全的工具，包括下列工具要求：

a)长度为3m～4m的铝镁合金刮尺2～4把，把手长度≥刮尺长度，接头采用活动铰，能够调节

刮尺与把手的角度，并在推移过程中能够固定角度；

b)长度为1.5m～2.0m的铝镁合金刮板2～4把，刮板宽度宜为其长度的1/5，把手长度≥摊铺

宽度的一半，接头采用活动铰，能够调节刮板与把手的角度，并在推移过程中能够固定角度；

c)收光工具，包括小型刮板、刮刀等；

d)拉毛工具，包括塑料扫、粗麻布等；

e)养生材料及用具，包括喷洒设备、塑料薄膜、土工布、湿麻袋等；

f)工作桥，用于工作人员跨越新铺路面作业；

g)三角型钢垫块，用于调整三辊轴摊铺机的方向及角度；

h)除浆用的设备及工具，包括人工铲、手推车、塑料桶等；

i)照明灯具、配电箱、安全开关、足够长的电缆线等。

7.4.4采用的小型机具摊铺，施工现场配备下列设备：

a)每车道配备不少于4根振动棒，振动棒功率不应小于1.1kW；

b)每车道应配备不少于2台振动板，振动功率不应小于2.2kW；

c)每个工作面应配备1根振动梁，长度比路面宽度每侧宽出300mm～500mm；

d)每个工作面应配备2根整平滚杠，应采用直径为100mm或125mm的无缝钢管制成；

e)每个工作面应配备2把3m刮尺，或每车道不少于1台叶片式、圆盘式抹面机。

7.4.5不准许使用磨光机对机制砂水泥混凝土路面进行磨光。

7.5基层准备

7.5.1铺筑路面前，应检查基层的平整度，基层的平整度采用3m直尺检测，最大间隙8mm的合格率

≥90％。

7.5.2半刚性基层底面存在与路床脱空、基层纵向裂缝等情况时，应优先处理脱空和基层裂缝后再铺

筑混凝土路面。

7.5.3机制砂混凝土摊铺前，基层表面应均匀洒水湿润，但不准许积水。

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7.6模板加工与安装

7.6.1模板应采用钢材、槽钢或方木制成，槽钢高度宜低于面板厚度20mm，槽钢表面和顶面抛光。

7.6.2模板安装，每块模板应采用3根钢钉固定，采用三角形钢垫块悬空安装，悬空部分应采用高强

水泥砂浆填充，模板安装完成并进行封底后，应拆除钢垫块。

7.6.3模板安装精度采用尺测或20m拉线检测，应符合JTG/TF30—2014的规定。其中固定模板的砂

浆强度≥1.0MPa，砂浆不准许侵占混凝土面板，不符合要求时应进行处理，并推迟铺筑混凝土面板，

直到砂浆强度符合要求。

7.7摊铺

7.7.1混凝土卸料应基本均匀，料堆高度不宜大于面板厚度的2倍。

7.7.2三辊轴机具施工时，应采用辅助设备，辅助人工布料，可采用挖掘机、螺旋布料器等，机制砂

混凝土的布料高度符合下列要求：

a)坍落度为60mm时，松铺系数为1.10，根据摊铺现场混凝土坍落度，在松铺系数为1.05～1.15

范围内进行调整，坍落度高时，松铺系数取低值；

b)根据路面横坡对松铺系数进行调整，横坡高的一侧，松铺系数应加上横坡坡度值，横坡低的一

侧，松铺系数应减去横坡坡度值，坡度按小数计；

c)纵坡＞3％时，纵坡低的一侧，施工缝接头部位的松铺系数可减小；纵坡高的一侧，施工缝接

头部位的松铺系数可增大。

7.7.3采用小型机具施工时，拌合物的坍落度宜控制在10mm～30mm之间。松铺系数宜控制在1.10～

1.25，坍落度高时取低值，横坡高侧取高值。

7.8密实成型

7.8.1布料符合要求、布料长度达到一个作业单元长度后，开始振动密实成型。三辊轴摊铺机的一个

作业单元长度宜为10m～20m，作业单元长度不宜少于10m。小型机具的摊铺能力不宜小于20m/h。

7.8.2振捣机应按作业单元均匀、连续振捣，振捣机的移动速度为0.5m/min～1.5m/min，每个作业

单元的振捣时间不超过15min。

7.8.3采用振动棒振动密实时，振动棒插入与路面的夹角应＞60°，插入间距不宜大于0.5m，并且不

大于振动棒直径的10倍，每一位置的振动时间为10s～15s，路面边缘、传力杆及拉杆部位、钢筋部

位等应加强振捣。

7.8.4采用平板振动器振动密实时，平板振动器在每个位置的振动时间宜为15s～20s，移动平板振

动器时，底板应重叠50mm～100mm。

7.8.5振动密实成型过程中，应采用平台踏板进入工作面，不准许随意踩踏路面，在退出工作面后不

准许留下脚印；踩踏形成的脚印，在退出工作面时应采用补浆和振动棒进行处理；脚印中有明显离析、

出水等情况时，应添加新鲜混凝土混合料进行处理。

7.8.6采用三辊轴摊铺机时，符合下列要求：

a)应按作业单元长度逐个单元完成振动和整平作业，不准许随意跨越单元进行振捣；

b)振捣机振动过后，应检查模板中的料位，振捣机或振动棒密实过后，混合料应高出模板顶面

5mm～10mm，工作面上的脚印、低于模板顶面的部位、高出模板顶面超过20mm的部位应采用

人工辅助及时进行处理；

c)三辊轴摊铺机应采用前进振动，后退滚压的作业方式，使振动形成的周期印迹能够及时整平，

振动遍数宜为1～3遍，达到振动遍数要求后，应全部采用静止滚压进行整平作业；

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d)施工过程中，应随时观察振动轴前方的砂浆情况，砂浆过于干硬或砂浆量过多时，应采用人工

辅助处理；砂浆过稀，或砂浆稠度＞120mm时，应采用刮尺横向刮除过稀的砂浆；

e)整平过后，应随时采用三米刮尺横向刮平，同时刮除表面多余的砂浆，刮尺过后，再采用刮板

刮平；

f)滚压整平作业应跨越作业单元，消除作业单元之间的浆条，路面局部修整后，宜采用滚压方式

增加表面密实度。

7.8.7振动时宜合理控制路面表层砂浆的厚度，路面泛浆应均匀，应及时刮除过厚、过稀的砂浆。

7.8.8高温天气施工时，宜在傍晚和夜间浇筑混凝土，日间施工时，应采取遮阳措施，混凝土入模温

度不宜高于35℃。

7.8.9低温天气施工时，混凝土的入模温度不应低于5℃，并采取合理的保温防冻措施，防止混凝土

提前受冻。

7.8.10降雨、降雪期间施工，不宜露天浇筑混凝土。当风速大于5m/s时，机制砂混凝土路面的浇筑

宜采用挡风措施。

7.9表面修整

7.9.1由三辊轴摊铺机振动提到路面表面的砂浆时，不准许跨越路面施工单元，振动遍数超过3遍形

成的砂浆应刮除。

7.9.2应随时收集从路面刮除的砂浆，立即检测砂浆的稠度和0.15mm～4.75mm的颗粒含量，砂浆稠

度应≤120mm，0.15mm～4.75mm中颗粒含量应不低于设计配合比的含量；低洼部位，应及时采用相同

组成的混凝土填补。

7.9.3整平后，应经过刮尺压实饰面、刮板压实饰面，在混凝土表面泌水完成后立即进行修整饰面。

7.9.4小型机具应采用滚杠、整平尺或抹面机三遍整平，直至面层无任何缺陷，平整度符合要求。

7.10路面养生

7.10.1机制砂水泥混凝土路面应加强早期养生，及时覆盖或喷洒养生剂。在混凝土初凝后，宜立即采

用养护剂喷洒，进行初期养生，养护剂的喷洒量应符合保湿的要求，不准许漏喷。当混凝土泌水较多时，

应延迟喷洒养生剂时间，待泌水基本结束后再喷洒养生剂。在混凝土终凝后进行洒水养护，养护时间应

延长2d～3d。

7.10.2路面切缝后，应立即洒水、覆盖保湿养生；采用塑料薄膜覆盖时，搭接部位应重叠足够的宽度，

并采取措施压紧，防止被掀起。

7.10.3路面刻槽后，应继续覆盖保湿，直到收缩稳定，路面表面回弹硬度符合本文件的要求。

7.10.4路面养生达到要求后，进行接缝密封，接缝密封应采用切割机扩缝，保证密封槽的深度与宽度

之比符合要求；接缝密缝后，应仔细清理路面，防止硬物嵌入接缝，造成密封损坏。

7.10.5当环境温度低于5℃时，不准许对混凝土表面进行洒水养护，可在混凝土表面喷涂养护液或覆

盖薄膜防止水分蒸发，并采取合理保温措施。

7.11抗滑构造

7.11.1收光后，立即采用细密的塑料扫或粗麻袋等，对表面进行拉毛处理，保证路面表面细构造符合

要求。

7.11.2混凝土硬化后，养护1d～2d，采用刻槽机进行横向机械刻槽施工，纹理间距宜为16.0mm～

19.0mm，纹理宽度宜为3.0mm～5.0mm，深度宜为3.0mm～4.0mm。

7.11.3在平曲线缓和段、竖曲线底部、隧道口等特殊部位，宜加宽纹理宽度，提高路面表面排水能力。

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7.11.4在符合抗滑安全性要求的前提下，针对有降低噪声要求的特殊路段，如隧道内部直线段、居民

区附近等，可采用纵向机械刻槽。

7.12接缝

7.12.1根据施工温度和混凝土强度发展，切缝符合下列要求：

a)在成熟度为200℃•h～250℃•h之间及时切缝，施工温度高时取该范围中的低值；

b)切缝深度为板厚的1/3～1/4；

c)遇到温差较大或突然降温时，应提早切缝；

d)紧急情况下，为防止早期温度裂缝，可间隔1～2条缝切缝；

e)在完成横向切缝后，按照预先划线要求进行纵向缩缝切缝。

7.12.2水泥混凝土路面纵向缩缝与施工缝施工符合下列要求：

a)路面宽度＞5.0m时，应分幅施工，一次铺筑宽度不宜大于5.0m；