场地土方平整边坡支护工程主要施工技术方案

场地土方平整边坡支护工程主要施工技术方案1.1总体施工技术方案说明若我司中标，我司将针对本工程的特点制定如下施工技术总体施工技术方案：（1）、充分利用现有的施工通道，合理进行施工布置，制订科学的施工程序和方法。（2）、认真研究制定切实可行的施工总体方案，并在施工过程中不断优化，积极采用先进、合理的施工技术和优选施工工艺，在交通条件许可的情况下，采用“平面多工区、段内流水作业”的施工方法穿插施工。（3）、施工技术措施的制定以质量、安全要求各控制工期为基础，并保障各阶段工程形象进度如期顺利实现，满足总体工序的合理搭接，协调平衡。（4）、贯彻执行各项劳动保护和安全文明施工、环境保护的法律法规和规程，改善劳动条件，保障作业人员的健康和安全，创建文明工区。（5）、统筹安排，合理计划，科学组织，做好人力、物力的综合平衡，努力实现均衡生产。（6）、组织高强度机械化施工，骨干施工设备为性能优良的施工机械，以保证施工机械的出勤率。施工过程中认真做好各种设备的定期维护、保养工作，保证设备的出勤率和完好率，确保本工程优质安全按期建成。1.2施工测量（1）、施工测量应紧密的配合工程施工，测量施工应按设计图纸要求，熟悉施工图纸，认清现场水准点、导线桩和栓桩，做好桩位交接记录和交接桩手续，并及时进行复验，核实施工范围内需征地、拆迁的各种建、构筑物的确切位置，结构和数量以及公用设施的杆、线、管道和附属设备情况，类别和数量同时与有关单位联系，并做好原始记录。（2）、查明沿线附近下水道的管径、流向或可供排水，水渠和以往暴雨后的积水情况，以便考虑施工期间的排水措施。了解施工现场的给水、供电、电讯设备及场内外运输路线等。（3）、施工测量为了保证测量精度和有效进行成果检核，按设计图纸要求，“先整体后局部”进行施工测量，其内容包括导线、中线、水准点复测、横断面检查、增设水准点。同时进行复核、检查，做到在测量放线工作中能保证施工测量的精度，减少施工误差，准确无误。（4）、在工程施工前应根据图纸和业主提供的测设基准资料和测量标志，以及有关规定要求，掌握测量定位依据，恢复定线测量。并合理选择施工测量控制点，进行导线的平面控制，布设平面控制网。根据线路的控制点及其高程，进行线路的中线测量，丈量长度，核对永久水准点，建立临时水准点。水准点设置距离应以测高不加转点为原则，在中心桩两侧不受施工影响的位置设置，定出路肩边缘标高，测出占地、施工设计用地范围，拆除沿线的电讯设备及障碍物。（5）、放样测量测量放样要配备测量人员，根据设计图、工程总体布局、工程特点与施工部署，确定控制线的内业计算。并根据现场施工的需要，对导线控制点和水准点进行加密。要求测角中误差为±6″。测距中误差为±15mm，边长相对误差为1/10000。加密水准点设在便于观测的附近固定物上，并设明显标志。对加密水准点必须由两个以上的已知水准点进行闭合。水准测量误差为±12，式中L为水准点之间的水平距离，单位为km。仪器配置：测量仪器必须通过计量所检验并有合格证，依据现场情况配置以下测量仪器：序号名称数量1全站仪2套2对讲机8台350m、100m钢卷尺各2把4塔尺4柄5DJ2-22台6SZ3精密水准仪4台7水准尺2柄（6）、测量人员及时妥善保护好各种标桩，认真复测并报监理工程师复验和保护。工程的施工测量工作应做到有测必复，测量复核记录及竣工测量均应整理、归档。一切定位、放线工作在经自检、互检、复核合格，精度符合要求后，申请监理工程师或有关单位复核无误签认后，才能进行施工。测量记录要采用规定格式，不得涂改或乱画，文字要端正，记录有误者要划去另写一格，要正规化。1.3人工挖孔桩施工1.3.1孔桩开挖先将边坡进行修整，排除掉潜在的危险因数，再按设计跳桩开挖方式分2序依次进行开挖。首先平整井口场地，根据的锁口尺寸在原地面下挖20CM，然后进行护壁和锁口钢筋的制作并及时进行模板安装，在井口模板的支护过程中用全站仪对其位置及桩口方正进行校核。井口混凝土至少高出地面20cm以上，井口浇注完毕后，立即将桩心十字轴线及标高投测到锁口护壁砼上，作为桩孔施工的桩心、垂直度、深度控制的依据。孔桩口用Φ20钢筋焊好维护，维护高度不小于1米，立筋间距不大于200mm，并做好安全门。同时在井口四周挖好排水沟，设置地表截、排水及防渗设施；雨季施工期间，应搭设雨棚。备好井下排水、通风、照明设备。本项工程拟采用斜三角架配合固定卷扬机提升装置，提升设备必须有限速和自锁装置。待井口混凝土强度达到70％后，方可进行提升设施的安装。项目部拟定桩内土石方的开挖主要采用机械配合人工的方式，辅以电动或气动工具和抽水机械。具体操作如下：（1）人工挖孔桩桩芯土方开挖采用“挖一护一”的方式进行，即每挖0.5～1.0m深作一次桩体内护壁（一般土层中每节高度为1.0m，特殊地质时下挖速度应视护壁的安全情况而定）。土方开挖主要采用人工开挖，辅以风镐风钻，先中间后周边，每节护壁均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。为保证施工安全，每开挖下节桩孔前，应用1.2m长直径20mm的钢筋打入土中，测试是否有流砂、淤泥出现，遇到砂层时，每节挖深可降到0.5m；挖深超过6m后，要用鼓风机连续向孔内送内，风管口要求距孔底1m左右，孔内照明采用低压电源（36V、100W）的防爆灯，灯泡离孔底2.0m，并且是防水带罩的安全灯具。桩口周围设围护栏。每天操作工人下井前必须检测井底是否有有害气体，采用简单有效的办法把鸽子装入笼中放入井底不少于30分钟，以检测井底有害气体和孔井内缺氧，符合要求方准作业。操作时上下人员2小时轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔下人员的情况，使用对讲机通讯，互相响应，切实预防安全事故的发生。局部遇较大孤石时，采用周边钻心法，逐层剔除。（2）土方运输:在孔口安装吊架,使用电动提升机，电动提升机必须配有限速和自锁装置，用吊桶人工提升到孔外指定地点堆放。孔口堆放的土方应及时清除，在孔口1米范围内土方堆积不能超过1.5米。当天挖出的土方必须当天清理干净，然后用挖土机装车外运。挖孔桩区域堆土示意图：挖孔桩边坡防护示意图：挖孔桩挖土方式见下示意图：成孔至设计标高时，清除孔底的虚土、石渣和积水，及时通知设计、地勘、监理工程师、甲方代表对进行验槽，符合设计要求后及时封底，封底混凝土强度等级C25厚度300mm。1.3.2钢筋砼护壁（1）挖孔过程中每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；下一节开挖应在上一节护壁砼养护24小时后再进行。（2）为了施工安全，挖孔护壁采用C20P6钢筋砼结构，每掘进1.0米（若遇软弱层易塌方部位可根据模板规格减短进尺），及时进行护壁处理；施工护壁的程序是：首先按照设计要求安设护壁钢筋，经检查验收后安装护壁模板，然后根据桩孔中心点校正模板，保证护壁厚度、桩孔尺寸和垂直度，然后浇注护壁砼，上下护壁间应搭接200mm，用小型振动棒进行振捣以保证护壁砼的密实度，浇筑护壁砼要四周同时均匀浇注，以防护壁模板位移。当砼强度达到1.2兆帕后拆模，拆模后进行校正，对不合格部分进行修正，直至合格。依次循环类推进行挖孔施工；护壁混凝土的灌注，上下节必须连成整体，保证孔壁的稳固程度。钢筋混凝土护壁应当连续设置，护壁钢筋应当连续，下送混凝土时做到对称和四周均匀捣固，防止模板偏移。施工中，随时检查护壁受力情况，如发生护壁开裂、错位、孔下作业人员立即撤离，待加固处理后方可继续开工。抗滑桩井孔护壁图：1.3.3桩体钢筋笼的制作安装由于抗滑桩施工的作业条件有限，钢筋自重太重，钢筋数量较多，以及工期和对工人施工安全和健康考虑，对本工程钢筋加工设计桩长大12m以上的采用直螺纹套管连接工艺、井下安装的方式比较理想。（1）工艺流程切割下料 加工螺纹安装塑料保护帽做标识、分类堆放 钢筋笼制作钢筋笼吊装。（2）切削下料对端部不直的钢筋要预先调直或用无齿锯切割，端面切口应与轴线垂直，不得有挠曲现象。对已经下料的钢筋要妥善放置，防止损坏端部。（3）加工螺纹加工的钢筋直螺纹丝头的牙形、螺距等必须与连接套的牙形、螺距一致，且经配套的量规检测合格。合格后再由专职质检员随机抽样检验，发现有不合格的丝头时，应全部逐个检验，并切除所有不合格丝头，重新加工螺纹。验收合格后的丝头必须一端戴上保护帽，另一端拧紧连接套。（4）钢筋连接将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，而后转动连接钢筋或反拧套筒到预定位置，最后用扭力扳手按规定的扭矩值把接头拧紧，锁定连接套筒。对于不能转动的钢筋，可将锁定螺母和连接套筒预先拧入加长的螺纹内，再反拧入另一根钢筋端头螺纹上，最后用锁定螺母锁定连接套筒。（5）钢筋制作与吊装由于本标段抗滑桩深度在11~19米左右，在井内绑扎挖孔桩需要搭设脚手架，操作非常不方便，钢筋连接质量难以保证、施工缓慢且危险性很大，从保证进度、质量、安全的多种角度考虑，选择在井口绑扎钢筋笼，用25T~40T汽车吊逐节吊装就位，钢筋笼每节9米，为保证钢筋笼吊装及混凝土浇筑过程中不发生影响质量的变形，每隔两米增设一道Φ18的钢筋做加劲箍与钢筋笼焊接。a钢筋骨架制作按设计尺寸加工好箍筋，并在其上标标出主筋位置。先布置好四个角的主筋，并在其上标明箍筋的位置。使箍筋上任一主筋的标记对准主筋底部的标记，扶正箍筋并使其与主筋垂直进行绑扎。依次在一根箍筋上绑扎好全部主筋。按照设计要求，套入足够数量的箍筋后，再在主筋顶部按上述方法绑扎好箍筋，然后将其余箍筋准确定位绑扎成型。b钢筋骨架保护层的控制为使钢筋骨架摆放居中，并能满足设计要求而设保护层，可在钢筋笼上设定位钢筋、砼垫块，确保钢筋保护层满足设计和规范要求。c标正骨架钢筋骨架的顶面与地面标高应符合设计要求，误差不得大于5cm，平面位置偏差不得大于5cm，经对中立正后将其固定。钢筋笼笼上口位置为防止砼浇筑过程中上浮和变形，应采取焊接定位钢筋加固措施，确保钢筋骨架位置正确。d质量要求允许偏差质量要求钢筋规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋顺直，表面不应有裂度和油污。受力钢筋同一截面的接头数量，连接长度应符合设计规定规范要求。钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹鳞落或断裂现象。允许偏差根据建设部行业标准«市政桥梁工程质量评定标准»的规定，钢筋骨架成型允许偏差不得超规，根据标准的规定，灌注桩受力钢筋间距的允许偏差为20mm。1.3.4桩芯砼灌注当钢筋检查验收隐蔽后，立即进行桩芯砼浇注。（1）、准备：砼桩芯浇注前准备工作十分重要，对桩芯砼质量关系很大，此工作必须认真。准备工作内容如下：砼配合比确定，设计要求桩芯砼为C30P6，坍落度满足规范要求，为了确保渗水大时也能浇筑，在设计配合比时，应同时设计二种配合比，即常规砼配合比和水下砼配合比。提前4小时做好作业桩护壁渗水堵截工作。检查电气、机械、工具等，搭设溜槽及串筒。（2）、砼运输：本工程采用商品砼浇注桩芯，通过混凝土罐车送砼至现场。（3）、砼下料：串筒下料，砼还未下料前，应对孔底水再次处理，方法将积水装入吊桶，并在不关闭电源情况下，将潜水泵提出到井面，每桩内准备好一包干水泥迅速撒在孔底扫匀，此时等候在井面砼立即快速下料，要求砼下料集中快速，串筒离砼面不大于2m。（4）、砼振捣：桩内砼应使用插入式振动器分层振捣，混凝土浇筑工人采用直径20的钢筋预制的钢爬梯上下，钢爬梯顶部与井口锁口混凝土中预设的钢筋固定，除孔底800mm为第一振捣层外，其它均以500mm为一振捣高度层，边灌注边分层振捣密实，直至桩顶，以保证砼的密实度。振捣手必须选派经验丰富工人担任。当孔底积水小于10cm时，采用常规混凝土浇筑方法。当孔底积水大于10cm,且涌水量较大难以抽干时，采用导管法进行水下混凝土施工，并严格按水下混凝土施工操作规程进行桩芯混凝土采用商品混凝土，水下浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在18～22cm，非水下浇灌混凝土时现场泵送坍落度控制在10～12cm。在混凝土浇筑前，在桩孔顶口设置混凝土浇筑平台作为架设混凝土集料斗和传递工具的操作面（操作台由2Ⅰ10工字钢和L50×5角钢组成）。桩顶集料平台示意图当砼桩浇至地面桩顶标高时，应根据浮浆厚度确定砼浇注后标高。当砼表面无浮浆时，砼灌注最终标高为设计桩顶标高加100即可，当砼表面有浮浆时，应扣除浮浆厚度，桩顶砼在初凝前抹压平整，表面如有浮浆层要凿除以保证与上部板桩墙连接良好。（5）灌注桩身砼的注意事项：①灌注砼不得在孔口抛铲或倒车卸入②灌注过程中，砼表面不得有超过50mm厚的积水，否则，必须排除积水后才能继续灌注砼。③灌注桩身砼时要留置试块，每根桩一组。eq\o\ac(○,4)如果桩井内有积水应将积水排除干净。在浇注前砼输送、料斗、导管、振捣器必须安装到位并检查砼输送管路是否松动漏水等，发现后及时解决，以保证混凝土的浇注质量。对配料机的配料计量要认真标定，以免出现误差。eq\o\ac(○,5)混凝土必须严格按实验室给定的施工配合比配料，混凝土通过泵送系统到达孔口必须通过漏斗，串筒或导管进入浇注作业面，由井下操作人员用插入式振动棒将砼分层振捣密实，每层高度不超过50cm，插入形式为垂直式间距50cm，快插慢拔。若桩截面过大，还应考虑用两台振动棒对砼进行振捣。每根桩要求一次性连续浇注完毕。整桩浇注完毕后，在桩顶铺草袋洒水养护。eq\o\ac(○,6)砼开始灌注接近钢筋骨架底部时，要控制灌注速度，以减少砼对钢筋骨架的冲击，避免钢筋笼上浮。eq\o\ac(○,7)砼灌注高度应超出桩顶标高10CM,在浇筑上部板桩墙前剔除浮浆。eq\o\ac(○,8)桩身混凝土强度达到设计要求的75％，方可开挖相邻桩序，严禁超前开挖土石方后施工桩。1.3.5桩身施工常见问题的处理挖孔及挖孔扩底桩常遇问题及预防、处理方法：常遇问题产生原因预防措施及处理方法塌孔1．地下水渗流比较严重2．混凝土护壁养护期内，孔底积水，抽水后，孔壁周围土层内产生较大水压差，从而易于使孔壁土体失稳3．土层变化部位挖孔深度大于土体稳定极限高度4．孔底偏位或超挖，孔壁原状土体结构受到扰动、破坏或松软土层挖孔，未及时支护实行井点降水降水，减少孔底积水，周围桩土体粘聚力增强，并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度，并防止偏位或超挖；在松软土层挖孔，及时进行支护，对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水井涌流泥遇残积土、粉土、特别是均匀的粉细砂土层，当地下水位差很大时，使土颗粒悬浮在水中成流态泥土从井底上涌遇有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时，可采取将每节护壁高度减小到300～500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力护壁水平裂缝1．护壁过厚，其自重大于土体的极限摩阻力，因而导致下滑，引起裂缝2．过度抽水后，在桩孔周围造成地下水位大幅度下降，在护壁外产生负摩擦力3．由于塌方使护壁失去部分支撑的土体下滑，使护壁某一部分受拉而产生环向水平裂缝，同时由于下滑不均匀和护壁四周压力不均，造成较大的弯矩和剪力作用，而导致垂直和斜向裂缝护壁厚度不宜太大，尽量减轻自重，在护壁内适当配φ10@200mm竖向钢筋，上下节竖钢筋要连接牢靠，以减少环向拉力；桩孔口的护壁导槽要有良好的土体支撑，以保证其强度和稳固；裂缝一般可不处理，但要加强施工监视、观测，发现问题，及时处理；如出现竖向裂缝应停止作业，加强监测，斌及时通知监理、设计和业主淹井1．井孔内遇较大泉眼或渗透系数大的砂砾层2．附近地下水在井孔集中可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂砾封堵深井截面大小不一或扭曲1．挖孔时未按照各边的中线控制护壁模板尺寸，造成桩径偏差。2．土质松软或遇粉细砂层难以控制半径3．模板安装不牢固，造成跑模。挖孔时应按每节量测各边的位置，控制好孔壁的垂直度；加固好模板，确保模板的稳固性。超量1．挖孔时未控制截面，出现超挖2．遇地下土洞、落水洞，溶洞、下水道或古墓、坑穴3．孔壁坍落，或成孔后间歇时间过长，孔壁风干或浸水剥落挖孔时每层严格控制截面尺寸，不超挖；遇地下洞穴，用3：7灰土填补、拍夯实；成孔后在48h内浇筑桩混凝土，避免长期搁置a.每根桩基在挖孔之前必须复测桩的位置是否准确，实测桩中心与设计桩位偏差不得大于5cm，如超出允许范围，要重新做精确定位。b.挖孔过程中，每次护壁施工前必须检查桩身净空尺寸和平面位置、垂直度，保证桩身的质量；c.挖孔至设计标高后，需要进行桩孔检验的项目主要为：抗滑桩的断面尺寸、桩孔孔型、桩孔孔底持力层必须符合设计要求。桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度必须符合规范要求。孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣等软弱层；d.开挖过程中，安排专人进行地质素描和岩性编录，并保留好每米挖出的土样，随时取样与地质勘探资料对比，若发现与地质勘探不符，及时与设计单位及地勘单位等责任主体现场会商处理，以确保桩的质量。开挖过程中每天按实际情况填写原始资料记录表，准确记录地质资料；e.井壁塌方处理：在施工过程中，因土层较弱、松散、地下水作用等引起井壁坍塌，应在塌空处填充块石，护壁适当加筋，砼未达到设计强度的80﹪前不宜拆除摸板顶撑。当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续坍塌时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木锲、长钉加固钉牢，里面用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。并立即支护，适当加密塌方处钢筋，浇筑砼未达到设计强度的80﹪前不能拆除模板及顶橕。f.孔内排水挖孔过程中如果孔内渗水，要将渗水及时排出，并且引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用人工提升；水量较大时用水泵抽水，潜水泵数量根据孔内水流量大小进行适当的增减。g.桩内涌水对桩孔开挖的影响及处理措施：桩孔内涌水增加了开挖和护壁施工的难度，必须边开挖边排水。该区域处于高回填区，回填土内力未释放完全，在桩孔开挖过程中，有可能发生孔壁岩石向孔内垮塌的现象，甚至在护壁混凝土拆模后，垮塌的岩石将尚没有完全硬化的护壁混凝土胀裂。为了解决这个事关施工能否继续进行的难题，我们采取如下措施①及时排水。抗滑桩向下开挖时，始终保证中部有一个集水坑，将深井潜水泵放在集水坑中及时对汇集的地下水进行抽排，为了防止地下水压对护壁混凝土的破坏，在桩孔有水段的护壁上预留Ф50的渗水孔若干。②加强临时支撑。抗滑桩在开挖至易垮塌段时，为保证施工安全和抗滑桩得以继续开挖，在开挖过程中应分序开挖，不能同时对四面进行开挖，且在开挖过程中应加强桩孔的临时支撑，具体做法是：当开挖面挖至设计宽度后，应立即紧贴开挖部位竖向打一排钢筋。钢筋的入土深度和大小、稀密应视桩截面尺寸确定，竖向筋打入后，可在竖向筋的背侧打入挡板，挡板必须能排水。若上一模土体有向下垮的可能，还应在开挖上部打一排横向筋。这样直至本模四面开挖完成进行护壁混凝土不浇注。在遇水段开挖、支护一定要快。③提高护壁混凝土的早期强度。对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位；为防止其对护壁造成破坏，并保证足够的开挖效率可在混凝土拌合料中掺入早强剂，以提高混凝土的早期强度。④减少每模开挖深度。对岩石特别破碎，含水量极为丰富的易塌孔层位还可减小每模的开挖深度，具体深度应与模板配套，但在减小开挖深度后应特别注意护壁竖向筋连接一定要牢固，最好焊接，否则易引起护壁砼的变形。h.桩孔涌水对桩身钢筋制作及混凝土浇注的处理措施由于抗滑桩截面面积太大，不能满足水下混凝土初灌(导管初次埋置深度≥1m和填充导管口到孔底的空间)的要求，且水下灌注不能对混凝土进行振捣，混凝土的质量无法达到设计要求，故应采用井点降水技术为桩身钢筋制作、混凝土干灌创造条件，具体做法是：桩孔挖至设计标高后，再挖一斜面集水坑，斜面最深处为lm，浅处为0．2m，在深处的桩边放入打眼垫筋包网滤管，再填入l～3cm砂砾石，填至桩底标高后，铺上彩塑布，然后在上铺0．2m素混凝土垫层，制作钢筋期间在井管周围留一环状间隙，保证停抽期间(抽水期间地下从护壁后直接向下渗透)孔壁渗出的地下水能通过环状间隙进入砾石层，然后进入水井内。浇注前将桩孔内地下水抽干，并用细石混凝土封闭，用木棍将护壁上的导水管也封堵，灌注时桩内混凝土浇注完毕后，用高标号水泥砂浆从井底进行封填，确保工程质量，应注意超挖深度应大于深井潜水泵的高度，且应满足如下要求：L=Q×a／DL—过滤器的长度，单位m；Q—桩内涌水量，单位m3／小时D—过滤器直径，单位mma—经验系数，本工程取0.9。针对水是影响人工挖孔桩施工的最不利因素之一，必要时拟采用井点降水的方法减少孔桩内的渗水量。1.3.6检查验收（1）、检验、试验项目部设置养护室，设置一名试验员在施工过程中对现场钢筋、水泥、砂石等原材料按进场批次进行钢筋的物理性能、力学性能试验，原材试验合格后方可使用。钢筋检测频率为每批钢筋不超过60T做一次复检，取2组6根试件分别做拉伸及冷弯试验；螺栓套筒链接200个接头为l批，从中切取6个试件，3个做拉伸试验，3个做冷弯试验；对砼施工中的混凝土试块进行抗压强度试验，每根桩留置一组试块，每lOOm3砼取l组试件，不足lOOm3亦制取1组试件。桩身砼浇筑完成后委托有检测资质的单位对桩身的完整性及砼强度进行检测。（2）、人工挖孔桩质量控制标准序号项目允许偏差（mm）备注1桩芯混凝土抗压强度不低于设计规定2护壁混凝土抗压强度不低于设计规定3桩中心位移偏差b/20、h/20b、h为方桩截面宽、高4桩孔深1005桩孔尽距（有护壁混凝土）+100-406桩垂直度0.5%HH为桩身净长7护壁混凝土厚度±308孔底虚土不允许1.4预应力锚索施工1.4.1总体方案锚索施工与边坡施工同步进行，严格遵循“随开挖、随支护”的原则，上层边坡支护施工完成，开挖至预应力锚索施工位置后，及时组织进行格梁及预应力锚索施工，完成边坡防护，减少边坡暴露时间。（1）、做好预应力锚索施工前的各项准备工作，机具配备质量和数量，人员配置数量和结构等必须与预应力锚索施工相适应，满足施工需要；完成原材料进场及试验检测；完成施工技术方案、开工报告等技术资料的编写、上报和审批，技术交底资料的下发学习。（2）、锚索施工按从上到下（可根据现场情况适当调整）分序加密的原则进行施工，尽量避免锚孔间串浆，影响施工效果。杜绝上下操作产生安全问题，同时减少各锚孔施工之间的相互干扰，并在成孔后及时进行锚孔固结灌浆，以保证成孔和锚索施工整体质量，然后及时进行后续各工序的施工。（3）、预应力锚索防护断面布置及各项详细指标详见施工图纸。（4）、预应力锚索施工在修整边坡同时进行，先按设计位置测设锚孔位置，根据边坡地质检查情况进行适当调整，满足预应力锚索施工地质要求时，钻孔施工，钻孔深度满足设计。每施作完一锚孔，随即进行清孔，插入预应力锚索，随即进行一次注浆，坡面地质不满足要求时必须做相应处理，必要时可增设孔口锚杆。（5）、预应力锚索注浆施工完成后，及时进行格梁施工，锚索格梁达到一定强度，进行锚索的张拉锁定后封锚。1.4.2施工工艺流程锚索施工工艺流程图效果不好效果不好地质较差修坡、测孔位坡面调查锚索编制锚索安装注浆封孔注浆施作格子梁、锚斜托张拉、锁定、补浆C30砼封锚孔口缺陷处理定孔位、钻孔、验孔地质破碎固结灌浆二次劈裂注浆浆锚索加工1.4.3主要施工方法、坡面修整锚索施工前，首先用人工及时按照从上而下分层修坡即开挖一级，防护一级。开挖至锚索格梁边坡时，每层开挖高度为锚索上下横梁间距大小，严格控制超挖，直至开外至下级平台，然后再开挖格梁基础并施作锚索。完成每层坡面开外后，若为土质坡，及时用彩条布覆盖，防止雨水冲刷边坡。施作锚孔锚孔在格梁基础开挖完成，并经坡面地质条件确定能满足锚索施工要求后进行。①、锚孔测放根据实际坡面，先按设计布置要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，并用红油漆在现场施工部位标明锚索开孔位置。锚孔位置偏差不得超过±20mm。如遇既有坡面不平顺或特殊困难场地时，须经设计、监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位，但调整后的测放精度，尽量不大于100mm。对测放并验收合格的锚孔位置进行编号，并用油漆标示在现场坡面上，该编号作为锚索制作编号的依据。②、钻孔设备钻孔施工是锚索施工中控制工期的关键工序。为提高钻孔效率和保证钻孔质量，钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，岩层中采用YQ100型电空潜孔锚索钻机，潜孔冲击成孔。在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中，采用跟管钻进技术，确保成孔质量和施工进度。③、钻机就位锚孔钻进施工，搭设满足钻孔、下锚和注浆施工所需承载能力和稳固条件的脚手架。脚手架采用钢筋加扣件的形式，为了保证脚手架的稳固性，钢管间距按1.5m布设，人工作业平台上铺设夹板，以便于施工。根据坡面准确测放锚索孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。④、钻进方式锚孔钻进采用干钻，以确保锚固工程施工不至于恶化边坡岩土工程地质条件和保证孔壁的粘结性能，难以钻进时方可采用水钻。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。⑤、钻进过程锚索钻孔施工要加强钻机的导向作用，及时检测孔斜误差，合理采用纠偏措施，确保锚索钻孔满足设计及规范要求。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态(钻压、钻速)、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行孔道固壁灌浆处理(灌浆压力0.1～0.2MPa)，待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。a、渗水及塌孔的处理孔内有渗水时，在钻孔过程中或钻孔结束后吹孔时，从孔中吹出的都是一些小石粒和团粒而无粉尘，岩粉多贴附于孔壁。当锚孔深度已满足要求，则以高压风吹净，直至吹出清水；若孔深不够，虽冲击器工作，仍有进尺，也必须立即停钻，拔出钻具，洗孔后再继续钻进，如此循环，直至结束。有时孔内渗水量大，有积水，吹出的是泥浆和碎石，这种情况岩粉不会糊住孔壁，只要冲击器工作，就可继续钻。如果渗水量太大，以致淹没了冲击器，冲击器会自动停止工作，拔出钻具进行压力注浆进行孔道固结处理。b、塌孔、卡钻的处理。当钻孔穿越强风化岩层或岩体破碎带时，往往发生塌孔。塌孔的主要标志是从孔中吹出黄色岩粉，夹杂一些原状(非钻头击碎的、非新鲜的、无光泽的)石块，出现此类现象，不管钻进深度如何，都要立即停止钻进，拔出钻具，进行固壁注浆，注浆压力采用0.1～0.2Mpa，浆液为水泥砂浆,24h后重新钻孔。雨天施工时，常常顺岩体破碎带向孔内渗流泥浆,固壁注浆前，必须用水和风把泥浆洗出(塌入钻孔内的石块不必清除)，否则，不仅固壁注浆效果差,还容易造成假象。⑥、孔径、孔深钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上，但不宜超出0.3m，当遇特殊地质情况时，可适当增加超钻深度，但不可超过0.5m。⑦、锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压风(风压0.2～0.4MPa)将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整的岩体锚固外，余均不得采用高压水冲洗锚孔。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可安装锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。⑧、锚孔检验锚孔钻孔结束后，须经监理工程师检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在监理工程师旁站下进行，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。然后用一根聚乙烯管复核孔深，并以高压风吹孔，待孔内粉尘吹干净，且孔深不少于锚索设计长度时，拔出聚乙烯管，以织物或水泥袋塞好保护锚孔口待用。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。锚孔检验项目允许偏差如下表所示。锚孔施作的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1孔位坡面纵向±50mm

用全站仪或拉线和尺量检查坡面横向±50mm

用全站仪或拉线和尺量检查2孔口标高±100mm

用水准仪或拉线和尺量检查3孔向

孔轴线倾角±1.0°用测角仪或地质罗盘检查

孔轴线方位

±2.0°用全站仪或地质罗盘检查

孔底偏斜满足设计

用钻孔测斜仪检查孔径满足设计验钻和尺量检查

4孔深

不小于设计值验钻和尺量检查

锚索体制作及安装预应力锚索体由格梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。采用压力分散型锚索，钢绞线采用4×7Φ5mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。钢绞线沿锚索体轴线方向每2m设置一道架线环，保证锚索体保护层厚度不小于2cm。锚索体采用人工安装，安装前，认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度(误差控制在50mm范围内)，确保锚固长度。首先按照设计要求长度料切割钢绞线，用冷弯机将无粘结钢绞线弯曲成U型并固定在承载体上，然后按设计荷载体间距组装完成整个锚索体。制作时注意，钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于钻孔中部。1）锚索材料选用4×7Φ5mm、fpk=1860MPa的高强度、低松弛预应力钢绞线，其力学性能必须符合现行国家标准《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。锚具必须符合现行行业标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010的规定。2）锚索编束要确保每一束钢绞线均匀排列，平直、不扭不叉，并需要除绣、除油污，对有死弯、机械损伤及锈蚀坑应剔出。3）锚索扩张环须采用工厂生产的工程塑料环，设计锚索体钢绞线根数与扩张环孔数必须配套。箍环可因地制宜采用薄铁皮或铁扎丝制作。4）锚索锚固段钢绞丝应进行除锈处理，无需防护涂层。自由段应除锈、刷沥青船底漆、并用沥青玻纤布缠裹其层数不少于二层，处理后装入塑料套管；自由段套管两头100～200mm长度范围内用黄油充填，外绕扎工程胶布固定。5）锚索制作中钢绞丝应预留1.5m的长度，以便张拉锁定，待张拉工作完全结束后，切除多余钢绞线。采用C30混凝土浇注锚头。6）、钢绞线编制在工作平台上进行，其下料长度为：设计长度+锚索格梁厚度+张拉千斤顶长度+锚具厚度+张拉操作预留量。7）、每隔2m设置一个架线环，相邻两隔离架之间安设束线环(绑扎丝)对锚索进行绑扎固定。钢绞线不得相互缠绕并保证承载体位于孔的中部，锚索保护层厚度不小于20mm。8）、编索完成入孔安装前，用高压风清孔一次。索体采用人工下锚，缓慢从孔口送入，避免锚索体扭曲，锚索入孔时用力要均匀一致，不得转动锚索体，并随时检查隔离架及绑扎丝，发现有移动、损坏、脱落等要及时处理，必要时要更换重新编制，并确保将锚索体推送至预定深度后排气管和注浆管畅通。9）、锚索组装的允许偏差和检验方法如下表所示，组装完成后对锚索对应锚孔进行编号，分类存放在专用场地，并加以防潮、防雨等防锈蚀保护。锚筋组装的允许偏差和检验方法项次

项目允许偏差检验方法1锚筋长度

±50mm

尺量检查

2锚固段长度

±50mm

尺量检查

3塑料套管端头定位±50mm

尺量检查

4注浆管中心定位±10mm

尺量检查端头定位

±50mm

5支架、紧箍环、导向帽制作尺寸

±5mm

尺量检查

接装定位

±20mm

锚固注浆锚索注浆以形成锚固段和为锚索体提供防腐蚀保护层。另外，一定压力的注浆可以使注浆体渗入地层裂隙中，起到固结地层、提高地层承载力的作用。注浆是锚索施工的关键工序之一，其效果好坏将直接影响到锚索的锚固性能和永久性。1）注浆材料采用普通硅酸盐水泥。注浆前应按设计强度要求做好配合比试验。2）钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉及积水全部清除孔外。3）锚杆及锚索的锚孔内灌注M30水泥砂浆，必要时可适当添加早强剂。4）锚杆采用一次性注浆，即孔底返浆法进行注浆，注浆压力为0.5～1.0MPa，注浆过程中，注浆管从孔底缓慢抽出，当孔口冒浆10秒以上时才可停灌。5）锚索注浆工艺，一次注浆方法和压力与锚杆注浆相同。注浆结束后应观察浆液的回落情况，若有回落应及时补浆。注浆作业过程应做好注浆记录。、钢筋混凝土格子梁及锚斜托施工1）施工程序为：测量放线→锚梁开挖→支立模板→绑扎钢筋→（安装锚索孔口钢套管→安装螺旋筋→安装锚具（钢垫板））→现浇砼→砼养护。施工要点为：2）基础底面处理:基底用2～5cm厚水泥砂浆找平，遇边坡有局部超挖较大悬空处采用浆砌片石嵌补。3）钢筋制安、砼灌注和养护:eq\o\ac(○,1)钢筋的制作、绑扎，下料、弯制、焊接必须按设计或有关技术规范要求施作。eq\o\ac(○,2)砼浇注时，必须用振动棒振捣密实，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。砼浇筑完成后,及时草袋覆盖洒水养生至张拉龄期。4）锚索框梁浇筑砼前，必须将锚具中的螺旋钢筋、钢套管和锚垫板按设计要求固定在纵梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整。5）锚索框架按设计分片施工，相邻两片框架横梁接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青水板填塞。6)、格子梁允许偏差和检验方法如下表所示格构梁允许偏差和检验方法序号检查项目允许偏差检查方法1孔距偏差±50mm

每20米全站仪检查3点

2孔口高程

±100mm

每20米水准仪检查3点

3锚索轴线误差

±3°查施工记录，每20米查2根4地梁混凝土强度满足设计每个工点取3组试样试验

5地梁断面尺寸

满足设计每5根抽查1根

7)、锚斜托台座的承压面平整，并与锚索轴线垂直。锚斜托台座是一个受压构件,它把锚具的集中荷载传递到坡面,此外，由于一般情况下孔口坡面不会与锚索轴线垂直，所以，锚斜托还有调整岩面受力方向的作用。为了使锚斜托上表面与锚索轴线垂直，预先将一根外径与钻头直径相同的薄壁钢管和垫板正交焊牢，浇筑锚斜托前将钢管的另一端插入钻孔即可。5)、在设计高边坡中，二级边坡坡率为1：0.75，采用B型锚斜托；三级边坡坡率为1：1，采用A型锚斜托。6）、格梁与锚斜托浇筑施作完成后，必须加强洒水养护工作，确保格梁质量。锚索张拉、锁定及封锚1）锚斜托台座的承压面应平整，并与锚索的轴线方向垂直。2）当锚索体浆液凝期达到15天（加早强剂）～20天和锚梁混凝土强度大于20MPa后方可进行张拉。3）张拉作业前必须对张拉机具和仪器进行标定、调校。采用张拉监控仪进行监控。4）锚具安装应与锚垫板和千斤顶密贴对中，千斤顶轴线与锚孔及锚索体轴线在一条直线上，不得弯压或偏折锚头，确保承载均匀同轴，必要时用钢质垫片调满足。5）为了使钢绞线受力均匀，在成束张拉之前，锚索体顺布平直。宜采用小千斤顶对钢绞线进行单根分别张拉，确保钢绞线平顺和均匀受力。随后应取0.1～0.2倍设计张拉力值对锚索进行1～2次预张拉，确保锚固体各部分接触密贴，最后按设计锁定吨位张拉锁定。6）锚索张拉为5级进行，即：设计张拉力的25%、50%、75%、100%以及110%，除最后一级需要稳定20～30分钟外，其余每一级需要稳定2～5分钟，并分别记录各种情况（锚头位移、锚座变形、油表读数变化等）。7）锚头封锚：锚索锁定后，做好记录，观察三天，由监理按相关规范要求进行抽检，没有异常情况即留长10cm后用手提砂轮机切割多余钢绞线（严禁电弧烧割）。最后用水泥浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，并按设计要求支模，用C30砼封锚处理。观察三天期间，如预应力（锁定吨位）有明显下降，需重新张拉锁定；若预应力（锁定吨位）严重下降（超过设计吨位10％）时，应报业主及设计单位，分析原因，采取相应工程处理措施。锚索检测要求如下表所示锚索主要检测项目表锚索张拉应力(MPa)符合设计要求油压表：每索由读数反算张拉伸长率(%)±6或设计要求尺量：每索断丝、滑丝数每束1根，且每断面不超过钢线总数的1%目测：逐根(束)检查1.5毛石挡土墙施工1.1.1毛石挡土墙施工技术重力式毛石挡土墙基础及墙身采用MU30毛石、M7.5水泥砂浆砌筑。基础砌筑前，应先检查边坡的尺寸和标高，清除杂物，平整实基槽槽底（采用立式电动打夯机机夯两遍），确保槽底不得有较大的突起。接着进行基础放线，拉上准线放出基础轴线及边线，立好基础皮数杆，皮数杆上标明退台及分层砌石高度，分层砌筑高度为50～60cm。皮数杆之间要拉上准线。挡土墙墙基要求进入呈可塑偏硬状态原土≥0.80m，地基土不得泡水软化，基底浇筑C15混凝土垫层，垫层厚度100。石料选用较大的平毛石，石块大面向下。选择比较方正的石块，砌在各转角上，作为角石，角石两边与准线相合，四角的角石选用大致相等的规格砌筑。角石砌好后，再砌里外的石块，作为面石，最后砌填中间部分的填腹石。毛石砌筑时，石块间不得有相互接触现象。砌填腹石时，根据石块自然形状交错放置，使石块间隙最小，然后将砂浆填在空隙中，再根据各缝隙形状和大小选择合适的小石子放入，用小锤轻击，使石块全部挤入缝隙中。砌好以后要试摇动，若不稳定，可垫小毛石，不允许干填块石后再灌浆。砌第一层石块时，基底先要坐浆，使石块底面与地基接触均匀。毛石墙的第一皮、转角处、交接处、沉降缝处，用较大的平毛石砌筑。接砌第二层以上石块时，每砌一块石块，先铺好砂浆，砂浆满铺并铺得稍厚一些，当石块往上砌时，恰好压到要求厚度，并刚好铺满整个灰缝。砌筑基础的最上一层时，选用较大的毛石砌筑。基础每天砌筑高度控制在1.2m以内。砌筑用的拌和砂浆应在3～4小时内使用完,气温高于300C时应在1～2小时内使用完。灰缝厚度控制在20-30mm，砂浆饱满，不得有干接、空缝现象；石缝间若有较大空隙则先填砂浆后塞碎石块。毛石墙须设置拉结石。拉结石做到均匀分布，相互错开，每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不大于2m。拉结石的长度，对于等于40cm墙厚的墙体部分，则等于墙厚；墙厚大于40cm的墙体，用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于15cm，其中一块长度不小于墙厚的2/3.砌筑墙身时，以15m为间距设置一道伸缩缝，缝宽30mm，缝中填塞沥青麻筋。毛石砌体要分层砌筑到顶，每个分层高度找平一次，两个分层高度间的错缝不得小于80mm。挡土墙表面用1：2水泥砂浆勾缝。勾缝时，应保持墙面洁净、粘结牢固、密实和整齐。挡土墙墙身设一排PVC泄水管，管口直径为100mm，泄水管沿挡土墙长度方向间距2.0m排列，按4％坡度预埋在墙身内。挡土墙后设卵石滤水层，直径600mm，墙后泄水孔下设粘土夯实隔水层，厚300mm，宽度同墙后填土的宽度；挡土墙后填土采用距墙背1000范围内砂石土分层夯实，其余用原土，填土内不得混有有机物或其它杂物。填土时应边砌墙边填土，回填土必须分层夯实，每层厚度<200mm密实度要求达0.85以上。1.1.2质量保证措施主控项目1）石材及砂浆的强度等级必须符合设计要求。2）砂浆饱满度不小于80%。3）石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差按照下表规定石砌体的轴线位置及垂直度允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法毛石砌体料石墙毛料石粗料石料石墙基础墙墙、柱1轴线位置2015用经纬仪和尺检查，或用其他测量仪器检查2墙面垂直度每层—20—20—107用经纬仪、吊线和尺检查，或用其他测量仪器检查全高—30—30—25一般项目石砌体组砌形式应内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，分布均匀；毛石分皮卧砌，无填心砌法，拉结石每0.7m2墙面不小于1块;料石放置平稳,灰缝厚度：粗料石砌体不大于20mm，细料石砌体不大于5mm。砌体墙面勾缝应密实，粘结牢固，墙面洁净，缝光洁、整齐，清晰美观。外露面的灰缝厚度不得大于40mm，两个分层高度间分层处的错缝不得小于80mm。石砌体尺寸允许偏差按照下表规定：石砌体的一般尺寸允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验方法毛石砌体料石墙墙基础墙墙、柱1基础和墙砌体顶面标高用水准仪和尺检查2砌体厚度+20-10+20-10+10-5+10-5用尺检查3表面平整度清水墙、柱—20—20—105细料石用2m靠尺和楔形塞尺检查，其他用两直尺垂直于灰缝拉2m线和尺检查混水墙、柱—20—20—15—避免质量通病1）砂浆配合比要准确，搅拌时间要达到规定的要求。2）砌筑前，受污染的石块应清除干净。3）基底要坐浆后才摆砌石块，墙身也要坐浆后才砌筑，不得采用先砌石后填浆的做法施工。4）砌筑过程中，要按有关规定拉通线，不要拉线过长导致达不到平直通光一致的要求。5）石料搭砌要错缝，拉结石按要求设置。6）墙面嵌缝前要将松散的砂浆清理干净，并清水湿润，然后将水泥砂浆压入缝内，使之与原有砂浆粘牢。1.6悬臂式钢筋混凝土挡墙及板桩墙施工1.6.1工程特点悬臂式挡墙：长约100米，钢筋23.3吨；C30混凝土491.5立方米；C15垫层混凝土：33立方米。悬臂式挡墙每隔10米设置一处施工缝，每段份两次浇筑即在基础施工过程中，先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙身，浇筑高度至基础顶面上1.0~1.2米处。施工至墙顶时留置栏杆预埋件。脚手架采用普通钢管脚手架，重点加强侧向支撑，保证模板的稳定。为保证感官效果，模板采用木质竹胶板，拉接采用对拉螺栓。混凝土采用商品混凝土。1.6.2施工工序、工艺及控制方法(1)、基坑开挖：先测量放线，定出开挖中线及边线，起点及终点，设立桩标，注明高程及开挖深度。

基坑开挖应保持良好的排水，基坑外设置集水坑，以利于基底排水。本工程基槽土方采用人工配合挖掘机进行开挖。用挖掘机开挖至设计标高+20cm处，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动原状土或超挖。开挖成型后坑底高程控制在+30mm以内，轴线位移小于50mm。基坑开挖后应检验基底承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间内放样。(2)、地基处理：地基承载力应达到200Kpa，当挖基发现有淤泥层或软土层时，需进行换土处理，计划采用碎石换填，报请监理工程师及业主通知xx市勘察设计研究院对地基进行检验后，才进行施工。(3)、混凝土垫层施工：根据设计图纸要求。基底浇筑15cm厚，C15混凝土垫层，

混凝土垫层每侧比基础宽出10cm。在挡墙基础的凹槽处，设置木模板。垫层顶高程偏差在0~–20mm之内，轴线位移在50mm以内，平面尺寸偏差在+100mm~0之内。(4)、钢筋安装：

钢筋直径在16mm以上时，采用双面焊接接头，焊接长度不小于5d；其他采用搭接接头形式，搭接长度不小于30d。焊接前清除钢筋表面铁锈、熔渣。焊缝表面平整，接头处无裂纹。焊接钢筋要进行抽样检验，以每300个同类型接头为一批，切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值，且试件断口呈塑性断裂。现浇钢筋基础先安装基础钢筋，预理墙身竖向钢筋，待基础浇灌混凝土完后且砼达到2.5Mpa后，进行墙身钢筋安装。

钢筋现场加工、制作、绑扎。现场绑扎时，先划线，后摆筋、穿筋、绑扎，最后安放专用垫块，弹线时，注意间距、数量、标明加密箍筋位置。板筋先摆主筋，后摆副筋。摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋时，其接头位置同一截面接头数量，搭接长度按现行施工规范规定执行。钢筋交叉点采用铁丝扎牢。所有箍筋与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，沿受力钢筋方向错开布置。为保证保护层厚度，垫块预制时厚度要准确，强度要保证。钢筋安装完毕后满足下表要求：检验项目允许偏差受力钢筋间距+20mm顺高度方向上配置两排以上的排距+5mm箍筋及构造筋间距+20mm同一截面内受拉钢筋接头面积占钢筋总截面积百分比焊接不大于50%绑接不大于25%保护层厚度+10mm(5)、模板工程：根据结构物的特点挡墙混凝土施工中使用的2.44m*1.22m*1.5cm木质竹胶板。所有模板及支架必须保证结构和构件的形状、尺寸和相对位置正确；具有足够的强度和稳定性；模板表面平整、接缝严密、不漏浆；制作简单，装拆方便，经济耐用。在安装模板过程中应该注意以下几点：1）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。2）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。3）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。固定在模板上的预埋件和预留孔洞不得遗漏，模板安装必须牢固，位置准确。模板支撑完后，对板缝进行检查，对挡墙根部用水泥砂浆进行封堵。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。4）模板采用拉杆螺栓固定时，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。模板安装完毕后满足下表要求：检验项目允许偏差模板相邻表面高低差2mm表面平整度3mm模内尺寸+10~–20mm轴线位移10mm支撑面高程+2~–5mm预留孔洞位置+10mm(6)、现浇砼基础：先浇筑挡土墙下部平板基础及部分墙身，浇筑高度至基础顶面上1.0~1.2米处。第一次砼浇筑完成24h后继续浇筑墙身。现浇砼基础采用C30混凝土。按挡土墙分段长，整段进行一次性浇灌，在清理好的垫层表面测量放线，立模浇灌。

(7)、现浇墙身砼：现浇墙身砼采用C30混凝土。现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强，下次施工前先进行凿毛，将松散部分的砼及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身砼。

挡墙每隔15米设一道沉降缝，宽2cm，采用浸沥青木板三面填塞。

混凝土计划采用商砼，混凝土的配合比按设计砼标号来进行试验确定。混凝土拌合、运输、浇筑、振捣应符合规范要求和监理工程师的要求。混凝土用砼运输车运至现场，使用47米混凝土泵车泵送浇灌。在墙顶搭设平台，砼浇灌从低处开始分层均匀进行，采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持5—10cm的距离，切勿漏振或过振。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施。浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。砼浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现问题及时处理。由专人负责每一车砼的坍落度试验

，确保砼坍落度在8~18cm之间。砼强度件制作应在浇灌地点现场随机制取，每100立方砼应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。

混凝土成型后满足以下要求：检验项目允许偏差断面尺寸+20mm顶面高程+10mm轴线位移10mm每侧麻面不得超过该侧面的1%砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般48小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。

(8)、施工缝处理：为使混凝土结构具有较好的整体性,混凝土的浇注应连续进行。若因技术或组织的原因不能连续进行浇注,且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝,则应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。施工缝就是指先浇混凝土已凝结硬化,再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面,它是结构的薄弱部位,因而宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。

当从施工缝处开始继续浇筑混凝土时,须待已浇筑的混凝土抗压强度达到一定强度后才能进行,而且需对施工缝作一些处理,以增强新旧混凝土的连接,尽量降低施工缝对结构整体性带来的不利影响。拟采用竖向设置一道长度为1m，直径16的钢筋补强，设置间距50cm。施工缝处理过程是:1）先在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动石子以及软弱混凝土层,并加以充分湿润,冲洗干净,且不得留有积水。2）然后在浇筑混凝土前先在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土内成分相同的水泥砂浆。3）浇筑混凝土时,需仔细振捣密实,使新旧混凝土结合紧密。墙身外露部分采用仿石喷涂。1.7格宾干砌石护坡施工1.7.1材料要求格宾石笼材料（1）格宾笼网为五绞六边形网，网材采用热镀锌-10%铝合金（90%锌，10%铝）低碳钢丝，丝径为φ2.7mm,镀层重量不小于245g/m2,镀层最薄处厚度不下于45µm;边丝丝径为φ3.4mm,镀层重量不小于265g/m2,镀层最薄处厚度部小于55µm。（2）格宾网必须用热镀锌低碳钢丝格宾网片组装而成，确保稳固性和抗拉性。（3）格宾网片网孔必须均匀，不得扭曲变形，网孔孔径偏差应小于设计孔径的5%。（4）格宾网片的抗压、抗剪强度及有关力学指标、耐腐蚀性必须达到设计要求，钢丝的力学性能必须符合《工程用机编钢丝及组合体》（YB/T4190-2009、GB\T343-1994）的规定。（5）格宾网必须有质量证书以及出厂合格证。填充料填充料必须是坚固密实、耐风化好的石料，网箱内填充石直径不小于12cm，每块石头质量不小于5kg，70%以上宜采用大于30kg的块石，严禁使用风化石。网箱石料必须有80%以上大于网孔孔径，且满足设计规定的粒径要求。1.7.2施工准备（1）施工前，应对设计文件进行深入研究，根据本施工方案搞好技术交底。（2）根据水文气象资料和工地实际情况，合理安排施工计划，包括进度，材料进场及质量控制等计划。（3）做好各项技术准备工作，并做好“路通场地平整”工作，临建工程等准备工作。（3）各分项须根据设计文件、对有关数据、资料及施工图中的几何尺寸进行复查。（4）指定专人负责测量工作，为现场施工及时准确的放线，提供所需的测量资料。（5）格宾网施工基面施工测量的精度指标应符合以下要求：①平面位置允许误差±30mm-±40mm②高程允许误差±30mm③坡面不平整度的相对高度差允许范围±30mm（6）施工中对设置的施工控制标志、高程点，必须严加保护，并定期检测、校正。机械、设备及材料准备（1）施工机械、施工工具、设备及材料型号、规格、技术性能应根据工程施工进度和强度合理安排与调配。（2）根据工程施工进度应及时组织材料进场，并应事先对原材料和半成品的质量进行检验。（3）进场原材料和半成品必须经检验合格后，方可使用。1.7.3格宾网箱施工一般规定（1）格宾笼箱的基底及其密实度、轮廓线长度及宽度，要按图施工，符合设计要求。（2）现场如遇较差的地基时，另作地基处理，处理后的地基必须符合设计要求。（3）格宾网箱砌体应符合下列要求：①网箱组砌体平面位置必须符合设计图纸要求。②砌体外露面应平整美观。组装格宾箱（1）间隔网与网身应成90°相交，经绑扎形成长方形网箱组或网箱。（2）绑扎线必须是与网线同材质的钢丝。（3）每一道绑扎必须是双股线并绞紧。（4）构成网箱组或网箱的各种网片交接处绑扎道数应符合以下要求：a.间隔网与网身的四处交角各绑扎一道；b.间隔网与网身交接处每间隔25cm绑扎一道；c.间隔网与网身间的相邻框线，必须采用组合线联结。即用绑扎线—孔绕—圈接—孔绕二圈呈螺旋状穿孔绞绕联结。网箱组间连接绑扎要求（1）相邻网箱组的上下四角各绑扎一道；（2）相邻网箱组的上下框线或折线，必须每间隔25cm绑扎一道；（3）相邻网箱组的网片结合面则每平方米绑扎2处。（4）裸露部位的网片，应在每次箱内填石1/3高后设置拉筋线，呈八字形向内拉紧固定。填充料施工（1）格宾网箱内填充料的规格质量，必须符合设计要求（2）必须同时均匀地向同层的各箱格内投料，严禁将单格网箱一次性投满。（3）填料施工中，应控制每层投料厚度在30cm以下，一般一米高网箱分四层投料为宜。（4）顶面填充石料宜适当高出网箱，且必须密实、空隙处宜以小碎石填塞。（5）填充材料容重应不小于1.70吨/立方米。（6）裸露的填充石料，表面应以人工或机械砌垒整平，石料间应相互搭接。网箱封盖施工（1）封盖必须在顶部石料砌垒平整的基础上进行。（2）必须先使用封盖夹固定每端相邻结点后，再加以绑扎。（3）封盖与网箱边框相交线，应每相隔25cm绑扎一道。1.7.4干砌石工程施工地基清理基面清理范围包括坡面及阶面，顶部其边界应在设计基面边线外30cm～50cm。避免对已清理的基土造成人为破坏，基面表层不合格土、杂物等必须清除，基面范围内的坑、槽、沟等，应按填筑要求进行回填处理。基面清理平整后，应及时报验。基面验收后应抓紧施工，若不能立即施工时，应做好基面保护，复工前应再检验，必要时须重新清理。原材料所有石料必须选用质地坚硬，不易风化，没有裂缝且大致方正的块石，其厚度应大于20cm，其抗水性、抗冻性、抗压强度等均应符合施工详图或有关技术要求的规定。石料使用前应先清除泥土和水锈杂质，砌体表面的石料必须平整。砌石体的石料均现场验收，砌石材质应坚实新鲜，无风化剥落层或裂纹。石材表面无污垢，水锈等杂质，用于表面的石材，应色泽均匀。石料密度应大于25kN/m3，抗压强度应大于60MPa。石料外形规格，毛石应呈块状，最小重量不应小于25kg。规格小于要求的毛石，可以用于塞缝，但其用量不得超过该处砌体重量的10%。其长度应大于30cm，最小边厚度应大于20cm，料石外露面应修凿加工，砌面高差应小于5mm。砌筑施工干砌石砌体铺砌前，应先铺设一层厚度为50-100mm的砾石垫层。沙砾垫层厚度均匀干砌石应以一层一层错缝搭结方式铺砌，砾石垫层的粒径应大于50mm，含泥量小于5%，垫层应与干砌石铺砌层配合砌筑，随铺随砌。块石表面砌缝的宽度不应大于25mm，砌石边缘应顺直、整齐牢固。块石砌体外露面的坡顶和侧面，应选用较整齐的石块砌筑平整。为使沿石块的全长有坚实支撑，所有前后的明缝均应用小片石料填塞紧密。1.7.5质量要求格宾石笼质量要求（1）建立健全完整的质量保证体系，实行全面质量管理。（2）工程质量检测人员所需资质条件以及工程质量检验的职责范围、工作程序、事故处理、数据处理等要求、均应符合《水利水电工程施工质量检验评定规程》（SL176-2007）规定。（3）应保证检测成果、材料检验资料的真实性，严禁伪造或任意舍充成果和资料；质量检测记录应妥善保存，严禁涂改或自行销毁。（4）格宾防护工程质量应包括内在质量和外观质量。（5）必须在第一道工序进行自检、抽查合格后，方可继续下道工序。（6）质量检测部位应有代表性，且应均匀分布，不得随意挑选。（7）隐蔽工程验收应会同业主、监理一起检验，验收合格后进行下道工序。材料质量控制（1）格宾网的规格质量应重点检查下列内容：格宾网的材料的化学性能，力学指标符合设计要求；网孔孔径是否符合要求。（2）填充料的质量及规格应重点检查下列内容：填充料的质量；填充料的粒径。格宾笼箱施工质量控制（1）检验格宾笼箱基面、高程、位置是否符合设计要求。（2）需地基处理的、检查地基承载力是否满足要求。（3）抽查网箱组几何尺寸是否符合下列要求：①高度（H）允许偏差：±5%；②宽度（B）允许偏差：+3%；③长度（L）允许偏差：±3%。（5）抽查笼箱基础面平整度是否符合允许偏差≤5cm规定。干砌石质量要求砌筑质量应达到以下要求:（1）平整：同一层面应大致砌平，相邻砌石高差应小于20～30mm。（2）稳定：石块安置必须自身稳定，大面朝下，适当摇动或敲击，使其平稳。（3）密实：严禁石块间有大的缝隙，应用小的块石夹垫。（4）错缝：同一砌筑层内，相邻石块应错缝砌筑，不得存在顺流向通缝，上下相邻砌筑的石块，也应错缝搭接，避免竖向通缝，必要时，可每隔一定距离。（5）《砌体工程施工质量验收规范》--GB50203-2002规定的其他要求。1.8土工格栅挡墙施工1.8.1施工准备（1）、材料要求1）土工格栅挡墙筋材采用100-50型钢塑土工格栅，纵向标称强度≥100KN/m，横向标称强度≥50KN/m，结点剥离力≥500N，屈服伸长率≤3%。2）重力式挡墙石料极限抗压强度为≥300kg/cm，最小厚度为15cm，砌筑时，尽可能选用较大和表面较平的毛石砌筑。（2）、施工放线施工测量放线是指导施工的重要依据，在进行施工测量放线前，应充分熟悉和理解施工图纸和设计说明及施工技术要求，并严格按照要求进行施工放线。平整范围以外的挡土墙均以墙顶外缘为定位点（设计中有明确要求的除外）。施工放线时，应按照施工图纸的要求，结合填方高度、原地面高程，计算出坡脚（挡墙脚）具体坐标位置后，进行施工放线。1.8.2施工要点和技术要求（1）筋材应铺设在平整压实的填土上，筋材应拉直，不得有弯曲，扭结，固定后立即摊铺上部填料。受原地面地势高低不平影响，墙底台阶应符合加筋层厚的模数。当高差大于60cm时，不同层的土工格栅可分台阶布置，但当达到同一水平面时，筋材必须进行搭接处理形成整体，相邻筋材搭接长度不小于25cm，采用15cm长8号铁丝弯成U型扣，将筋材嵌入压实后的填土中，形式连接，为保证筋材在垂直于线路方向上的强度，筋材应一次铺设足够的长度，不宜缝接和搭接，纵向不允许搭接。筋材接长时，连接处强度不得低于容许设计强度。严禁出现上下通缝情况。（2）加筋土部分基底若为已回填的较厚素填土，必须采用机械对素填土进行碾压夯实处理，确保挡土墙基底应力扩散范围内素填土的密实度和地基承载力符合要求。填土应用中型机械分层碾压处理，每层厚度约为200mm，经碾压后的密实度不小于0.94，地基承载力特征值不少于150KPa。（3）铺设好的土工格栅严禁机械车辆在上面行走，与筋材接触部位的填料不应含有尖棱角的块体，填料最大粒径控制应控制在15cm以内，同时不宜大于压实层厚度的2/3。填料优先采用内摩擦大、透水性好的砂石性填料，也可利用现场开挖的土石混合料进行回填，内摩擦角应≥30度。（4）土工格栅内填料压实度要求：距墙面1.0米以内，采用小型机具夯实或人工夯实，不得采用重型压实，严禁振动碾压或冲压及羊足碾，压实度不小于90%；1米以外范围采用碾压处理，压实度不小于94%。（5）筋材选用宽幅尽量大，强度大的方向（纵轴）应垂直于基底中心线，铺设时卷材垂直于基底中心线，平顺展10cm，搭接处用塑料带绑扎，并在铺设的栅格每隔1.5~2m用U型钉固定于地面，防止筋材被风吹起。筋材铺好后尽快填砂质粘土（或中粗砂）调料前检查有无损伤，如空洞撕裂等现象，如有损伤应及时补救，端部筋材应回折，回折长度为2米。（6）筋材补救方法：对大面积破损应割除另铺新材，小裂缝、孔洞则补上一块新材，破坏面积边长为15~20cm时，可在其上搭接一块各边边长不小于1m的新材。（7）填料应从坡面向坡内方向进行，使筋材一直受拉，铺设厚度按设计要求，不能过高，防止局部下陷，采用轻型机械施工，施工机械形成的车辙不超过7~8cm。（8）反包的土工格栅采用袋装土堆码，堆码高度100cm，土工格栅反包后捆扎长度不应小于2米。袋装土内应装填砂质粘土，如下图所示。（9）铺设第二道筋材时，在挡土墙外侧端部，将上下两层格栅采用连接棒连接。土工栅格典型断面示意图1.8.3检测检验（1）土工格栅应按《公路合成材料试验规程》（JTGE50-2006）要求进行检测，且检测指标必须满足设计及规范要求。（2）填料的压实系数及最大干密度检测：应按规范要求取压实土进行干密度试验，其压实系数必须满足设计要求，取样数量和方法必须满足相关规范要求。1.9场地平整填筑及沟槽施工本工程中的土石方填筑施工内容包括：土石料的开挖、运输、填筑、排水设施施工以及各项工作的质量检查和验收等。1.9.1填筑料的运输填筑料自开挖区开挖后，自卸汽车直接转运、挖掘机直接转运或推土机直接推运到填筑区，在大型设备无法施工的区域，可采用小型车辆或人工手推车的运输方式。填筑料运输与开挖、装料和卸料、铺料等工序持续和连贯进行，以免周转过多而导致含水量的过大变化。凡不符合要求的填筑料，一律不运入填筑面填筑。1.9.2填筑、填筑前的准备（1）、测量放样填筑前，对各料填筑部位的设计尺寸和外边坡测量放样，确保其断面尺寸符合设计要求，并标出每层填筑的高度，同时考虑填筑时的沉降量。（2）、基础处理根据有关技术条款的规定，在土石料填筑前，要完成填筑部位的基础清理，对需要回填的地方，将表层不合格的土，杂物等清除，并运至指定的场地进行堆放，在基础最终开挖线以下的所有勘探坑槽、沟等按施工图纸的要求回填密实。在基础处理结束后，报请项目监理验收，经验收合格后进行填筑。（3）、排水工作对需要填筑的地方，应做好地面水的排除工作。为了排除地面水，利用现场施工的边沟结合施工图纸边沟的坡度把水排进市政排水管道，及时排走施工区的雨水，渗水等。、填筑方法根据现场实际情况，填筑采用自卸汽车直接转运、挖掘机直接转运或推土机直接推运到填筑区指定地点，推土机在戗堤前沿集中推料赶平；部分土方已填到红线边的部位，采用挖掘机直接转运已填筑的土方，再从下分层填筑；22t压路机振动往返碾压，堆料每层的填筑高度不大于0.8m。施工时按下面具体要求进行：①、堆料中不夹杂粘土、草、木等有害物质；②、堆石料在装卸时特别注意避免分离，不从高坡向下卸料、靠近岸边地带以较细石料进行人工铺筑，避免架空现象；③、土方（土埂）边坡的坡度严格按设计图纸放坡；④、各分区堆石料的填筑施工参数应符合以下规定：铺料厚度：＜80cm振动平碾碾重：22t碾压遍数：6～8遍⑤、振动平碾难于碾及的地方，用蛙式夯进行压实，其压实遍数按监理人指示作出调整；⑥、坡边地形突变及坡度过陡而振动碾碾压不到的部位，适当休整地形使振动碾到位，局部用蛙式夯压实；⑦、采取大面积铺筑，减少接缝。当分块填筑时，对块间接坡处的虚坡带采取专门的处理措施，如采取台阶式的接坡方式，或采取将接坡处未压实的虚坡料挖除的措施。1.9.3截水沟（边沟）沟槽开挖方案①、根据设计图纸要求，用全站仪放出截水沟和边沟位置的中轴线，并测出相应标高，在地面上标出里程桩以及相应的标高，用白灰或线绳拉出截水沟和边沟的相应轮廓线，示出相应的开挖深度。②、沟槽土方开挖采用机械开挖为主，人工清理、修理为辅，保证沟底、沟壁平整、坚实及沟槽坡度。截水沟土方采用挖掘机开挖，弃土直接堆放在基坑周围然后转运至指定地点堆放，或直接由自卸汽车运走。边沟土方采用挖掘机开挖，弃土直接填筑土埂；土埂要分层碾压。1.9.4急流槽及人字形骨架施工（1）测量放线根据设计图纸要求，用全站仪放出急流槽的位置，用白灰或线绳拉出急流槽的相应轮廓线。（2）基槽开挖①、基槽采用人工配合机械开挖，基槽的部位尺寸、形状埋深均按设计要求进行施工，并与设计的截水沟、边沟顺接。②、开挖后的基底应整平夯实。③、基槽挖至设计要求深度后不得长时间暴露，扰动。（3）浆砌片石砌筑1）砂浆拌制①、砂浆采用人工现场拌制，严格按照配合比投料搅拌，砂浆稠度控制在50mm～70mm。②、砂浆应随拌随用，保持适宜的稠度，一般宜在3～4h内使用完毕，气温超过30℃时，宜在2～3h内使用完毕。发生离析、泌水的砂浆，砌筑前应重新拌和，已凝结的砂浆不得使用。2）急流槽砌筑①、砌筑前，先铺设10cm砂垫层，人工夯实。②、砌筑时，石块间较大的空隙应先填塞砂浆，后用碎石嵌塞，不得采用先摆碎石块，后塞砂浆或干填碎石块方法。③、灰缝厚度为20mm，砂浆应饱满，石块间不得有相互接触现象。④、砌筑前应将石料表面泥垢清扫干净，并用水湿润。砌筑时必须两面立杆挂线或样板挂线，保证砌体各部尺寸符合设计要求，浆砌石底面应卧浆铺筑，立缝填浆补实，不得有空隙和立缝贯通现象。砌筑工作中断时，可将砌好的石层孔隙用砂浆填满，再砌时表面要仔细清扫干净，洒水湿润。⑤、砌筑完成后，急流槽底、侧面采用1：2水泥砂浆抹面2cm。⑥、施工完成后，按照要求进行沟缝，勾缝采用凹缝，勾缝后要及时进行养生，养生时间不少于7天。1.10监控措施施工过程中加强板桩墙、锚杆锚索及悬臂式钢筋混凝土挡土墙施工段边坡土体滑移、坍塌、孔内有害气体等进行监测。并重点监测墙顶水平位移，发现异常立即撤离是施工人员，施工完后定期对坡面及桩变形监测。1.10.1边坡（墙顶）位移（沉降）监测（1）、监测网的布设本边坡工程位移监测网分基准网、工作测点和监测点三级布设。基准网在远离边坡的稳定位置布设，从该工程的建筑基准网导出，坐标系统与高程系统与建筑基准网一致，用于检核工作测点的稳定性。工作测点在边坡体附近布设，用于观测边坡体各级坡面上的监测点。（2）、监测点埋设与监测要求在边坡顶及抗滑桩锁口结构顶部间距20米设置位移（沉降）监测点。位移（沉降）观测点具体做法参照下图：位移测量：在开始监测前，用全站仪对各测点反复测量多次，待数值稳定后取平均值作为初始坐标值，以后每次测量时用全站仪强制对中测出各个观测点的即时坐标，记录在专用观测表内，与初始坐标相比，计算出累计位移量。前后两次累计位移量之差，即得前后两次的位移量。根据实测结果绘制出边坡（桩顶）时间—水平位移曲线沉降测量：在开始监测前，用高精度水准仪配合铟瓦尺，对各测点反复测量多次，待数值稳定后取平均值作为初始高程值，以后每次测量时用高精度水准仪配合铟瓦尺用观测高程的方法测出各个观测点的高程，记录在专用观测表内，与初始高程相