桥梁工程下部结构监理控制要点

钢筋工程一般规定1.1钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。1.2钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋加工2.1钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。2.2钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。2.3钢筋弯曲加工时，应按设计一次弯曲成型，不得反复弯折或调直后再弯，严禁热弯成型。宜采用数控钢筋弯曲机、数控弯箍机加工钢筋。钢筋连接3.1钢筋下料前应先确定好钢筋的连接方式，并应按照连接方式确定下料长度。3.2钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持焊工考试合格证上岗。3.3钢筋的机械连接钢筋连接件处的混凝土保护层宜满足设计要求，且不得小于15mm，连接件之间的横向净距不宜小于25mm。对受力钢筋机械连接接头的位置要求，可依照焊接接头要求办理。套筒应有出厂合格证、套筒在运输和储存中，应按不同规格分别堆放，不得露天堆放，应防止锈蚀和沾污。进场后应严格按规范要求进行检查验收，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等现象。应配备力矩扳手和专用螺纹环规，固定作业人员，按规定进行丝头检验和拧紧力矩检验。钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲。严格控制丝头长度，不应过长或过短，每加工10个丝头应采用环规检查一次，并剔除不合格丝头，丝头检验合格后应加护套防护，丝头不得有污染、生锈、机械损伤等现象。现场安装时，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，并采用力矩扳手进行拧紧力矩检验。3.4受力钢筋接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接及机械连接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头（焊接接头长度区段内是指35d长度范围内，但不得小于500mm），配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不大于50%，受压区不限。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率受拉区不大于25%，受压区不大于50%。受拉钢筋绑扎接头的搭接长度钢筋类型混凝土强度C20C25大于C25HPB235钢筋35d30d25d月牙肋HRB335钢筋45d40d35dHRB400钢筋55d50d45d钢筋绑扎与安装4.1钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。4.2钢筋骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，钢筋笼骨架制作应采用钢筋定位模具或模架。钢筋交叉点应采用双丝绑扎结实，必要时点焊焊牢，扎丝绑扎时丝头朝结构内弯，防止丝头进入混凝土保护层。4.3预埋钢筋宜增设临时定位钢筋等辅助措施定位，必要时可采用劲性骨架，保证其定位准确、牢固。4.4混凝土浇筑后，对外露时间较长的预埋钢筋，应进行防锈保护。4.5钢筋骨架的保护层应采用高强砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固可靠，垫块布置数量应不少于4个/㎡，且应避免布置在同一断面。模板、支架一般规定1.1模板宜优先使用胶合板和钢模板。1.2在计算荷载作用下，对模板、支架结构应按受力工况分别验算其强度和刚度，对支架还应进行稳定性验算。1.3模板的结构宜简单，制作、装拆方便。模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。1.4浇筑混凝土之前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。1.5重复使用的模板、支架应经常检查、维修。模板施工2.1模板与钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。2.2安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。基础侧模可在模板外设立支撑固定，墩、台、梁的侧模可设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施。对小型结构物，可使用金属线代替拉杆。2.3模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，签认后方可浇筑混凝土。支架制作与安装3.1可采用型钢、钢管、常备式钢构件等作为支架的材料设备，以常备式钢构件组成的钢排架，其纵、横向距离应根据实际情况进行合理组合，以保证结构的整体性；并应设置足够的斜撑、扣件和缆风绳，以保证排架的稳定。3.2满布支架可采用门型、碗扣、轮扣和钢管扣件等定型钢管支架产品。满布支架的地基必须进行妥善处理，避免产生过大沉降；对支架应进行强度和稳定性验算，应加强斜向连接与支撑，以保证支架的整体稳定。3.3应根据结构型式、承受的荷载大小及需要的卸落量，在支架和适当部位设置相应的木楔、木马、砂筒或千斤顶等落模设备，以方便支架的拆卸。3.4支架在安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵、横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。3.5对安装完成的支架宜采用等载预压消除支架的非弹性变形，并观测支架顶面的沉落量。模板、支架的拆除4.1非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除侧模板。4.2钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，混凝土强度达到设计强度等级的50％后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，混凝土强度达到设计强度等级的75％后，方可拆除。4.3模板拆除应按设计要求的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁将模板从高处向下抛扔。4.4卸落支架应按拟定的卸落程序进行，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。混凝土工程混凝土原材料1.1水泥（1）不同强度等级、品种的水泥不宜混合存放、使用。当对水泥质量有怀疑（如受潮等）或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。（2）水泥的含碱量应符合下列要求：当集料具有碱－硅酸反应活性时不应超过0.6%；C40及以上混凝土，不宜超过0.6%。1.2细集料应采用级配良好、质地坚硬、吸水率小、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用硬质岩石加工的符合国家标准的人工砂。1.3桥涵混凝土的粗集料，应采用质地坚实、均匀洁净、级配合理、粒形良好、吸水率小的碎石。粗集料应采用二级或多级配。1.4掺合料（1）掺合料在运输与存贮中，应有明显标志，严禁与水泥等其它材料混淆。（2）严禁使用已结硬、结团的或失效的掺合料用于混凝土工程中。1.5外加剂（1）外加剂应的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明显改善混凝土性能的质量稳定产品。（2）外加剂应与水泥、矿物质掺合料之间具有良好的相容性，当采用两种及以上的外加剂时，外加剂之间亦应有良好的相容性。（3）每批外加剂使用前应复验，其效果应与试配时一致，否则应立即停止使用。2、混凝土拌制2.1拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量应准确。2.2混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每一工作班或每一单元结构物不应少于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。在检测坍落度时，还应观察、检查混凝土拌和物的均匀性、粘聚性和保水性。3、混凝土运输3.1混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断。3.2混凝土在运输过程中不能发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失超过要求等现象。4、混凝土浇筑4.1浇筑混凝土前应将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂，木模板应预先湿润。并对支架（拱架）、模板、钢筋、支座、预拱度和预埋件进行检查，并做好记录，符合要求后方可浇筑。4.2浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。4.3自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，应符合下列规定：从高处直接倾卸时，在不发生离析的情况下，其自由倾落高度不宜超过2m。当倾卸不满足上述要求时，应通过串筒、溜管或振动溜管等设施下落；倾落高度过高时，应设置减速装置。在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过1m，并严禁用振动棒分摊混凝土。4.4混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。4.5浇筑混凝土时，应采用振动器振实，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。4.6混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许时间时，应按浇筑中断处理，同时预留施工缝，并做好记录。4.7施工缝的位置应在混凝土浇筑之前按设计要求和施工技术方案确定，施工缝的平面应与结构物的轴线垂直，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层；凿除时，处理层混凝土须达到下列强度：1）用水冲洗凿毛时，须达到0.5MPa；2）用人工凿除时，须达到2.5MPa；3）用风动机凿毛时，须达到10MPa。（2）经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前，对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10～20mm的1:2的水泥砂浆，或铺一层厚约300mm的混凝土，其粗集料宜比新浇筑混凝土减少10%。（3）重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋。4.8结构混凝土浇筑完成后，应及时对混凝土裸露面进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候不良时，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。4.9浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。混凝土养护5.1一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快、及早予以覆盖和洒水养护。炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间始终使模板保持湿润。5.2当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。5.3混凝土的洒水养护时间一般为7d，对重要工程或有特殊要求的混凝土应酌情延长养护时间。5.4混凝土强度达到1.2MPa前，不得在其上踩踏；强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。四、钻孔灌注桩1、前期准备工作1.1施工前应编制专项施工方案和安全技术方案，宜在施工前进行工艺试桩，获取相应的工艺参数后再正式施工。1.2制定环境保护的方案，施工过程中产生的泥浆应妥善处理，不得随意排放，污染环境。1.3施工前测量放样应已完成，并加设护桩，护桩应稳固，并在施工过程中不得破坏、移动。1.4、孔的中心位置偏差允许范围：群桩100mm，单排桩：50mm2、埋设护筒、钻机就位2.1、护筒宜采用钢板卷制，内径应大于桩径至少200mm，壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形。2.2、护筒中心与桩中心的平面位置偏差应不大于50mm，护筒在竖直方向的倾斜度应不大于1%，护筒顶宜高于地面0.3m或水面1-2m，护筒底部和外侧四周应采用黏质土回填并分层夯实。3、钻进成孔3.1、钻机安装后，其底座和顶端应平稳。3.2、开孔的孔位均应正确，开孔时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可正常钻进。3.3、在钻孔排渣、提钻头除士或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。3.4、泥浆的配合比和配制方法宜通过试验确定，其性能应与钻孔方法、土层情况相适应。钻孔过程中，应随时对孔内泥浆的性能进行检测，不符合要求时应及时调整。4、清孔4.1、钻孔深度达到设计高程后，应对孔径、孔深和孔的倾斜度进行检验，符合要求后方可清孔。孔径：不小于设计桩径，采用检孔器检测，检孔器外径等于桩孔直径、长度宜为孔径的4-6倍。孔深：不小于设计值，采用测绳测量。钻孔倾斜度：≤1%桩长，且≤500mm。4.2、在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度；如超过规范的规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。沉淀厚度要求：摩擦桩：符合设计规定，设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200mm，对于桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差的桩，≤300mm；支承桩：不大于设计规定，设计未规定时≤50mm。清孔后泥浆指标：相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa•s；含砂率：<2%；胶体率：>98%4.3、不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。5、钢筋笼加工及安装5.1、钢筋骨架的制作时应采取必要措施，保证骨架的刚度，主筋的接头应错开布置。大直径长桩的钢筋骨架宜在胎架上分段制作，且宜编号，安装时应按编号顺序连接。5.2、应在骨架外侧设置控制混凝土保护层厚度的垫块，垫块的间距在竖向不应大于2m，在横向圆周不应少于4处。5.3、钢筋骨架在运输过程中，应采取适当的措施防止其变形。骨架的顶端应设置吊环。5.4、安装钢筋骨架时，应将其吊挂在孔口的钢护筒上，或在孔口地面上设置扩大受力面积的装置进行吊挂，不得直接将钢筋骨架支承在孔底。5.5、灌注桩钢筋骨架制作及安装质量要求：6、混凝土灌注6.1、水下混凝土宜采用钢导管灌注，导管的内径宜为200-350mm。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁采用压气试压。进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内应力的1.3倍。6.2、混凝土拌和物应具有良好的和易性，灌注时应能保持足够的流动性，其塌落度当桩孔直径D＜1.5m时，宜为180-220mm；D≥1.5m时，宜为160-200mm，且应充分考虑气温、运距及施工时间的影响导致的塌落度损失。6.3、水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。6.4、首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度1.0m以上的需要。6.5、首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。6.6、灌注过程中，应保持孔内的水头高度，导管的埋置深度宜控制在2-6m，并应随时测探桩孔内混凝土面的位置，调整导管埋深。6.7、灌注时应采取措施防止钢筋骨架上浮。6.8、灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确。6.9、灌注的桩顶高程应比设计高程高出不小于0.5m。6.10、混凝土强度应在合格标准内。7、桩头凿除及桩身完整性检测7.1、桩超灌的多余部分在承台施工前或接桩前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。7.2、所有桩基均应进行无破损检测，设计有要求时按设计要求，未要求时，采用低应变反射波法或超声波法；合格标准：设计有要求时满足设计要求，设计未要求时，每桩不低于Ⅱ类。五、承台1、基坑开挖1.1基坑顶面应设置防止地面水流入基坑的设施，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m宽的护道，如动荷载过大宜增宽护道或采用加固措施。1.2基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应根据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜的支护方案。1.3基坑开挖施工宜安排在枯水或少雨季节进行，开工前应做好计划和施工准备工作，开挖后应连续快速施工。1.4基础的轴线、边线位置及基底标高应精确测定，检查无误后方可施工。1.5挖基废方应按指定的位置处治，不得妨碍施工。弃土的坡脚到坑顶缘的距离不宜小于基坑深度。宜放于下游位置，不得污染环境，阻塞河道，影响泄洪。1.6排水应不影响基坑安全，应不影响农田和周边环境。1.7基坑应避免超挖，若超挖应将松动部分清除，采用碎石（土质地基）或混凝土（石质地基）回填，严禁超挖后再回填虚土。1.8坑底的最后0.3m应由人工开挖或小型机械开挖，以减少对原地基的扰动。1.9挖至标高的土质基坑不得长期暴露、扰动或浸泡，并应及时检查基坑尺寸高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。1.10基坑开挖中，在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。2、基坑检测2.1检查基底平面位置、尺寸大小、基底标高：平面周线位置不小于设计要求基底标高：土质±50mm，石质+50mm，-200mm。2.2检查基底地质情况是否与设计资料相符。3、承台施工3.1基础底为非粘性土或干土时，应将其润湿，再浇筑一层厚度100mm以上的混凝土垫层，垫层顶面不得高于基础底面设计高程。3.2承台底为软弱土层时，应按设计要求采取措施。设计无要求时，应自行采取适当措施，防止在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降。3.3边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计值。3.4垫层施工完成后，在垫层上弹线，标出主筋位置，绑扎焊接基础钢筋。3.5伸入承台的墩柱钢筋应准确预埋到位，承台混凝土形成强度后应对墩柱范围内混凝土表面进行凿毛，其余部分顶面应抹平收光。3.6若为桩柱直接连接方式，破桩头后应保证桩柱钢筋连接质量，再接桩施工。破除桩头时，应保护好钢筋，在立柱钢筋连接前，应将桩头钢筋认真调直。3.7混凝土浇筑完成后应根据气温情况及内外温差监控结果实施保湿、保温养护措施。4、承台检验标准六、桥墩与桥台1、一般要求1.1在每级混凝土浇筑前，应将已浇混凝土表面进行凿毛处理，并将其表面的松散层、石屑等清扫干净，再修整连接钢筋。1.2模板组装前，应在基础顶面放出墩、台中线及实样。2、墩、台身钢筋施工2.1对高度大于30m的桥墩，在钢筋安装时宜设置劲性骨架。2.2钢筋施工时其分节高度不宜大于9m，以确保施工安全。2.3下一节段钢筋绑扎时，上一级混凝土强度应达