常减压蒸馏装置生产中的问题与解答

常减压蒸馏装置生产中的问题与解答1．常减压蒸馏装置能控制车用汽油的哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制车用汽油的馏程，包括10%点、50%点、90%点、干点（终馏点）。

根据车用汽油的使用要求规定了各馏出点的温度。规定了10%点馏出温度不高于70℃，这是保证发动机冷启动的性能。50%点馏出温度是保证汽油的均匀蒸发分布，达到良好的加速性和平稳性，以及保证最大功率和爬坡性能的重要指标，50%点馏出温度规定不高于120℃。90%点馏出温度是控制车用汽油中重质组分的指标，用以保证良好蒸发和完全燃烧，并防止积炭和生成酸性物质等，同时也保证不致稀释机油。一般车用汽油90%点馏出温度不得超过190℃，以保证完全气化和燃烧。干点是保证车用汽油不致因含重质成分而造成不完全燃烧，在燃烧室内结焦和积炭的指标，同时也是保证不稀释润滑油指标。它对停开车次数频繁的汽车更为重要。

但是常减压蒸馏装置所生产的直馏汽油辛烷值较低，一般约为50～60，故需和其它装置的高辛烷值组分调合后才能作为汽油成品出厂。

2．常减压蒸馏装置能控制轻柴油的哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制轻柴油的馏程、凝固点、闪点等指标。

柴油馏程是一个重要的质量指标。柴油机的速度越高，对燃料的馏程要求就越严。一般来说，馏分轻的燃料启动性能好，蒸发和燃烧速度快，但是燃料馏分过轻，自燃点高，燃烧延缓期长，且蒸发程度大，易在气缸中引起爆震。燃料过重则会使喷射雾化不良，蒸发慢，不完全燃烧的部分在高温下受热分解，生成炭渣而弄脏发动机零件，使排气中有黑烟，增加燃料的单位消耗量。所以轻柴油规格要求50%馏出温度不高于300℃，95%馏出温度不高于365℃。柴油的馏程和凝固点、闪点也有密切的关系。

凝固点也是柴油的重要质量指标。轻柴油的规格就是按其凝固点而分为10号、0号、－10号、－20号、－35号、－50号六个品种。通常柴油的馏程越轻，则凝固点越低。

轻柴油的闪点是根据安全防火的要求而规定的一个重要指标。柴油的闪点在规格中规定为不低于65℃。柴油的馏程越轻，则其闪点越低。

3．常减压蒸馏装置能控制重柴油的哪些质量指标？

常减压蒸馏装置能控制重柴油的馏程、密度、闪点、粘度等性质。

重柴油的馏程大致为300～400℃，即常三线或四线、减压一线油能出重柴油。

重柴油的密度不宜过大，太大时含沥青质和胶质太多，不易完全燃烧；密度太小时含轻馏分过多，会使闪点过低，保证不了使用安全。

重柴油的闪点是由它的轻馏分含量控制的。闪点要求不低于65℃，若轻馏分含量较多，则闪点较低，在储存和运输中不安全。尤其是凝固点较高的重柴油在使用时需经预热，因而要求较高的闪点。为确保重柴油的使用安全，同时规定预热温度不得超过闪点的三分之二。

重柴油在低中速柴油机中使用，粘度过大时，会使油泵压力下降，输油管内起泡，发生油阻，并影响喷油，雾化不良，以致不能完全燃烧而冒黑烟，不但浪费了燃料而且污染了环境；粘度太小时，会引起喷油距离太短和雾化混合不良而影响燃烧。因而一般大、中型低速柴油机用重柴油的最低粘度应当控制在8.6mm2/s以上。

重柴油的密度、闪点、粘度都是通过常减压蒸馏装置操作中馏分的切割来控制的，通常馏分越轻则密度越小，闪点和粘度越低。

4．常减压蒸馏装置对常压重油控制哪些质量指标？

当常压重油用作重油催化裂化装置的原料时，常减压蒸馏装置需控制常压重油的钠离子含量。重油催化裂化装置要求原料中的钠含量在1～2ppm以下，因为沉积在催化剂上的钠会“中和”催化剂的酸中心，并和催化剂基体形成低熔点的共熔物，造成催化剂的永久失活。因此要求常减压装置进行深度脱盐。通常常减压蒸馏装置脱盐深度达到3mg/L时，就能满足常压重油的钠离子含量小于1ppm的要求。

5．减压蜡油作为催化裂化原料时有何要求？

减压蜡油残炭过大时，催化裂化生焦量会过多，使再生器负荷过大，甚至造成超温。但残炭过小时，又会使再生器热量不足，造成反应热量不够，需向再生器补充燃料。减压蜡油中的重金属在催化裂化时会沉积在催化剂上，使催化剂失活，导致脱氢反应增多，气体及生焦量增大。因此各厂对催化裂化原料油的质量都有一定要求。

当催化裂化采用掺炼渣油的工艺时（如重油催化裂化工艺），减压蜡油的残炭、重金属含量等指标，主要影响渣油掺入量。若减压蜡油残炭、重金属含量低，则可掺炼较多的渣油；若减压蜡油残炭、重金属含量高，则只能掺入较少的渣油。因此重油催化裂化工艺对原料油的残炭和重金属含量也是有一定要求的。

6．常减压蒸馏装置在全厂加工总流程中有什么重要作用？

常减压装置将原油用蒸馏的方法分割成为不同沸点范围的组分，以适应产品和下游工艺装置对原料的要求。常减压蒸馏是炼油厂加工原有的第一个工序，即原油的一次加工，在炼油厂加工总流程中有重要作用，常被称之为“龙头”装置。

一般来说，原油经常减压装置加工后，可得到直馏汽油、航空煤油、灯用煤油、轻、重柴油和燃料油等产品，某些富含胶质和沥青质的原油，经减压深拔后还可直接生产出道路沥青。在上述产品中，除汽油由于辛烷值较低，目前已不再直接作为产品外，其余一般均可直接或经过适当精制后作为产品出厂。常减压装置的另一个主要作用是为下游二次加工装置或化工工装置提供质量较高的原料。例如，重整原料、乙烯裂解原料、催化裂化、加氢裂化、或润滑油加工装置的原料、焦化、氧化沥青、溶剂脱沥青或减粘裂化装置的原料等。近年来，随着重油催化裂化技术的发展，某些原油的常压塔底重油也可直接作为催化裂化装置的原料。

因此，常减压蒸馏装置的操作，直接影响着下游二次加工装置和全厂的生产状况。

7．汽提塔有什么作用？

汽提塔的目的是对侧线产品用直接蒸汽汽提或间接加热的办法，以除去侧线产品中的低沸点组分，使产品的闪点和馏程符合规定要求。

最常用的汽提方法是采用温度比侧线抽出温度高的水蒸汽进行直接汽提。汽提蒸汽的用量一般为产品量的2~4%（重）。汽提后的产品质量约比抽出温度低5~10℃。汽提塔顶的气体则返回到侧线抽出层的气相部位。

8．精馏过程的必要条件有哪些？

（1）精馏过程主要是依靠多次汽化及多次冷凝的方法、实现对液体混合物的分离，因此，液体混合物中各组分的相对挥发度有明显差异是实现精馏过程的首要条件。在混合物挥发度十分接近（如C4馏分混合物）的条件下，可以用加入溶剂形成非理想溶液、以恒沸精馏或萃取精馏的方法来进行分离，此时，所形成的非理想溶液中各组分的相对挥发度已有显著的差异。

（2）塔顶加入轻组分浓度很高的回流液体，塔底用加热或汽提的方法产生热的蒸汽。

（3）塔内要装设有塔板或填料、使下部上升的温度较高、重组分含量较多的蒸汽与上部下降的温度较低、轻组分含量较多的液体相接触，同时进行传热和传质过程。蒸汽中的重组分被液体冷凝下来，其释放出的热量使液体中的轻组分得以汽化。塔内的汽流自下而上经过多次冷凝过程，使轻组分浓度越来越低，在塔底可以得到高浓度的重质产品。

9．什么叫回流比？它的大小对精馏操作有何影响？

回流比是指回流量L0与塔顶产品D之比，即：R=L0/D。

回流比的大小是根据各组分分离的难易程度（即相对挥发度的大小）以及对产品质量的要求汽液相平衡主要体现了产品的质量及损失情况。它是靠调节塔的操作条件（温度、压力）及塔板上汽液接触的情况来达到的。只有在温度、压力固定时，才有确定的汽液相平衡组成。当温度、压力发生变化时，汽液相平衡所决定的组成就发生变化，产品的质量和损失情况也随之发生变化。汽液相平衡与物料平衡密切相关，物料平衡掌握好了，塔内上升蒸汽速度合适，汽液接触良好，则传热传质效率高，塔板效率亦高。当然，温度、压力也会随着物料平衡的变化而改变。

热量平衡是指进塔热量和出塔热量的平衡，具体反应在塔顶温度上。热量平衡是物料平衡和汽液相平衡得以实现的基础，反过来又依附于它们。没有热的气相和冷的回流，整个精馏过程就无法实现；而塔的操作压力、温度的改变（即汽液相平衡组成改变），则每块塔板上汽相冷凝的放热量和液体汽化的吸热量也会随之改变，体现在进料供热和塔顶取热发生变化上。

掌握好物料平衡、汽液相平衡、和热量平衡是精馏操作的关键所在，三个平衡之间相互影响、相互制约。在操作中通常是以控制物料平衡为主，相应调节热量平衡，最终达到汽液相平衡的目的。

要保持稳定的塔底液面的平衡必需稳定：①进料量和进料温度；②塔顶、侧线及塔底抽出量；③塔顶压力。要保持稳定的塔顶温度，必需稳定：①进料量和进料温度；②顶回流、循环回流各中段回流量及温度；③塔顶压力；④汽提蒸汽量；⑤原料及回流不带水。只要密切注意塔顶温度、塔底液面，分析波动原因，及时加以调节，就能掌握塔的三个平衡，保证塔的正常操作。

18．引起初馏塔底液位变化的原因有哪些？

初馏塔直径小，单位体积流率高，原油流量有小的波动，将会引起初馏塔底液位变化。引起初馏塔底液位变化的原因：

①初馏塔进料流量、初馏塔底泵抽出量变化；提降处理量或调节初馏塔底液位时，进出塔流量没有平衡好。

②原油性质变化将引起塔底液位波动。例如原油变重，塔底液位上升；原油变轻，塔底液位下降。

③初馏塔进料温度变化，塔顶温度没有及时调节时，进料温度高液位降低；进料温度低液位升高。

④塔顶压力温度高低影响塔底液位变化。塔顶温度低压力高，降低塔内油汽化率，未汽化油进入塔底，使塔底液位升高；塔顶温度高压力低，塔底液位降低。

19．蒸馏塔怎样做到平稳操作？

蒸馏塔操作是常减压蒸馏装置最重要的操作环节，对全装置平稳操作起着重要作用并掌握着主要产品的质量控制，蒸馏塔应该做到平稳操作减少波动，为此要做到：

①

稳定各塔进料、出料流量。出料流量处塔底泵抽出流量外，要注意各侧线油抽出量的变化，这些流量调节幅度要小并依据各自产品质量及收率进行调节。

②

应稳定各物料的温度，当温度有变化时应及时依据产品质量合理地调节。

③

初馏塔、常压塔和减压塔是依次串联操作的蒸馏塔，前面一个塔操作不稳塔底油性质发生变化必然对后继塔的操作产生影响，在操作中应密切注意。当原油性质变化时应先从初馏塔调整操作然后常压塔、减压塔依次进行必要的操作调整。

④

在塔的操作中塔底液面稳定、汽提蒸汽量稳定是各塔稳定操作的重要条件。

⑤

塔的操作压力发生变化时各侧线抽出温度也要相应发生变化、应及时予以调整保证产品质量，减压塔顶真空度对减压塔的拔出率及馏分切割影响很大，应力求保持压力稳定。

⑥

原油含水量的变化对初馏塔影响很大，当含水量有较大变化时，应及时调整操作。

20．塔顶回流油带水有什么现象，如何处理？

塔顶回流油由塔顶回流油罐抽出，如果回流油罐油水界位控制不好或失灵，水界位高过正常范围超过回流汽油抽出管水平面位置时，回流油将含水共同送至塔顶，或者塔顶水冷却器管束腐蚀穿孔，大量冷却水漏进回流油罐来不及脱水，也可造成回流油带水。原油含水量高，电脱盐脱水罐操作不好，电器系统跳闸，也可能造成初馏塔顶回流油罐水多，脱水不及时，也造成回流油带水。

带水的回流油进入塔顶部，由于水的汽化热比油品汽化热大4倍以上，水蒸汽体积比油品蒸汽体积大10倍，因此造成塔顶压力上升塔顶温度下降，随后常一线温度下降，塔上部过冷，侧线不来油发生泵抽空现象，或一线油带水，处理不及时，塔顶压力会急剧上升冲塔，安全阀可能会跳开。

当发现塔顶温度明显降低，常一线馏出温度下降，一线泵抽空时可初步断定回流油带水，应迅速检查回流罐油水界位控制是否过高，在仪表控制阀下面打开放空阀直接观察回流油是否含水就可以准确判断。

回流油罐水界位过高造成回流油带水应采取如下处理办法：

①

排除仪表控制故障，开大脱水阀门或付线阀门加大切水流量，使水界位迅速降低。

②

如是冷却器管束泄漏，停止使用及时检修。

③

适当提高塔顶温度，加速塔内水的蒸发。

④

塔顶压力上升可启动空冷风机，关小塔底吹汽阀门降低塔内吹汽流量。

如电脱盐罐电气运行不正常原油含水过大进入初馏塔，造成初馏塔顶回流带水，应停止原油脱盐罐注水，排除电脱盐罐电气故障尽快送电，可根据脱水情况增加原油破乳剂注入量以利于电脱盐罐操作。

遇到回流油带水时，首先要及早判断迅速处理，把油中水脱除，就能很快恢复正常操作，发现迟，处理慢对安全生产带来严重威胁。

21．用塔顶回流流量调节塔顶温度，有时为何不能起到很好的调节作用？

正常操作情况下塔顶温度是由塔顶回流流量大小来调节，在塔顶负荷过大时将会发生塔顶回流不能很好起到调节塔顶温度的作用。

塔顶负荷过大可由下列原因引起：

①

原油性质变轻，尤其汽油组分增高或原油含水量大。

②

原油加工量大，分馏塔在上限负荷操作，中段回流量偏小、原油含水量过大。

由上述原因引起塔顶超负荷时，会出现塔顶温度升高，提高回流流量，降低塔顶温度只能起到短时间作用，不久塔顶温度会再次出现升高，继续增大回流流量时，不仅塔顶温度不能降低，还会导致塔顶回流罐中汽油的液位突然增高，如不及时采取增加汽油出装置流量措施，降低罐中液位，会使回流罐装满汽油，产生憋压。

上述现象发生原因是塔顶回流进入塔内汽化后，又增大了塔顶负荷，形成恶性循环，回流不能很好起到调节控制塔顶温度的作用。

遇到上述情况，应该设法减少塔顶负荷，降低回流温度，增加中段回流流量，减少塔底汽提流量。如果是原油加工量过大，或是原油中轻组分过多，可降低原油加工量，原油含水过高要搞好电脱盐脱水工作。

22．正常生产操作中分馏塔板结盐垢堵塔，有什么现象？如何不停工将盐洗掉？

原油中含的盐类（主要是氯化物）经过电脱盐装置处理，仍有少量残存盐进入分馏塔内，为防止氯盐水解对设备进行腐蚀，采用注碱注氨工艺防腐蚀措施。原油中注入过量碱（Na2CO3，NaOH），可形成碱垢，沉积在塔底板上。塔顶注氨以后生产铵盐，随塔顶回流油返回塔内，可沉积在降液管中。原油中的含氮化合物，在高温下分解，生成铵盐。原油中混入泥沙杂物，也可沉积在分馏塔板上。鉴于上述原因生产操作中原油分馏塔板，容易出现结盐垢、堵塔的情况。

分馏塔板结盐垢堵塞塔板，有下列现象发生：

①结盐垢实际使塔板开孔率降低，油品汽液相传质传热作用变差，塔顶温度侧线馏出温度易出现规律性波动，由于汽相负荷分布不均，塔顶压力经常发生突然变化。

②塔的分馏效果变差，各侧线油质量变重，馏程重迭，产品油不合格，严重时出黑油。

③分馏塔板压降增大，测定压降增大的位置，可以判断分馏塔板结盐的大体位置。

分馏塔板结盐堵塞塔板，不停工正常处理方法：

塔板上结的盐垢，一般都溶于水，所以正常生产中，可以采用塔顶回流泵抽新鲜水的方法将盐溶于水后洗掉。新鲜水进入塔内，盐即溶于水中，含盐的水，可经某一侧线馏出口，进入该侧线，从泵出口或送至不合格油管线抽出。

水洗塔板注意问题：

①确定塔内结盐部位。

②降低原油处理量为正常处理量60~80%。

③提高中段回流流量及塔顶回流流量，将塔顶温度降低，使顶回流量调节温度不起作用，用顶回流泵抽水往塔内打水时塔顶温度一定降低至100℃，防止水汽化使塔顶压力超高。水流量不得过大，将温度压得过低，水向下流动倒没结盐的塔板上，对操作影响过大。

④水进入塔顶以后，在侧线泵排污水放空口放样放样观察洗塔板来水情况，用塔顶泵给水量大小严格控制侧线馏出口温度在103~105℃，温度过高水汽化，排不出水洗不掉盐，温度过低水向下流到抽出口以下的塔板上，污染其他塔板。

⑤侧线泵放空口放样见到水即开始分析水样中Cl-1含量，直到水样中Cl-1不再明显降低，排水清洁，水洗塔板完毕。

⑥水洗塔板完毕后，可以恢复正常操作，将水缓慢停止并逐步扩大回流流量，使塔内温度逐渐上升。升温速度不要过快。然后，将其他操作条件逐渐按正常指标控制，恢复正常生产。

23．减压塔顶油水分离罐如何正常操作？

减压塔顶油水分离罐在减压操作中，一是将喷射器抽出介质冷凝物，在该罐中分离成油和水，二是利用该容器的结构，使容器内产生一定高度的水面，对大气腿进行水封作用，防止空气进入抽真空系统，破坏真空度并产生爆炸危险。

在操作中水界位的高度应特别注意控制好，水界位过高时，水会溢流到分油贮油罐（池）内，造成外送减顶油带水，水界位过低时油水来不及分离，排水会带油或有乳化的水包油排出，给处理污水带来负担。控制水界位一般用仪表控制或设有破坏虹吸的倒“U”型管装置，要检查倒“U”型管顶部阀门是否打开与大气连通，真正起到破坏虹吸作用，否则倒“U”型管一旦产生虹吸作用，会将容器内水界面自动放掉造成严重后果，要经常检查实际的油水界位高度，与仪表控制的是否一致，防止出现假液面。24．减压馏分油收率低如何调节？

减压塔进料是原油中较重的部分，采用减压蒸馏就是从较重的油中拔出馏分油，无论提供蜡油做裂化原料或做润滑油原料的馏分油在其满足各自规定质量的前提下，应该尽量提高收率。提高收率应该以质量合格为前提。

如果收率低可采取如下方法：

①提高塔的真空度。可降低减顶各级冷凝冷却器冷后温度，设有多级多台喷射器的可增开台数，对有的喷射器工作情况不好如有串汽现象努力调整好，使其工作正常发挥能力。

②适当提高减压炉出口温度，增大塔底汽提蒸汽量，提高油品汽化率。

③搞好产品的分布及中段回流取热比例，不使塔内局部塔板压降过高，使汽化段真空度提高，从而增加馏分油收率，搞好塔的分馏效果使更重的组分进入馏分油提高产品收率。

25．减压塔真空度高低对操作条件有何影响？

减压塔的正常平稳操作，必须在稳定的真空度下进行，真空度的高低对全塔汽液相负荷大小，平稳操作影响很大。

在减压炉出口油温度、进料油流量、塔底汽提吹汽流量及回流量均不变的条件下，如果真空度降低，就改变了塔内油品压力与温度平衡关系，提高了油品的饱和蒸汽压，相应油品分压增高，使油品沸点升高从而