黄金选冶金属平衡技术规范 浮选工艺

黄金选冶金属平衡技术规范浮选工艺1范围本标准规定了黄金生产浮选工艺金属平衡的术语、计量、取样、制样、分析、盘点、金属平衡要求和计算方法等技术规范。本标准适用于采用浮选工艺的黄金生产企业金的金属平衡。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注有该日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T2007.6散装矿产品取样制样通则水分测定方法-热干燥法GB/T7739.1金精矿化学分析方法第1部分：金量和银量的测定GB/T11066.1金化学分析方法金量的测定火试金法GB/T20899.1金矿石化学分析方法第1部分：金量的测定GB/T32841金矿石取样制样方法YS/T3005浮选金精矿取样、制样方法YS/TXXXX.1粗金化学分析方法第1部分：金量的测定3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1金属平衡进入选冶厂工艺流程或工序的原料金属量与产品金属量和排放物金属量之间的平衡关系。注：金属平衡分实际平衡和理论平衡。实际平衡，产品和原料的重量是实测结果；理论平衡，产品的重量和产率是根据化验结果累计计算的。3.2成品在本企业内已完成全部生产过程，经检验符合规定的质量标准并办完入库或转交手续的产品。3.3盘点在一定时间间隔内，对本企业生产过程中所涉及的生产物料进行数量与质量的统计、结算。3.4金属回收率成品的金属量占实际消耗物料中金属量的百分比，指实际回收率。3.5损失量工艺生产过程中，由产生废液、废渣带走的金属量以及由于外界因素影响，造成流失的金属量。4技术要求4.1管理4.1.1企业应成立金属平衡管理委员会，统一领导、统筹安排企业金属平衡管理工作。4.1.2应明确各部门及生产单位的金属平衡管理职责及权限。4.1.3金属平衡管理委员会应定期检查并协调、监督各相关部门所承担的金属平衡管理职责和任务执行情况，并对金属平衡管理工作进行考核评价。4.2浮选工艺4.2.1物料流程图金精矿金精矿分级原矿浮选其它产品尾矿磨矿分离图1常规浮选工艺物料流程图重砂重砂冶炼渣金精矿重选分级原矿浮选其它产品尾矿磨矿分离粗金冶炼图2重选——浮选工艺物料流程图4.2.2计量4.2.2.1计量范围和要求4.2.2.1.1在金属平衡计算过程中涉及的物料均需进行计量，主要包括原料、成品及其它发生交接的含金物料。4.2.2.1.2原矿处理量和原矿金属量以进入磨矿机的干矿量和干矿金属量为准。在磨矿作业前有脱泥工序的，允许按磨矿机给矿和矿泥的干矿量之和及金属量之和计算原矿处理量和原矿金属量。4.2.2.1.3原矿、精矿水份应每班取样测定。4.2.2.1.4设有重选作业的情况下，可根据分级溢流的金属量和重选产品的金属量之和进行反算，求出原矿品位。4.2.2.1.5在原矿设有洗矿、脱泥作业的情况下，矿泥要单独计量，参与原矿量和金属量的计算。4.2.2.1.6精矿量和金属量以脱水所得的合格精矿干矿量和金属量为准，粗金锭以出厂或入库的金属量为准。4.2.2.1.7对流程中回收的聚集金可参加累计回收率的计算，在编制金属平衡表中应加以说明。4.2.2.1.8计量工具应有专人维护、定期校验调整，误差要求不大于衡器技术参数范围，参与金属平衡的计量工具应经过校核，符合器具的技术要求。4.2.2.2计量误差根据物料的性质和计量误差要求，选择适宜的计量器具。计量误差应满足：原料和产品计量误差≤5‰。4.2.3取样和制样4.2.3.1按GB/T32841和YS/T3005的规定执行。4.2.3.2矿浆的取样要垂直等速截取整个矿浆流，取样要连续均匀。4.2.3.3粗金锭的取样应按多点、均匀的原则进行。4.2.3.4在制样过程中，应防止样品的污染和化学成分的变化。4.2.3.5制样设备和工具应保持清洁，制样设备中不应残留样品。4.2.3.6样品应混匀。4.2.3.7固体化验样品细度、质量应满足化验及复验、内检、外检的质量要求，并留副样备查。4.2.3.8宜采用自动取样和机械分样，减少人为误差。4.2.4分析方法水分测定按GB/T2007.6规定进行；金的化学分析按GB/T11066.1、GB/T20899.1、GB/T7739.1和YS/TXXXX.1的规定进行。4.2.5盘点4.2.5.1盘点的范围，期末库存的成品及流程中的在制品。4.2.5.2盘点时间，正常情况下，与金属平衡统计期一致，如遇特殊情况可临时安排。4.2.5.3盘点方法4.2.5.3.1称量法：对结存量小、金品位高的物料，将其装入容器，在计量器具上直接称量。4.2.5.3.2容积法：对存放于储罐、储槽中的液体或粉状物料，根据容器的几何尺寸和盘点时测量的堆积高度计算其结存量。4.2.5.3.3现场测量法：对结存量大、堆积形状不规则的固体物料，应首先确定近似的立体几何形状，然后测量计算体积所需的尺寸，依据算出的物料体积和预先测定的堆密度计算结存量。4.2.5.3.4直接计算法：对具有固定几何形状或存放在有固定尺寸设备中的物料，应首先测量物料的体积，根据物料体积和预先测定的堆积密度计算结存量。4.2.5.3.5计算取用参数（如堆密度、水分、品位）以实测为准，不得随意更改。4.2.5.3.6浓密机内金属量的统计可按浓密机的径向和轴向布置若干个取样点，分别采样分析浓度和品位，再计算出金属量。4.2.6金属平衡要求和计算4.2.6.1金属平衡要求4.2.6.1.1金属平衡报表格式和内容参见附录；金属平衡表填写的项目应齐全，使用计量单位应一致，同时要采用国家法定计量单位。4.2.6.1.2编制金属平衡表应以原始数据为依据，编制金属平衡表以前应对库存产品及在制品的金属含量进行盘点。4.2.6.1.3含金物料的数量和品位来自计量、化验和盘点结果，表中的每一个数据都应具有依据，准确合理。4.2.6.1.4金属流失应以测定为准，不能预先估计或预先肯定实际回收率来推算损失。4.2.6.1.5磨机衬板、磨矿介质、管道等更换检修时清理回收的流程积存金，其金属量应参加与更换检修周期相对应的金属平衡周期内的回收率计算，并在编制金属平衡表中应加以说明。4.2.6.1.6金属平衡表中的“期初结存”数与上一期金属平衡表中的“期末结存”数应一致。4.2.6.1.7一切计量、化验等原始数据不准随意更改，需要调整时，应对计量、取样、加工、化验方法进行校核和复验，按校核和复验数据进行调整，并报请金属平衡委员会批准，调整的依据及原因分析与金属平衡报表同时上报。4.2.6.2计算方法4.2.6.2.1原矿品位原矿品位应根据取样化验的加权平均数求得，生产累积原矿品位按公式（1）计算······························································(1)式中：α——原矿累积平均品位，g/t；Q1——当期处理的原矿量，单位为吨(t)；Q2——前期累计处理的原矿量，单位为吨(t)；α1——当期处理的原矿品位，单位为克/吨（g/t）；α2——前期处理的累计原矿品位，单位为克/吨（g/t）。4.2.6.2.2精矿品位精矿品位应根据取样化验的加权平均数求得，精矿量、精矿金属量，应与计算回收率的数据一致。生产累积精矿品位按公式（2）计算······························································(2)式中：β——精矿累积平均品位，g/t；Q1——当期生产的精矿量，单位为吨(t)；Q2——前期累计生产的精矿量，单位为吨(t)；β1——当期生产的精矿品位，单位为克/吨（g/t）；β2——前期生产的累计精矿品位，单位为克/吨（g/t）。4.2.6.2.3尾矿品位及尾矿量尾矿品位应以取样、化验的加权平均数求得，方法同上。尾矿量及尾矿金属量应包括脱泥、预选等尾矿的尾矿量及其金属量。4.2.6.2.4理论回收率4.2.6.2.4.1常规浮选工艺按下列公式计算：·······································································（3）式中：ε——浮选回收率，%；α——原矿品位，g/t；β——精矿品位，g/t；θ——尾矿品位，g/t。4.2.6.2.4.2有洗矿作业浮选工艺原矿入选前设有洗矿作业，矿砂和矿泥单独选别的选矿厂，理论回收率可分别进行计算（图3）。理论总回收率按照金属量的子、母项加权计算。图3设有洗矿作业的原则流程计算公式：································································（4）································································（5）·························································（6）式中：——矿砂原矿品位，g/t；——矿砂精矿品位，g/t；——矿砂尾矿品位，g/t；——矿泥原矿品位，g/t；——矿泥精矿品位，g/t；——矿泥尾矿品位，g/t；——矿砂量，t；——矿泥量，t。4.2.6.2.4.3重选——浮选工艺重选——浮选联合流程（图4）理论回收率按下列公式计算：图4重选——浮选联合工艺流程重选回收率：·························································（7）若磨矿作业给矿粒度较大，为避免取样量过大，加工不方便，可以用实际回收率代替理论回收率，其计算方法为：·························································（8）因重砂颗粒粗、产率低，重砂品位很难准确，重选回收率也可简化为：······································································（9）原矿品位可以反推计算：···········································（10）浮选回收率：···········································（11）冶炼回收率：····································（12）选冶总回收率：································································（13）式中：——原矿品位，g/t；——浮选原矿品位，g/t；——重砂品位，g/t；——浮选精矿品位，g/t；——浮选尾矿品位，g/t；——粗金品位，g/t；——炉渣品位，g/t；——原矿量，t；——浮选原矿矿量，t；——重砂重量，t；——粗金重量，t；——炉渣重量，t。4.2.6.2.4.4分离浮选工艺设有分离浮选作业的选矿厂（图5）理论回收率的计算：图5分离浮选流程混合浮选理论回收率的计算：·························································（14）分离浮选回收率的计算：·························································（15）当其它精矿返回时，分离浮选回收率的计算：·························································（16）当其它精矿不返回，而其中的金不能回收时：··················································（17）式中：——原矿品位，g/t；——混合浮选精矿品位，g/t；——混合浮选尾矿品位，g/t；——金精矿品位，g/t；——其它精矿金品位，g/t。4.2.6.2.5实际回收率统计一定生产期间内选矿厂实际处理的原矿数量、生产精矿数量，并通过其化验品位计算金属量，实际回收率是实际精矿金属量与原矿金属量的百分比，其计算公式(18)为：·····································································（18）式中：ε实际——实际回收率，单位为质量分数（%）；α——原矿品位，单位为克/吨（g/t）；β——精矿品位，单位为克/吨（g/t）；Q0——原矿处理数量，单位为吨(t)；Q——精矿生产数量，单位为吨(t)。4.2.6.3金属平衡误差黄金选冶工艺流程长、金属积压量大，且不易平衡，在计算误差时，应将上期、本期在制品进行统计、计算在误差范围之内。理论回收率与实际回收率允许误差的绝对值，年误差不大于2%，季度误差不大于4%，月误差不大于6%。（19）附录A（资料性附录）金属平衡表A.1企业金属平衡表的格式和内容见表A.1、A.2、A.3和A.4。A.