土方回填工程施工质量技术交底

土方回填工程施工质量技术交底施工准备模板及支撑材料已拆除并全部运去基坑（槽）；其它垃圾清理干净，坑（槽）边积水已排除干净。坑（槽）内的各种预埋管件等已施工完成。混凝土施工质量，防水保护层等工程已由总包、监理验收并办理了隐检手续，大型土方回填方案已由总包、监理审批同意。在基坑（槽）坡边按分层回填厚度打好分层木桩或钢钎，并对工人已进行了质量与安全施工技术交底。工艺流程基坑底（槽）内浮土、杂物清理、抽水→检验土质→测打分层回填控制钢钎→分层铺土（或石粉）耙平→分层夯打密实→修整、找平、验收。质量要求密实度测试符合设计要求。表面平整度允许偏差：±20mm。标高允许偏差：－50mm。回填料及含水率：符合设计要求。操作工艺独立基础、承台、基槽超挖后换土回填一般采用石粉回填（内掺6%~8%水泥），其回填前应按虚铺300mm分层厚度在基坑槽边打上木桩或钢钎，并将石粉掺水泥后先拌制均匀后，再按18~22%的比例加水拌制均匀。将石粉分层回填夯实，其夯实方法：从基坑（槽）四边向中间逐点纵横三次反复夯击，夯击点相互咬边5cm~10cm，其夯实的密实度应符合设计要求。如采用土回填法，应采用粘性较好的土，其含水率控制在5~8%之间（以手攥成团，自然落地散开为宜）混凝土周边回填首先应清理基坑内的一切杂物、垃圾和积水，其回填材料及回填的要求方法与换土回填石粉、粘土一样。深浅基坑（槽）相连，应先深后浅回填，当深基坑（槽）填至浅基坑（槽）标高时再与浅基坑（槽）一同填夯。基坑（槽）两对侧应分别分层同时夯填或四周同时进行，尽量缩小回填土层的高差。在回填管沟、埋孔、件时应先将其周围填土夯实，填到顶0.5m以上时，在不损坏其埋管、孔、件情况下再用蛙式夯实机夯实。设备基础、地下室土方回填土方回填：如果采用土方回填其方法与独立基础承台、基槽回填方法一致。土方回填如果作业面较宽，可采用压路机进行碾压。采用石粉、河砂回填时，应采用循作冲水分层振实的方法，河砂、石粉分层厚度为500mm以内，其方法：从基坑的一端（两侧同时进行）向另一端分层虚铺石粉或河砂，一般采用汽车运料挖机转运和分层虚铺，测量人员进行厚度控制。将虚铺的石粉或河砂用人工从最先铺设的一端边冲水，边振实。振实机械采用混凝土振捣棒，其振捣的方法：进行排列式振捣；间距200~300mm；深度大于500mm；边振边在振动棒边冲水。振实后石粉下沉率为20%~25%，河砂下沉率为3%~8%。当冲夯的水渗流到未开始回填的基坑（槽）内或较低的回填位置（设集水井）时，再将水泵置入坑（井）水中抽水，冲夯正在回填的石粉或河砂。当回填到最上层时，如石粉或河砂含水率过高应及时挖集水井（间距约10m一个）抽去多余的含水量。在回填时，分层冲振后的石粉或河砂应用蛙式夯机进行纵横三次以上夯出。当铺设到面层时，石粉层可用压路机碾压，河砂因磨擦力不大压路机无法进走，因此，在河砂最上一层采用铺设300~500厚石粉后再进行碾压碾震。应注意的问题回填时应控制好含水率，大型设备基础回填应进行抽水循环冲振方法施工。回填碾压时要注意观察承台的沉降与移位情况。对出现的“橡皮土”应及时采取措施换填。回填完后应及时进行隐蔽验收后，继续上层施工。基础短柱工程施工质量技术交底卡施工准备独立基础和承台施工已完成，并已进行隐蔽验收，地梁基槽已验槽合格。钢材及混凝土原材料有产品合格证、材质检测报告及复检合格证明报告。混凝土有强度配合比报告。工艺流程柱位放线→柱细筋绑扎、安装→柱钢筋隐蔽验收→柱模安装→钢柱柱脚螺栓安装→模板、柱脚螺栓隐蔽验收→混凝土浇筑→拆模→混凝土养护。质量要求钢筋制安钢筋制作时其规格、数量、弯钩的弯起位置、端部平直长度，以及钢筋制作前的除锈、除污、调直处理等匀应按规范要求施工。钢筋安装时的位置、规格、数量、绑扎的技术要求均按设计和规范要求。应注意：短柱钢筋应从独立基础或承台基础上锚的钢筋同一型号按规范要求错开50%条数驳接。驳接长度不够时应采用焊接；柱竖向筋顶要按屋面柱筋制作施工，其端头要弯折成90°，其平直长度按12d制作。允许偏差项目：柱骨架：长：±10mm，宽高：±5mm；受力筋间距：±10mm；保护层厚度：±5mm；箍筋间距：±20mm。钢筋弯起点位置：20mm；预埋件：中心线：5mm，水平高差：+3mm，0mm。模板安装模板上下接缝要严密，无漏浆现象，接缝无高低差。柱模顶内框四角要成直角。其对角线长度差应在允许范围内。柱角应垂直，柱木箍方应稳固，斜支撑无下陷和松脱现象。允许偏差项目：轴线位置：5mm，截面内部尺寸：+4mm，－5mm；垂直度：8mm，预留孔中心线位置：3mm。混凝土采用商品混凝土时，应有混凝土强度配合比报告，及混凝土原材料实验报告。应检查每车商品混凝土的送货单是否与设计的强度和抗渗要求相符，其坍落度是否满足浇筑要求，路途运输时间是否过长等。混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不能超过混凝土的初凝时间。同一施工段混凝土的连续浇筑应在下一层混凝土初凝之间将上一层混凝土浇筑完毕。施工缝的处理应符合规范要求，其养护方法和时间应满足设计和规范要求。拆模后，混凝土表面不得有露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、裂缝及连接部位外形外表等缺陷。允许偏差项目：轴线位置：8mm；垂直度：小于或等于5米时：8mm，大于5米时：10mm，全高H/1000且≤30。标高：层高：±10mm，全高±30mm；截面尺寸：+8mm，－5mm；表面平整度：8mm。操作工艺钢筋制安检查从基础预留出的柱筋是否到位，如果有不到位的应先调到位，并采用补强措施。穿套箍筋：将柱所需要的箍筋数量四角错开后套入预留外露的柱筋外。柱竖向筋绑扎：按图纸型号、数量要求将柱筋与预留的外露柱筋进行绑扎，其搭接位置应在两端中间绑三个点，绑扎时应注意柱筋弯钩的朝向向柱内。箍筋绑扎：先按箍筋间距画间距点，然后，再将箍筋向上套按画点的位置直上而下进行绑扎。箍筋绑扎时，扎线应呈“八”字形或一左一右错位绑扎牢固，防止钢筋笼扭曲变形。安装完后应进行检查，对不合格的部位及时整改完善。模板安装根据柱和地梁的截面尺寸在基础、承台及地梁混凝土垫层上弹线，并钉制压脚板，压脚板与混凝土垫层间的缝隙应用水砂浆刮填密封，防止混凝土浇筑时，水泥浆流失而出现乱脚现象。考虑到短柱顶部其钢结构螺栓预埋后才能浇筑混凝土，其柱模的安装高度应标准且四方模板高度一致，如考虑模板材料节约，其高出柱顶设计标高不大于300mm，方便螺栓预埋时测量拉线画点，拉尺定位复核等施工。柱模安装应每间隔400~450mm加设一道抱柱木方。如柱截面较小，木方加固采用模板钉卡，要求四方钉制三层以上模板；如采用螺拉杆或Φ8筋加箍的方法，则柱四方八角应先竖向钉制木方，螺栓拉杆采用螺母两侧均匀加力夹紧柱模，钢筋加箍则采用木楔插入抱箍木方与柱模角竖向木方之间将缝隙打压挤紧，并将木楔打压后钉上元钉，防止滑动。完成后再顺螺栓或箍筋钉侧面抱柱压板。柱截面大于700mm或“T”型或“7”型柱则尽可能将异形柱用模板钉制成矩形或方形，抱柱木方间距控制在300~400mm之间，且四方同时夹紧柱模角竖向木方，做法按第3条。短柱柱角根据总包的要求：如果采用切角法则在柱四向钉制角模，角模上到柱顶，下伸入±0.00以下5~10cm。如果采用角钢包角则应在模板角安装角钢并焊锚筋于柱筋内，加固可采用角与角对撑焊后再与柱筋焊接，防止滑动，角钢长度与角模长度一样。柱模加固可在基坑坡面或地面上打木桩用斜支撑加固地梁侧在槽边打桩加固；如果地梁截面高度大于60mm，其中间应加一道木方并用铁丝穿过地梁进行两侧对拉夹紧防止爆模；梁顶用模板将两侧横木方钉紧，间距400~500mm。并拉通线校直模板。柱梁模安装完成后应检查其支撑的牢固性，并应在混凝土需捣制的标高高度画出标高点或钉上元钉加以控制。在柱与地梁垫层之间采用梁底模时，其与顶间距为500~600mm，在底板与垫层接口的缝隙一定要保证其压脚板宽度，接缝处土层的稳定性和接口处的缝隙密封性，防止爆模漏浆现象发生。需切角的柱，在柱模安装完成后，在柱模内角需钉制角模或焊角钢包柱角边。采用角模切角，角模应刨光，用角钢包柱角需要焊锚筋于柱内。混凝土浇完，其强度达到1.2MPa后才能开始拆除模板，其基坑（槽）内模板加固件支撑应全部清运到材料堆场，为土方及时回填创造条件。在柱与地梁的接口处应钉制大于300mm长的压板于梁顶，防止柱上段混凝土浇筑时上翻造成接口处的质量问题。混凝土浇混凝土柱时应用桶向柱内捣料，或搭设操作平台用铁揪转料，不能在地面上用铁揪灌料，以防铁揪灌料时击打预埋螺栓造成埋件移位。操作平台应另用门架搭设，不能用钢管或木方支在柱箍木方上施工而造成柱模、木方松动、移位或爆模。振捣柱混凝土时应站在操作平台上，不能站立到柱顶箍柱木方上；振捣应每500mm为一层分层振捣到位；振捣时应尽量不碰撞预埋螺栓、模板等。堆在柱基坑边的混凝土应用板垫上，四周用板围住，防止混凝土溢出板外，溢出板外的混凝土清理时，对带泥的混凝土不允许捣入柱内或梁内。柱浇完后，其柱顶应槎毛，增加二次灌浆料的粘接性。地梁混凝土振捣应从一端均匀振实，防止漏捣，尽量减少施工缝的留置，如需留置应设在梁净跨三分之一处。注