铁路火车站站前综合体及站前大道工程主体结构施工方案

xx东站站前综合体及站前大道工程结构施工方案编制：审核：审批：xx有限公司有限公司xx东站站前综合体及站前大道PPP工程项目经理部2017年4月25日TOC\o"1-3"\h\u5807一、工程概况 4308111.1、工程基本情况 456011.2、结构设计概况 529141.3、工程地质情况 516278二、总体施工安排 1110243三、施工进度计划 1222028四、资源配置计划 13293634.1、物资配置计划 13210974.1.1、材料采购供应 13216234.1.2、材料保证措施 13256464.2、机械配置计划 14181964.3、劳动力配置计划 1511567五、主要施工方法及工艺要求 1616302A、底板施工方案 1697745.1、基底处理 1649625.2、垫层浇筑 16147485.3、防水处理 16198675.4、钢筋工程施工工艺 23197205.5、模板及坑中坑施工工艺 36282155.6、混凝土施工工艺 3830520B、墙柱施工方案 42301375.1、施工工艺方法 42205005.2、混凝土凿毛 4261685.3、测量放样 42288625.4、钢筋绑扎 42294165.5、墙柱模板施工 46116595.6、混凝土浇筑 4818928C、顶板施工方案 5083865.1、模板支架材料选用 5095915.2、工艺流程 5351915.3、主要施工方法 53183655.4、支架模板拆除 5624555.5、检查验收 58234265.6、钢筋制安 59232425.7、混凝土浇筑 672954六、质量保证措施 6911366.1、基坑开挖的质量保证措施 69295666.2、钢筋施工的质量保证措施 69264986.3、模板施工质量保证措施 7073256.4、混凝土的质量保证措施 7030136.4.1、混凝土原材料保证措施 7033466.4.2、砼施工工艺保证措施 71282366.4.3、混凝土抗渗保证技术措施 72263536.4.4、混凝土结构外观保证措施 7312736.5、预埋件、预留孔洞的质量保证措施 73154006.6、成品保护措施 75100386.6.1、施工现场成品保护责任制 7599596.6.2、主要分项工程成品保护措施 7519769七、安全保证措施 76292537.1、安全基础工作 76252257.1.1、落实安全规章制度 76156727.1.2、日常安全措施 7734957.2、施工安全措施 7846297.2.1、施工现场安全技术措施 7876877.2.2、施工机械的安全控制措施 79325587.2.3、基坑开挖安全防范措施 7968407.2.4、模板支架施工安全措施 80249077.2.5、降水井施工安全措施 81326257.2.6、安全用电 82222927.2.7、起重安全措施 82253067.2.8、机械安全措施 83196247.3、突发事故防范措施 83226047.3.1、地表沉降的预防及处理 83186677.3.2、构筑物沉降的预防及处理 83123797.3.3、停水、停电预防措施 8312888八、雨季施工措施 8458618.1、成立雨季施工组织体系 84121268.2、雨季施工保障措施 84170308.3、雨季施工的主要管理措施 8498618.4、防台风、防洪方案及措施 85185798.4.1、防台风、防洪方案 85176568.4.2、防台风、防洪措施 85527九、应急预案 8544129.1、危险源与风险分析 86198619.2、应急救援指挥机构及职责 86216819.3、应急小组职责 86276739.4、预防与预警 88153869.4.1、危险源监控 88297189.4.2、预警行动 90215259.4.3、信息报告与处置 90236669.5、应急响应 91188799.5.1、响应级别 91123779.5.2、响应程序 92276389.5.3、应急结束 92148669.6、信息发布与后期处置 9280239.7、保障措施 93187939.7.1、通讯与信息保障 9390919.7.2、应急队伍保障 9467799.7.3、经费与物资保障 94151509.8、培训与演练 95184179.8.1、培训 9556369.8.2、演练 95194279.9、奖惩 95一、工程概况1.1、工程基本情况拟建的xx东站交通枢纽及站前广场项目位于广东省xx市鼎湖区，拟建交通枢纽地下室一层，局部二层，地上二层—四层，层高为25m；能源中心、连廊一和连廊二无地下室，地上二层；拟建站前广场建筑物为地下室顶板上的一层建筑；过街人行天桥地下含一层地下连接通道，地上两层。基坑支护安全等级为一级。本工程桩采用旋挖钻孔桩与管桩相结合的工程桩，旋挖钻孔桩采用1.2m、1.4m、1.6m、1.8m及2m等5种桩径，桩底持力层为微风化、入岩保证为800mm-1500mm；管桩采用Φ600mm桩径，满足设计终压力值为设计要求，并按照设计要求进行复压，复压时候每次稳压时间为3-5秒，复压时应采用端部有套筒的送桩器，套筒内加装弹性垫片。本项目位于xx东站南侧、xx东站东侧。距离xx东站水平距离为25m，距离鼎湖东站水平距离为15m，施工难度大，及时做好监测，保证运营的xx东站及鼎湖东站安全。图1交通枢纽及站前广场总平面图1.2、结构设计概况结构底板设计分一层（局部设计两层）设计，交通枢纽走廊与一层地下室底板。厚板厚度为0.5m。基础承台，承台深度分别为900mm、1100mm、1200、1400mm、1600mm、1800mm、1950mm、2100mm、2200mm、2400mm、2500mm、2800mm等（详见设计图纸）。地下室结构底板、承台混凝土采用C35P6，地下一层外墙采用C35P6。1.3、工程地质情况根据本次初勘32个钻孔资料，拟建场地地层按地质成因及力学性质依次分为：由人工填土（Qml），冲积-洪积层（Qal+pl）、残积土层（Qel）及下覆基岩石炭系（C）的灰岩。（1）人工填土（Qml）<1>褐黄、灰等杂色，以填粘性土、砂土、碎石及建筑垃圾为主，主要为杂填土，局部顶部0.0～0.2m为砼地面或砖地面，填土时间较短，土质不均，稍湿，呈松散～稍压实状态。在本层进行标准贯入试验7次，统计个数7个，其实测数为4～8击，平均值为5.9击，修正数3.8～7.3击，平均值为5.4击，详见标准贯入试验统计表（附表3）。在本层进行重型动力触探试验6.9m，参与统计数据69次，其实测数为1～9击，平均值3.6击，修正数为1～9击，平均值为3.5击。本层揭露层面标高2.85～6.99m，层厚0.50～5.90m，平均层厚3.07m。本层32个钻孔，27个孔有揭露（除K12、K13、K16、K17、K19外），大部分有揭露。（2）冲洪积相地层（Qal+pl）<2>1）淤泥、淤泥质土<2-1>灰黑色，以粘粒为主，含少量粉细砂及少量腐木，有腥臭味，饱和，流塑。有机质含量为15.1～20.7%，平均值为17.6%，为泥炭质土。在本层进行标准贯入试验33次，统计个数33个，其实测数为1～4击，平均值为2.4击，修正数0.8～3.7击，平均值为2.0击。本层揭露到的层面标高-12.73～3.19m，层面埋深2.00～19.30m，层厚1.10～5.70m，平均层厚2.79m，本层在32个钻孔中，24个钻孔（除K03、K07、K10、K17、K18、K25、K31、K32外）有揭露，场地大部分有分布。地基承载力特征值的经验值fak=45～50kPa，土层压缩模量建议值Es=1.5～2.0MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=8～10kPa。（3）软塑状粉质粘土<2-2>浅黄、深灰色，以粉粘粒为主，含较多粉细砂，很湿，软塑，局部可塑。在本层进行标准贯入试验11次，统计个数10个，其实测数为2～4击，平均值为3.1击，修正数1.4～3.4击，平均值为2.5击。本层揭露到的层面标高-22.03～4.32m，层面埋深0.00～28.50m，层厚0.50～6.80m，平均层厚2.30m。本层32个钻孔中，14个钻孔（K01、K05、K06、K11、K13、K15、K17、K20、K22、K25、K31、K33、K34、K35）有揭露，场地部分有分布。地基承载力特征值的经验值fak=70～80kPa，土层压缩模量建议值Es=3.0～3.5MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=12～15kPa。（4）可塑状粉质粘土<2-3>浅黄、褐黄、灰色，以粉粘粒为主，含较多粉细砂，湿，可塑。在本层进行标准贯入试验156次，统计个数153个，其实测数为5～15击，平均值为10.6击，修正数4.1～13.3击，平均值为8.2击。本层揭露到的层面标高-19.07～5.39m，层面埋深0.00～25.5m，层厚0.60～14.30m，平均层厚5.02m；本层32个钻孔均有揭露，整场地均有分布。地基承载力特征值的经验值fak=150～180kPa，土层压缩模量建议值Es=4.5～5.0MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=25～30kPa。4）粉细砂<2-5>浅黄、灰白色，主要成分为石英，局部含较多粘粒，饱和，松散，颗粒级配不良，局部稍密。在本层进行标准贯入试验6次，统计个数6个，其实测击数为5～12击，平均值为9.5击，修正击数4.1～9.3击，平均值为7.4击。本层在32个钻孔中，本层揭露到的层面标高-7.47～-2.98m，层面埋深7.80～12.80m，层厚1.20～4.40m，平均层厚2.47m；本层仅4个钻孔（K03、K04、K16、K20）有揭露，零星分布。地基承载力特征值的经验值fak=90～95kPa，土层变形模量建议值E0=15～20MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=8～10kPa。5）中粗砂<2-6>浅黄、灰白色，主要成分为石英，局部含较多粘粒，饱和，颗粒级配一般，稍密，局部松散。在本层进行标准贯入试验28次，参与统计27次，其实测数击为10～16击，平均值为12.1击，修正击数7.1～11.3击，平均值为9.1击。本层揭露到的层面标高-18.34～-1.74m，层面埋深5.40～25.10m，层厚0.50～4.50m，平均层厚2.05m。本层在32个钻孔中，25个钻孔（除K14、K15、K16、K20、K21、K25、K30）有揭露，大部分有分布。地基承载力特征值的经验值fak=160～170kPa，，土层变形模量建议值E0=20～25MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=18～20kPa。（5）残积地层（Qel）<3>1）粉质粘土<3-1>灰黄、深灰色，以粉粘粒为主，含较多粉细砂，湿，可塑，为灰岩风化残积土，遇水易软化、崩解。在本层进行标准贯入试验9次，统计个数9个，其实测击数为10～14击，平均值为11.1击，修正击数7.0～9.8击，平均值为7.8击。本层揭露到的层面标高-21.34～-11.67m，层面埋深17.5～28.10m，层厚1.30～5.40m，平均层厚2.42m；本层32个钻孔中，10个钻孔（K01、K02、K04、K10、K11、K16、K18、K22、K24、K31）有揭露，场地部分有分布。地基承载力特征值的经验值fak=150～180kPa，土层压缩模量建议值Es=4.5～5.0MPa，钻(冲)孔桩桩侧摩阻力特征值qsa=25～30kPa。3.4基岩（C）本场地基岩为石炭系（C）灰岩，根据钻探揭露深度内所揭露的岩层描述如下：本次勘察未接露有明显的全、强风化灰岩，揭露了中、微风化灰岩。（1）中风化灰岩<6-1>灰色，隐晶质结构，层状构造，岩质较硬，裂隙发育，岩芯较破碎，呈碎块状为主，局部呈短柱状，RQD=0～85%。本层取岩样4件（2组），参与统计4件，岩样饱和单轴抗压强度fr＝8.7～19.3MPa，平均值为13.9MPa。fr数理统计见附表8《岩石单轴抗压强度数理统计表》。本层揭露到的层面标高-20.78～-14.16m，层面埋深19.5～26.0m，层厚0.20～1.80m，平均层厚1.16m；本层在32个钻孔中，5个钻孔（K11、K15、K16、K22、K24）有揭露，场地零星分布。本层岩石坚硬程度分类为软岩～较软岩，岩体完整程度分类为破碎～较破碎，岩体基本质量等级分类为Ⅳ～Ⅴ类。地基承载力特征值的经验值fa=1800～2000kPa。（2）微风化灰岩岩<7-1>灰、灰黑色，隐晶质结构，层状构造，节理稍发育，部分裂隙由方解石充填，岩芯较完整～完整，呈短～长柱状，RQD=68～100%。本层取岩样130件（59组），参与统计126件，岩样天然单轴抗压强度fr＝20.3～88.7MPa，平均值为45.9MPa，标准值为40.4MPa；岩样饱和单轴抗压强度fr＝15.5～69.7MPa，平均值为35.5MPa，标准值为32.7MPa。本层揭露到的层面标高-39.53～-12.18m，层面埋深15.90～46.00m，层厚0.10～7.04m，平均层厚3.42m；在32个钻孔有揭露，部分钻孔双层或多层揭露。本层岩石坚硬程度分类为较软～较硬岩，岩体完整程度分类为较完整～完整，岩体基本质量等级分类为Ⅱ～Ⅲ类。地基承载力特征值的经验值fa=5000～6000kPa。（3）溶洞32个钻孔中，有18个钻孔（K01、K06、K10、K11、K14、K15、K19、K20、K22、K23、K24、K26、K28、K29、K30、K31、K32、K33）揭露到溶洞。溶洞揭露层顶标高-33.24～-13.58m，层顶埋深17.3～39.70m，洞高0.40～9.80m，平均洞高为2.71m，部分为串珠状溶洞。溶洞大多填充有粘土、砂土等，部分溶洞为半充填，个别为无填充。在溶洞填充物内进行标准贯入试验6次，统计个数6个，其实测击数为1～5击，平均值为2.7击，修正击数0.7～3.5击，平均值为1.9击。溶洞见洞率56.3%，线岩溶率41.1%（岩溶强烈发育），平均洞高2.71m，部分溶洞顶板厚度较薄，约为0.20～4.4m，大部分溶洞具有充填物（全充填为主），充填物主要为软塑状的粘性土、松散砂土等。表一各岩土层岩土参数建议值表土层名称地基承载力特征值的经验值fak/fa(kPa)压缩模量Es(·MPa)变形模量E0(MPa)岩样饱和单轴抗压强度fr(MPa)钻、冲孔桩桩侧侧摩阻力特征值qsa(kPa)抗拔桩折减系数λi抗拔锚杆粘结强度值qsa(kPa)填土<1>///////淤泥质<2-1>45～501.5～2.0//8～100.2014粉质粘<2-2>70～803.0～3.5//12～150.4032粉质粘<2-3>150～1804.5～5.0//25～300.6056粉细砂<2-5>90～95/15～20/8～100.4018中粗砂<2-6>160～170/20～25/25～300.4040粉质粘<3-1>180～2005.0～5.5//25～300.6056中风化灰岩<6-1>1800～2000//8.0～10.0/0.70145微风化灰岩<7-1>5000～6000//30～35/0.7240C1建议取值中风化0.30C2建议取值中风化0.02微风化0.40微风化0.04表一基坑支护岩土技术参数建议值土层名称天然密度r(g/cm3)粘聚力C(kPa)内摩擦角f(°)土、岩体与锚固体极限摩阻力标准值qs(kPa)放坡比杂填土<1-2>1.9010.010.020～25支护淤泥、淤泥质土<2-1>1.607.05.012～15支护粉质粘土<2-2>1.9012.012.520～25支护粉质粘土<2-3>1.9519.018.540～451:1.75粉细砂<2-4>1.85022.024～261:2.00中粗砂<2-5>2.00030.025～301:1.75粉质粘土<3-1>1.9516.518.040～451:1.50中风化灰岩<6-1>2.4012030150～1801:0.30微风化灰岩<7-1>2.6025032250～3001:0.30注：表中qs值为一次注浆时取值。1.4、水文地质情况（1）地表水拟建场地位于西江冲洪积平原上，场地内客运站位置西南侧有河涌经过，交通枢纽及站前广场附近有鱼塘（深度不大），地势相对较平坦。鱼塘地表水对本工程建设影响不大。（2）地下水拟建场地位于冲洪积平原上，钻探期间测得钻孔的初见水位埋深介于0.1～3.0m，水位高程位于2.27～5.59m；稳定水位埋深介于0.20～3.30m之间，水位标高位于2.17～5.49m，地下水埋藏较浅，并随着季节变化而水位发生变化，地下水位变化幅度约为3～5m。（1）填土层的上层滞水：主要赋存于人工填土层中，水量不大，补给来源主要为大气降水垂直补给下渗补给，补给量受季节的影响明显。（2）砂层孔隙水：主要赋存于场地的砂层中，砂层较薄，含少量不大，以孔隙潜水为主，砂层顶部为粘土、粉质粘土等弱透水层覆盖，具承压性，补给来源主要靠大气降水、相邻含水层的侧向补给，补给量受季节的影响较明显。（3）岩层中的裂隙水：主要赋存于基岩强风化带（本次勘察未揭露）和中风化带的裂隙中，基岩岩性主要为灰岩，地下水的赋存条件与岩性、构造、岩石风化程度、裂隙发育程度和性质等有关。从勘察资料分析，中风化带裂隙较发育，局部岩石较破碎，岩芯呈块状为主，局部呈短柱状，地下水赋存条件相对较好，一般具强透水性，富水性好。由于中风化基岩上覆粉质粘土层等相对隔水层，裂隙水具承压性。在节理、裂隙发育，且为张性裂隙的层段和风化深槽一般透水性好，地下水量丰富，应特别引起重视。（4）岩溶水：岩溶主要发育在场地的灰岩地层中，岩体受构造的影响，岩体局部破碎，岩体局部裂隙、节理较发育，在地下水的长期作用下形成灰岩地区溶蚀现象。溶洞水水量大小与溶洞发育有关，若基岩张性裂隙发育、溶洞发育规模较大、无充填或充填少、连通性好、与裂隙带和破碎带连通、与上面砂层相连通，地下水量丰富。二、总体施工安排为确保合同工期顺利实现，加快施工进度，同时尽快封底，确保街坑安全。底板结构施工与土方开挖交叉进行，同步推进。为保证周边现有结构安全，结构底板施工进行分区施工，分段面积根据设计图纸后浇带区分，后期根据周边结构检测数据变化动态调整。结构底板根据后浇带分块分为50段，其中一层基坑43块，二层基坑7块。结构底板厚度均为400mm厚：底板结构施工与土方同步作业，土方开挖完成一块施工一块，利用塔吊倒运施工材料。混凝土浇筑采用天泵或者地泵进行泵送浇筑。底板板厚、分区平面图及泵车位置图一层地下室分区示意图二层地下室分区示意图3、底板混凝土施工流向土方开挖完成后进行底板混凝土施工，底板混凝土施工主要分为43个区域进行施工，底板混凝土施工主要分三个工作面，1#、2#、3#、9#、20#、11#、18#、19#、20#、27#、28#、29#、35#、36#等为一区，每个区域划分3个施工班组轮番施工；4#、5#、12#、13#、14#、21#、22#、23#、30#、31#、32#、37#、38#、39#为第二个施工区域，每个区域划分三个施工班组轮番施工；6#、7#、8#、15#、16#、17#、24#、25#、26#、33#、34#、40#、41#、42#、43#等为第三个施工区域，每个区域划分为3个施工班组轮番施工。三、施工进度计划结构底板施工与土方开挖紧密衔接，随挖随做，确保基坑及时封底，具体施工计划详见附件：施工总体计划横道图。四、资源配置计划4.1、物资配置计划本工程所需的主要材料 为钢筋、水泥、混凝土、砂石料等，施工所用钢筋、水泥等由我公司集中采购供应，混凝土采用商品混凝土，商品混凝土生产厂家在公司公布的合格供方名单中进行招标确定。其他二三项材料由项目部自行在电商平台采购，该部分材料根据项目施工需要，结合公司自有材料进行统一调配、购买购。4.1.1、材料采购供应根据施工图纸、施工组织设计和生产计划制定每月的材料采购计划，主要材料选择合格的供应商就近购买，砼使用商品砼，均通过汽车直接运抵工地或由供货商运送至施工现场。所用于本工程的材料进场以前，先向监理工程师提交生产厂商出具的质量合格证书和我方检验合格证书，证明材料，设备质量符合本合同技术规范的规定，监理工程师批准后方可进场。4.1.2、材料保证措施（1）建立、健全材料采购程序及质量把关程序，保证所有材料质量合格，手续齐全。（2）加强材料的进场试验工作。每一批材料进场必须由监理工程师检查，经抽检试验合格方能使用。（3）所有材料的采购均签订合法的采购合同，材料的质量应具有可追踪性。（4）加强材料的管理工作，材料的库存量合理，确保材料的质量在库存阶段不发生变化，所有已变质达不到设计要求的材料均不能用于本工程，并立即清退出场。（5）现场材料建立专项档案，并建立现场铭牌，材料的种类、规格、时间、使用部位等应标识清楚。（6）现场材料专人管理，且须经质检工程师的现场确认后方可使用。（7）材料采购计划具有超前性，并经工程技术人员确认，防止材料采购的种类、型号出现错误或采购的时间不对，避免出现采购不及时或库存时间过长等现象。（8）有计划、有组织地进行材料的采购，根据施工的实际进度及相应的施工进度计划进行材料的采购工作。（9）合理进行材料库及材料堆放场的布置，材料分批进场，分期库存，库存量合理。4.2、机械配置计划根据本工程施工内容，在结构施工期间需要用到的机械设备为汽车吊、自卸吊等，主要小型机具为钢筋加工机具、木工锯等，详细施工设备计划表详见表5-2机械设备表。施工所需大型机械市场租赁为主，由项目部负责的施工机械设备由项目部物设部根据市场调查情况，按照就近原则进行租赁，并签订相关租赁合同。机械设备表序号机械设备名称单位数量计划进场时间计划退场时间155m塔吊台3260m塔吊台1355m塔吊台1465m塔吊台15自卸吊台1650T汽车吊台27钢筋弯曲机台28钢筋切断机台49钢筋调直机台110套筒车丝机台211直流电焊机台1012混凝土折臂式输送泵台213高压地泵台214插入式振捣器根1015圆盘锯台116变压器台217发电机台14.3、劳动力配置计划本项目特点，按照“工种明确、结构合理、满足进度要求、确保质量安全”的原则进行劳动力配置。本工程施工组织随工序的展开多工种配合施工要求高。因此在施工过程中各施工区段的劳动力安排做到相对固定，动态管理，统一调配，保持工序的合理流水节拍，达到提高工效的目的。各施工班组、各工种劳动力上场计划根据工程施工进度安排确定，施工人员根据施工计划和工程实际需要，分批组织进场。施工过程中，由项目经理部统一调度，合理调配施工人员，确保各施工班组、各工种之间相互协调，减少窝工和施工人员浪费现象。工程完工后，在统一安排、调度下，分批安排多余施工人员退场。劳动力安排计划见下表：劳动力安排计划表单位：人工种月份456789101112123456汽车吊/塔吊司机20202020105555555101010司索工258888555555552模板工1545454545452525252515151515钢筋工3090909090505030303030303030砼工1545454545452525252515151515水电工444444152525252525251510测量员233333333333333机械维修工13333333222222试验工222222222222222砼破除工1545454545452525252515151515杂工303030303030303030303030303030合计13629229529528524018816816816815815815811557五、主要施工方法及工艺要求A、底板施工方案5.1、基底处理土方开挖至底板底部及承台底部后，根据广东省勘察院地质资料显示，本项目基坑底部均为淤泥质土，为保证施工质量，在垫层浇筑前需对基坑底部及承台底部淤泥进行换填，换填材料选用级配碎石换填，换填深度为1m。为保证设计要求，需对承台周边淤泥进行换填，换填完成后进行分层夯实，每层不得超过30cm，压实系数不得小于0.94.5.2、垫层浇筑基坑底板及承台部分基底清淤换填完成后即可进行人工整平后垫层浇筑，混凝土结构板底模一层基坑采用10cmC20素混凝土垫层，开挖至基底后，采用人工平整基底，最后浇筑混凝土垫层。5.3、防水处理5.3.1、桩头及桩身防水根据设计要求进行桩头及桩身采用20mm厚聚合物水泥防水砂浆进行处理，桩身20cm聚合物水泥砂浆必须满足1m，基底超挖1m后进行20cm聚合物水泥防水砂浆处理，完成后进行土方回填。土方回填完成后进行二次垫层浇筑，处理完成后进行桩一周建筑密封膏封堵（钢箍箍紧），桩头采用人工涂抹2mm厚水泥基渗透结晶型防水涂料、遇水膨胀止水条止水。5.3.2、地下室承台及底板防水（1）、施工流程:施工准备→基层清理→按设计铺贴变形缝、阴阳角等细部节点处理→第一道防水卷材施工→第二道防水卷材施工（与第一道卷材自粘接）→防水层验收→C20细石混凝土保护层，进行下一道工序施工（2）、施工工艺1）、基层清理：基层应坚实、平整、无明水，清理干净表面灰尘和油污。2）、细部节点防水施工：在地下室承台、变形缝、施工缝等细部按设计要求设置卷材附加增强层，按照设计要求进行裁剪。附加层采用双面自粘防水卷材。一般部位附加层卷材应满粘于基层，应力集中部位应根据规范空铺。3）、大面防水层自粘卷材铺设地下室底板采用2mm厚聚合物改性沥青防水涂料人工涂刷，涂刷完成后进行自粘防水卷材铺设，大面积铺设卷材前，需进行承台与底板交接拐角处的增强防水卷材铺设，铺设完成后即可进行大面积卷材铺设铺贴防水卷材时应先预先确定铺贴位置，铺贴前将防水卷材表面隔离膜的边缘按搭接宽度提前用裁纸刀小心花开，将相邻两幅卷材搭接边的隔离膜撕掉，搭接边进行冷粘接，气温偏低时可用喷灯或热风焊枪嘉文辅助粘贴，用压辊等排气压实。粘贴后卷材应平整、顺治，搭接尺寸必须正确，不得扭曲。采用搭接边同步搭接的方式进行搭接，相邻两幅卷材的搭接要错开，错开长度不宜小于1500mm，搭接缝宽度为80mm。聚酯胎自粘式高聚合物改性沥青防水卷材铺设完成后进行无纺布隔离层施工，无纺布隔离层每米不得少于100g。5.3.3、底板防水层验收及混凝土保护层防水施工完成后及时进行组织验收，验收合格后即可进行下一道工序施工为保证在钢筋绑扎过程中避免破坏防水，进行5cm厚的C20细石混凝土保护层施工。5.3.4、底板后浇带防水5.3.5、集水井及砖砌踏步防水大样5.3.6、侧墙防水施工施工流程施工准备→侧墙结构层基层清理→细部节点防水层施工→水泥浆涂抹→高聚合物改性沥青防水涂料→底板与侧墙拐角处防水卷材附加层→大面积防水卷材施工→质量验收合格后进行下一道工序。施工工艺基层清理与检查：基层应坚实、平整、无明水，清干表面灰尘和油污。2）细部节点防水层施工：在平立面交接处、变形缝、施工缝、管根等细部按照设计要求设置卷材附加增加曾，根据现场要求裁剪，附加层采用双面自粘防水卷材。3）制备水泥素浆：水泥素浆中水与水泥的比重不得少于1:3，搅拌好的水泥素浆应具有一定流动粘稠的糊状且没有未搅开的水泥颗粒。用于地下结构外墙的混凝土基面上，为进一步提高水泥素浆与基层的结合程度，可以在搅拌水泥素浆时加入少量的聚合物乳液。水泥浆厚度不得少于2cm。4）高聚合物改性沥青防水涂料：水泥素浆涂刷完成后，待一定强度后即可进行人工涂刷高聚合物改性沥青防水涂料，涂刷需均匀，涂刷厚度不得少于2mm。5）大面积防水卷材铺贴A.卷材采用湿铺满粘法施工，在基层上刮涂或涂刷素水泥浆，水泥浆按照卷材的位置摊铺，并用抹子、刮板等刮抹平整，水泥素浆外边缘稍宽出卷材铺设范围。B.排气：卷材一边铺贴，一边用刮板或者辊筒从上方刮压卷材，排出卷材与水泥素浆间的空气，使卷材与水泥素浆紧密结合。C.卷材搭接边粘接：采用搭接边同步搭接的方式进行，即在卷材铺贴的同时进行搭接边的搭接工作，此时工人正在将卷材搭接部位的隔离膜揭掉。搭接边进行冷粘接，气温偏低时可用热风加温辅助粘贴，用压辊等排气压实。D.在搭接缝的搭接过程中，水泥素浆避免无言卷材搭接部位，如若不慎污染要及时进行清理干净，用小压辊将卷材搭接边压实、粘牢。E.缺陷修：自粘卷材的自粘面如若受到灰尘污染后，会失去自粘结功能，过程中一旦出现上述情况，必须及时进行修复。修复方法为采用热风焊枪将焊嘴伸入翘边、开口内部，利用热风将自粘橡胶沥青加热融化，任何粘合。无纺布及水泥砂浆卷材铺设完成后及时进行无纺布隔离层施工，无纺布施工必须满足100g/m，施工完成后进行组织业主、设计、监理等进行验收，验收合格后即可进行20cm水泥砂浆找平，在施工过程中需要将防水卷材全部覆盖，未覆盖的及时进行补充，避免在钢筋施工过程中造成防水卷材破坏。穿墙管及施工缝防水做法5.3.7、顶板防水施工施工流程施工机具和材料准备→基层清理→细部处理→防水涂料涂刷→铺贴防水卷材→质量检查验收→保护层施工施工工艺基层清理：基层表面应平整、坚实、无明水，施工前应将基层浮灰清扫干净。金属屋面应检查屋面无锈、无水、无油污、无杂物，对变形的钢板进行校正、除锈处理。细部处理：对管根、预埋件、阴阳角、天沟等处先刮涂2mm后的高聚合物改性沥青防水涂料做加强处理涂料施工：涂料采用2mm厚高聚合物改性沥青防水涂料，涂料整体涂刷，涂刷完成验收合格后即可进行下一道防水卷材施工。卷材铺贴采用热熔铺贴：将起始卷材粘牢后，将火焰加热器对着待铺的整卷卷材，使喷嘴距卷材及基层加热处0.3－0.5m，应均匀加热，不得过分加热或烧穿卷材。加热至卷材底部胶层呈黑色光泽并伴有微泡（不得出现大量气泡），及时推滚卷材进行粘铺，摊铺过程中及时进行排气压实。接缝处理：用喷灯充分烘烤搭边上层卷材底面和下层卷材上表面沥青涂盖层，必须保证搭接处卷材间的沥青密实熔合，且有熔融沥青从变端挤出，形成匀质沥青条。保护层施工自检合格后及时上报监理部验收，验收合格后进行保护层施工，保护层施工采用20mm厚水泥砂浆满铺。5.4、钢筋工程施工工艺5.2.1、施工准备施工前认真查阅结构施工图纸。注意：梁柱节点；异形部位（梁截面变化处等）钢筋直径变化；根据图纸进行钢筋翻样，提出加工配料单。配料单中的钢筋形状、规格、下料长度、弯折位置、弯折角度、弯钩形式、接头位置等均应表示清楚。根据施工图纸和配料单估算分层、分段的钢筋工程量，提出钢筋原材的进场计划，并套用劳动定额计算出用工数。施工前，专业工程师必须对分包施工人员进行书面交底，明确交待施工人员流水段划分、钢筋连接、钢筋绑扎、钢筋定位和钢筋保护层等钢筋各项施工方法。钢筋进场时，要严格按照炉号和每批不超过60t，提供出厂质量证明，进场后及时进行钢筋复试工作，复试合格后，方可进行配料、绑扎使用。钢筋进场检验当满足下列条件之一时，其检验容量可扩大一倍：获得认证的钢筋；同一厂家、同一牌号、同一规格的钢筋，连续三批均一次检验合格。所有的钢筋工和电焊工都必须经过培训，尤其是电焊工，需持证上岗。5.1.2、钢筋原材质量控制（1）进场钢筋的检验 进场热轧光圆钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2007）的规定；进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的规定。进场钢筋须具有出厂合格证明或试验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均须有标志。钢筋进入施工现场时须按炉罐（批）号及直径分批检验；检验内容包括查对标志、外观检查，并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格的钢筋方能使用。在钢筋的加工过程中如发现钢筋脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时，须立即停止使用，并须进行化学成分分析，确认合格后才能继续使用。①钢筋外观检查钢筋表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子及夹渣。盘条允许有压痕及局部的凸块、凹块、划痕、麻面，但其深度或高度（从实际尺寸算起）不得大于0.2mm。带肋钢筋表面凸块不得超过横肋高度。钢筋表面其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。冷拉钢筋不得有裂纹和局部缩颈。②力学性能检查原材复试监理见证取样数必须为总试验数的100%，监督站监督取样数量为5%。本工程要求按一、二、三级抗震等级设计的框架和斜撑构件(含梯段)，其纵向受力钢筋应采用抗震钢筋(带E标识的钢筋)：抗拉强度实测值/屈服强度实测值≥1.25；屈服强度实测值/屈服强度标准值≤1.3。（2）钢筋的存放和运输要求①堆放场地堆放钢筋的场地要坚实平整，并从中间向两边设排水坡度，避免基层出现积水。对经过加工处理的钢筋宜搭设棚架，集中码放，防止雨淋锈蚀。其他钢筋应架空分规格码放，其架空高度不应小于20cm。②钢筋堆放钢筋原材进入加工场后，按照平面图的位置分规格、分型号进行堆放，不能为了卸料方便而随意乱放。将加工成型的钢筋分区、分部、分层、分段和构件名称按号码顺序堆放，同一部位钢筋或同一构件要堆放在一起，保证施工方便。③钢筋运输钢筋运输时，尤其是成品钢筋，要采取相应措施避免钢筋在运输或装卸过程中变形。④钢筋标识钢筋原材及成品钢筋堆放场地必须设有明显标识牌，钢筋原材标识牌上应注明钢筋进场时间、受检状态、钢筋规格、长度、产地等；成品钢筋标识牌上应注明使用部位、钢筋规格、钢筋简图、加工制作人及受检状态。（3）钢筋除锈钢筋原材加工及半成品安装前，先对由于潮湿或雨水引起的钢筋锈蚀进行除锈。HPB300级盘条钢筋原材的浮锈可在调直过程中除去。钢筋除锈可采用钢丝刷手工或电动钢丝刷进行。对于锈蚀严重形成老锈、片锈的钢筋禁止使用。5.1.3、钢筋加工根据工程的施工图纸及规范要求，对工程各部位进行详细的钢筋配置，配置过程中，若发现框架节点、暗柱及连梁节点钢筋过密，要先放样，提前采取措施，便于现场的加工制作。配筋单必须先经审核，无误并签字后方可进行钢筋加工。应综合考虑原材用料，按照钢筋原材长度12m制订下料计划，以减少钢筋配料的损耗。下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（1）钢筋调直本工程施工中盘条钢筋采用钢筋调直机冷拉调直。采用钢筋调直机时，要根据钢筋的直径选用调直模和传送压辊，并要正确掌握调直模的偏移量和压辊的压紧程度。HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于4%。（2）钢筋下料钢筋下料前，要核实钢筋的原材报告、复试报告和见证报告，均齐全合格后方可使用。钢筋在加工前应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前处理干净。（3）钢筋切断采用钢筋切断机及砂轮切割机对钢筋进行切断。钢筋切断机由专人负责操作。切断时要保证刀片与冲击刀片刀口的距离，直径<20mm的钢筋宜重叠1-2mm，直径≥20mm的钢筋宜留3mm左右，以保证钢筋的下料长度。切完大钢筋后切小钢筋之前，要及时调整切断机刀片，防止因刀片松动造成“马蹄”筋的出现，影响下料准确。断料时，HPB300级钢筋每次切断根数不得超过2根。将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，同时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头等必须切除，如发现钢筋的硬度与钢种有较大出入，及时向现场技术人员反映，查明情况。（4）钢筋加工质量控制标准钢筋加工的允许偏差项目允许偏差(mm)受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内净尺寸±55.1.4、钢筋直螺纹接头加工（1）钢筋连接套筒制造钢筋连接套筒应按照产品设计图纸要求制造，重要的尺寸：外径、长度、螺纹牙型及精度应有生产检验；钢筋连接套筒不得有表面裂纹及内纹、不得有严重的锈蚀。钢筋连接套简保护端盖钢筋连接套简装箱前套筒应有保护端盖，严禁套简内进入杂物。见下图所示。钢筋连接套简保护端盖（2）钢筋车丝工艺钢筋下料时用平口切断机切断，端头采用砂轮打磨机打磨平整，钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直；滚丝器应与钢筋规格调整一致，丝头滚轧长度应满足设计规定；钢筋丝头加工时，不得在没有切削润滑液的情况下加工；应使用水性切削润滑液，不得使用油性切削润滑液；钢筋丝头螺纹中径、牙型角及丝头长度应符合规定；钢筋丝头有效丝扣中径的圆柱度（每个螺纹的中径）误差不得超过0.2mm；标准型钢筋丝头有效丝扣长度应不小于1/2连接套筒长度，其它连接形式应符合产品设计要求；钢筋丝头加工完毕后，钢筋套丝的质量，必须由操作工人逐个用牙规和卡规或环规进行检查。钢筋的牙形必须与牙形规相吻合，其小端直径必须在卡规或环规的允许误差范围内。不合格的丝头要切除重新加工。钢筋丝头加工完毕经检验合格后，立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头；钢筋丝头表面不得有严重的锈蚀及损坏。（3）钢筋连接接头的施工现场检验钢筋丝头现场检验的抽样方法：加工的钢筋丝头应进行逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工；自检合格的钢筋丝头，应由现场质检员随机抽样进行检验。以一个工作班加工的丝头为一个检验批，随机抽检10％。抽检合格品率不应小于95％。当抽检合格品率小于95％时，应加倍抽检。若合格品率仍小下95％时，则应对全部丝头进行逐个检验，合格者方可使用。钢筋丝头现场检验见下图所示。直螺纹丝头质量检查直螺纹丝头质量检查直螺纹丝头加工质量：操作工人应参加技术规程培训，考核合格后持证上岗。钢筋应先调直再用砂轮切割机下料，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或翘曲。加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。5.1.5、套筒连接（1）施工要点按照设计图纸的要求，确定要进行钢筋直螺纹连接的钢筋位置及数量，对操作工人进行培训、考核，可持证上岗。连接钢筋时必须用管钳扳手拧紧，使两钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，或用锁紧螺母锁紧并加以标记。接头拼装完成后，套筒每端不得有两扣以上的完整丝扣外露。连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋上螺纹的形式、螺距、螺纹外径，应与连接套一致。并确保钢筋和连接套的丝扣干净、完好无损。钢筋接头统一构件内的接头应分批错开，连接区段内接头百分比不大于50%，连接区段长度为35d且不小于500mm。连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套。连接钢筋时，将已拧套筒的上层钢筋拧到被连接的钢筋上，并用扭力扳手按下表规定的力矩值把钢筋接头拧紧，直至扭力扳手在调定的力矩值发出响声，并画上油漆标记，以防钢筋接头漏拧。力矩扳手每半年应标定一次。（2）接头检验外观检查：操作人员应认真逐个检查接头的外观质量，首先应注意钢筋与套筒的规格应一致，外露丝扣不得超过两个个完整扣。质量员用力矩扳手抽检接头拧紧度。现场检验与验收：钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头连接工艺检验，工艺检验应符合下列要求：每种规格钢筋的接头试件不应少于3根，接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验；三根接头试件的抗拉强度均不小于被连接钢筋实际抗拉强度0.95倍。现场检验应进行外观质量检查和单向拉伸试验；直螺纹接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批，现场检验连续10个验收批抽样试件抗拉强度一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大1倍，现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋可采用同等规格的钢筋进行搭接焊接补接。用力矩扳手抽检接头的施工质量。（3）质量记录钢筋出厂质量证明书或试验报告单；钢筋机械性能试验报告；钢套筒合格证；接头试件型式检验报告。5.3.6、钢筋安装按设计要求检查已加工好的钢筋规格、形状、数量是否正确。如有问题及时解决。检查钢筋有无锈蚀现象，除锈后再运至施工现场。绑扎前彻底清扫垫层表面浮土和杂物。核对成品钢筋的钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩）、绑扎架等；准备控制混凝土保护层用的塑料垫块等。为确保钢筋保护层的位置，对柱、墙必须加工钢筋定位框，底板加工马凳。定位筋加工尺寸必须准确，周转使用，定位筋拆除后要立即清理干净，校正尺寸，偏差较大的严禁使用。马凳钢筋选用Φ25钢筋，间距为1.5m*1.5m，马凳钢筋尺寸为底板厚度（除去保护层）。详细见下图马凳布置图马凳剖面图安装前熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工作作好配合工作，如支摸、预留管线等与钢筋安装的关系，确定施工方法。钢筋确实摆放不下时，要与技术部门联系（可能涉及设计、监理等单位）解决。钢筋连接直径小于等于16mm的钢筋采用绑扎连接，大于16mm的钢筋均采用直螺纹套筒连接。钢筋绑扎铁丝的使用：直径小于12mm钢筋采用22号铁丝绑扎，大于12钢筋采用20号铁丝绑扎。所有钢筋交错点均采用双股绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部。钢筋绑扎应符合下列规定：（1）钢筋的绑扎搭接接头应在接头中心和两端用铁丝扎牢；（2）墙柱梁钢筋骨架中竖向各面钢筋网交叉点应全数绑扎；（3）板上部钢筋网的交叉点应全数绑扎，底部钢筋网除边缘部分外可间隔交错绑扎；（4）梁柱的箍筋弯钩及焊接封闭箍筋的焊点应沿纵向受力钢筋方向错开设置；梁柱中的箍筋、墙中水平筋、板中钢筋距构件边缘的起始距离应为50mm。钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置须符合抗震规范要求。同一构件中的接头宜分批错开，对于一级钢搭接长度不小于25d，二级钢搭接长度不小于35d，钢筋搭接处，须在中心和两端用铁丝扎牢。绑扎接头中钢筋横向净距大于或等于钢筋直径且不小于25mm。同一构件内的接头应分批错开。钢筋安装位置的允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法绑扎钢筋网长、宽±10钢尺检查网眼尺寸±20钢尺量连续三当，取最大值绑扎钢筋骨架长±10钢尺检查宽、高±5钢尺检查受力钢筋间距±10钢尺量两端、中间各一点，排距±5取最大值保护层厚度基础±10钢尺检查柱、梁±5钢尺检查板、墙、壳±3钢尺检查绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢尺量连接三档，取最大值钢筋弯起点位置20钢尺检查预埋件中心线位置5钢尺检查水平高差+3，0钢尺和塞尺检查5.3.8、节点钢筋 底板钢筋与承台钢筋连接根据设计图纸要求，承台底面标高低于底板标高，主要分承台有面筋和无面筋与底板连接节点示意图。b、墙、柱钢筋锚固大样图按照设计图纸要求，墙、柱钢筋需要锚入底板钢筋。具体墙柱锚入细部处理图如下：墙、柱钢筋锚固大样图c、承台面与底板面高差钢筋节点处理图按照图纸设计要求，部分承台顶面高出底板顶面，承台面与底板面高差详细节点图如下：d、承台局部加宽加厚大样图承台局部加宽加厚大样图e、后浇带施工节点处理图本项目后浇带主要分为两部分：地下一层后浇带及地下二层后浇带地下一层后浇带平面布置图地下二层后浇带平面布置图普通底板后浇带处理节点图（一）f、承台底面高差及顶面节点大样图承台底面高差节点大样图承台顶面高差节点大样图g、接地网施工方法=1\*GB2⑴在每段基坑开挖至距基底设计高程20～30cm范围内时，测放出垂直接地体及水平接地体位置，开始进行接地网施工。=2\*GB2⑵外圈水平接地体、接地引出线、以及联系两者的均压带为50mm×5mm铜排，其余作为均压带的水平接地体为40mm×4mm铜排，垂直接地体为管径50mm，壁厚4mm铜管。用于制作水平接地体的铜排长度不应小于10m，用于制作垂直接地体的铜管长度不小于3m。=3\*GB2⑶水平接地网用人工挖槽埋设，垂直接地体采用XY-1型地质钻机埋设、钻孔紧跟开挖施工以避免与结构施工之间的干扰。垂直接地体与水平接地体周边均施放降阻剂，使降阻剂握裹接地体，降低电阻。对于水平均压带不施放降阻剂。=4\*GB2⑷为使接地体形成连通回路，水平接地体交叉、外圈水平接地体与垂直接地体的连接、垂直接地体的对接、水平均压带的对接均采用普通铜焊，保证牢固、无虚焊。接地网施工时，以尽量减少接地体的连接点为宜。9.8.4.2接地网施工技术措施=1\*GB2⑴接地网在底板垫层下的埋设深度不小于0.6m，若底板垫层底部标高有变化，仍保持0.6m的相对关系。=2\*GB2⑵接地网的引出线要求引出底板以上0.5m，为防止结构钢筋发生电化学腐蚀，用绝缘热缩带进行绝缘处理，同时为防止地下水渗入结构底板，引出线上安设止水板。=3\*GB2⑶每一节段接地网施工完后进行接地电阻、接地电位差及跨步电位差测试，整个接地装置的接地电阻应满足国家相关标准规定及设计有关规定。量测方法：按DL475-92《接地装置工频特性参数测量导则》执行。=4\*GB2⑷水平接地网沟用粘性土回填密实后方可进行下道工序的施工。=5\*GB2⑸接地网施工全过程应严格按GB50169-92《电气化装置安装工程接地装置施工及验收规范》的有关要求进行。=6\*GB2⑹在垫层施工期间，不仅对接地引出线进行绝缘处理，而且采取有效的保护装置并设立明显标志保证其不受损坏。5.5、模板及坑中坑施工工艺5.5.1、端模侧模加固方案准备工作1、钢筋绑扎完成后首先由测量人员放出模板边线保证其位置；安装完毕后，测量人员要校正其垂直度并测量出浇筑混凝土底板标高；2、模板安装之前将模板表面清理干净；3、模板必须支撑牢固，防止浇筑混凝土过程中变形，侧面斜撑部分加设垫木；模板加固为保证底板模板的刚度和稳定性，模板后背采用井字形Φ50，间距1m钢管加固法，并配备螺杆Φ16钢筋，螺杆按照横向、竖向50cm间距进行加固。斜撑采用Φ20钢管长1500mm间距500mm打入土种。模板加固剖面图5.5.2、坑中坑（承台）开挖方案（1）、加深区域小于1.5m的采用1:1放坡开挖；（2）、200加气混凝土砌块砌筑，20mm厚砂浆抹面；（3）、砖胎膜砌筑完成后进行后背回填。加深区域小于1.5m区域剖面图5.5.3、土方回填本工程土方回填材料主要选用级配碎石，粒径不得超过50mm，回填级配碎石不得含有杂物、淤泥和建筑垃圾，主要机具选用蛙式打夯机；回填级配碎石应分层摊铺，每层虚铺厚度不得超过300mm，随即使用打夯机进行夯实，打夯机不得少于3遍；土方回填完成后进行人工找平，凡超过或低于标准高程，应进行人工铲平或补土夯实；5.5.4、泄水管道预埋技术人员根据设计图纸进行定位放线并测量标高；2、集水井与电梯井施工完成后人工使用风镐进行护壁破除；3、人工进行取土并保证泄水管平面位置及标高；4、泄水管孔位施工完成后进行DN150埋设.5.5.5、垫层地模混凝土结构板底模一层基坑采用10cmC20素混凝土垫层。开挖至基底后，采用级配碎石进行淤泥换填，换填1m完成后，人工配合机械摊铺平整，最后浇筑混凝土垫层。5.5.6、质量保证措施严格按照施工方案、技术交底施工；回填土严格控制原土质量、不得含有杂质、建筑垃圾等；土钉打入前按照设计要求首先进行定位，孔位偏差不得大于50mm，孔深误差不得大于50mm；严格控制喷射混凝土配合比，保持混凝土表面平整。混凝土应喷射密实，不得有蜂窝、孔洞、缝隙、夹层等现象；喷射混凝土所用原材料必须符合施工规范及有关规定，并有出厂合格证及试验报告；严格控制工字钢间距以及工字钢施工顺序。抹灰分格缝的宽度和深度均匀一致,表面光滑、无砂眼,不得有错缝,缺棱掉角；雨季施工需做好防雨措施，及时修筑排水沟，大于1.5m加深区域喷射混凝土前应预留泄水孔、必要时使用水泵及时抽排深坑中积水。5.6、混凝土施工工艺5.6.1、混凝土浇筑总体方案浇筑混凝土标号根据施工图设计确定，混凝土浇筑采用地泵与天泵浇筑，混凝土浇筑宜在早间或晚间进行，且应连续浇筑，混凝土塌落度要求时按160±20mm控制。混凝土振捣采用50mm插入式振捣棒进行振捣，结构梁板同时浇筑。浇筑板面时候由中心向四周展开，根据构件厚度分层进行浇筑，上返边墙应待结构板混凝土初凝后二次浇注。5.3.1.1、混凝土使用标号及保护层如下表：构件部位垫层一层地下室底板、承台、侧墙二层地下室底板、承台、侧墙顶板后浇带强度等级C20C30C35C30C35/C40抗渗等级P8P8P6P8/P6各部位混凝土标号5.6.2、浇筑前的检查模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷或用空压机吹出来清除干净。模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。混凝土泵送管的安装连接是否严密，泵管转向平缓，输送泵管加固是否牢靠。检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。5.6.3、浇筑要求泵送浇筑前应对输送泵和输送管进行润滑，然后开始输送混凝土；泵送混凝土应先慢后块、逐步加速，应在系统运转顺利后再按正常速度输送；输送混凝土过程中，应设置输送泵集料斗网罩，并保证集料斗有足够的混凝土余量。在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。混凝土应进行分层浇筑，分层厚度应为振动棒作用长度1.25倍，一般不大于500mm，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。混凝土分层浇筑应采用自然流淌形成斜坡，并应沿高度均匀上升。在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝后应分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。5.6.4、振捣要求混凝土振捣应使模板内各个部位混凝土密实、均匀，不应漏振、欠振、过振。本工程振捣工具采用插入式振捣器，使用时应根据分层厚度分别进行振捣，前端应插入前一层混凝土中不小于50mm。振动棒应垂直于混凝土表面快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，应结束该部位振捣，确保做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.4倍（一般为30～40cm），且与模板距离不应大于振动棒作用半径的50%。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。5.6.5、混凝土养护与拆模控制（1）混凝土养护在常温条件下，混凝土的养护一般采取洒水覆盖养护，水平结构的混凝土在浇筑2～3h后即行浇水养护，竖向结构的混凝土在拆模后即开始进行养护。对板混凝土进行蓄水养护，同时在其上面盖土工布保水，防止水分蒸发过快而使混凝土失水。本工程采用掺入外加剂及矿物掺料配置的混凝土，养护时间不得少于14d。混凝土的养护要派专人进行，养护用水应单独集中储存于现场保证养护用水与常温同步，避免由于养护用水温差导致的裂缝。前三天需加强养护，确保保持混凝土构件处于湿润的状态。混凝土强度达到1.2MP前，不得在其上踩踏、堆放物料、安装模板及支架等，同条件养护试块应与实体结构养护条件相同，并妥善保管。（2）拆模强度的控制结构底板当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，即可拆除侧模。5.6.6、施工缝与后浇带处理本工程严格按设计要求留置施工缝及后浇带，除厚板一期浇筑部位根据分段长度设置施工缝外，其余部分均仅设置后浇带。施工缝、后浇带留设界面均垂直于结构构件与纵向受力钢筋，厚板两次浇筑界面也应按施工缝处理，并在浇筑完成并终凝后进行拉毛。混凝土施工缝结合面应进行凿毛处理，确保为粗糙面，并应清除浮浆、松动石子、软弱混凝土层；结合面处应洒水思润，但不得有积水；施工缝处已浇筑混凝土强度不应小于1.2MP。混凝土浇筑过程中，因特殊原因需临时设置施工缝时，施工缝留设应规整，并垂直于构件表面，同时采取增加插筋、增设止水钢板等措施，二次浇筑前进行修凿。后浇带处混凝土界面应按施工缝要求处理，后浇带应在底板浇筑完成后45d后封闭，后浇带采用快易收口模板，采用强度等级较原设计提高一级并采用补偿收缩混凝土。5.6.7、混凝土检验、试验混凝土要对混凝土的原材料（包括水泥、石、砂、掺合料、外加剂等）质量、配合比、现浇混凝土施工质量、混凝土强度等进行检测、试验。检验、试验应由监理单位、项目经理部一起共同参与，合格后方可进行下一道工序，对混凝土的原材料质量、配合比的检验和验收在混凝土浇筑前进行，现浇混凝土施工质量的检验在现浇结构拆模后进行，混凝土强度的试验、检测包括试块取样、试块养护、试块强度检验、强度评定等，通过试块的强度值对混凝土的实际强度值进行评定。施工中混凝土的取样制作应按国标GB50204-2002进行，但须按指示在搅拌点或浇筑点取样。取样的数量和频率按国标GB50204-2002的要求。在特别的情况下，取样的频率可能需要增加。用运输车送至工地的混凝土应在其下卸点进行取样。用于工程的混凝土试验记录必须清楚地表明取样混凝土的工程位置。每一次浇筑时，不同配合比的混凝土，每100m3取样不得少于一次，做两组28天龄期抗压强度测试；有抗渗要求的混凝土每500m3做一组抗渗试块；此外，每次施工不同强度的混凝土应取一组600°C同养试块。试块制作完毕，待其强度达到1.2MPa后，拆除试模并标上编号、制作日期、强度等级、结构部位，然后送进标养房进行养护。B、墙柱施工方案5.1、施工工艺方法底板墙柱混凝土凿毛→测量放样→钢筋绑扎→模板拼装→混凝土浇筑→养护及验收5.2、混凝土凿毛墙柱施工前，需对现有混凝土面进行凿毛，人工采用冲击钻进行凿毛，凿毛完成后使用空压机进行清理干净。5.3、测量放样测量人员对墙柱结构面测量放点，测量完成后进行弹轴线并复核，对现有预埋钢筋进行复核，确保钢筋保护层。5.4、钢筋绑扎5.4.1、材料要求加工好的各种半成品不能有锈蚀现象，加工尺寸符合要求。钢筋连接采用机械式连接，还要检查连接钢筋用的套筒的各项指标应与国家规范相符。5.4.2、施工准备a、作业条件作业面楼（底）板混凝土强度达到80%以上。作业面及施工缝清理干净，墙体及柱露在楼板外的钢筋接头清理干净，墙柱边线已经放好。钢筋接头所用机械设备上作业面前要进行检查，保证设备的正常运行。需要用电的设备在使用中要符合施工现场用电规定，保证施工顺利、安全的进行。b、材料准备钢筋半成品加工完毕并经过验收。钢筋半成品要按照不同的部位及类型进行标识、码放。钢筋半成品运送至作业面后，要码放整齐，半成品与楼板之间用木方子隔开。c、主要机具一般应备有小白线、托线板、线坠、钢筋钩子（绑扎钢筋用）、钢筋接头连接机具、卷尺等。d、操作工艺现浇混凝土结构墙体柱钢筋绑扎的一般规定钢筋绑扎前应熟悉施工图纸，核对成品钢筋的级别、直径、形状、尺寸和数量，核对配料表和料牌，如有错漏应予以纠正或增补，同时准备好绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等。对形状复杂的结构部位，应研究好钢筋穿插就位及与模板等其它专业配合的先后次序。墙体钢筋网绑扎时钢筋网之间应绑扎Ф6～10mm钢筋制成的拉钩，间距约为1.0m，相互错开排列，以保证墙体钢筋网片的间距正确。柱箍筋应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置；箍筋转角与受力钢筋的交叉点均应扎牢；箍筋平直部分与纵向交叉点可间隔扎牢，以防止骨架歪斜。e、墙体钢筋绑扎1）墙体钢筋绑扎安装顺序暗柱钢筋连接→绑扎暗柱→绑扎过梁→绑扎墙体钢筋网片→调整墙体垂直度→加塑料垫块2）绑扎暗柱箍筋弯钩叠合处应上下错开.弯钩角度应为135度,弯钩的平直段长度为10d。3）绑扎过梁暗柱钢筋绑扎完后，应在暗柱上标明连梁的上下皮主筋位置（均要考虑保护层）。绑扎前要把连梁箍筋套入。侧箍筋应进暗栓1个，距洞口边线100mm处绑扎，顶层连梁箍筋应全梁布置。连梁绑扎时要在主筋下部架立Φ48钢管临时固定，待墙筋绑扎完方可拆除。连梁绑扎时先校正连梁两边暗柱的垂直度。4）绑扎墙体钢筋网片墙体竖向钢筋接头连接长度应按设计和施工质量验收规范要求。搭接接头绑扎时应有3扣绑丝，并与搭接长度范围内的3根墙体钢筋绑扎牢固（见图1），若搭接范围内没有3根墙体钢筋，则应增大搭接长度以使接头内有3根墙体钢筋。钢筋网片绑扎时，相邻绑扎丝扣应为八字形，墙体拉结筋应呈梅花形布置，相邻两拉结钩方向相反，每一扣都要绑扎，不得漏扣，所有绑扎丝头朝墙内侧。墙体钢筋搭接接头绑扎示意图5）调整墙柱钢筋垂直度在绑扎水平筋及柱主筋前要按照设计要求及施工规范调整钢筋的位置。墙体暗柱主筋绑扎完后，要用线坠吊垂直。6）安装保护层垫块第一排距离结构面250㎜，呈梅花形布置，间距400㎜(600㎜)。柱的垫块卡在箍筋上。f、柱子钢筋绑扎1）柱子钢筋绑扎顺序柱子钢筋连接→绑扎箍筋→调整垂直度→安放保护层块短向接头距离结构面为柱截面尺寸,且错开柱加密区高度长向接头距短向接头距离为35d且≥500mm；柱四角钢筋为长向接头。2）绑扎箍筋：箍筋弯钩叠合处相互错开，箍筋与柱筋扣扣绑扎，相邻绑扣为八字扣，且丝扣朝内。钢筋绑扎完毕后，调整垂直度，特别是四角钢筋必须垂直。3)保护层垫块：第一排距离结构面250㎜，呈梅花形布置，间距600㎜。4)柱上口安放定位钢筋。箍筋绑扎的要求现浇混凝土结构墙、柱钢筋绑扎中箍筋的安装施工时要注意箍筋与墙体水平筋的间距，避免出现三根以上钢筋叠加在一起的情况。墙、柱箍筋应与主筋的机械连接接头错开，如无法错采取增大箍筋间距、增加小直径箍筋的办法。5)钢筋的锚固当受力钢筋采用机械连接或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。竖向受力钢筋机械连接接头及焊接接头连接区段的长度为35d（d为竖向受力钢筋的较大直径）且不小于500㎜，凡接头中点位于该连接区段长度内的接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，竖向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：接头不宜设置在有抗震设防要求的框架柱端的箍筋加密区；当无法避开时，对等强度高质量机械连接接头，不应大于50％圆形柱平面图矩形柱平面图6）钢筋机械连接及焊接接头连接区段同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25㎜。钢筋绑扎搭接接头长度按照设计要求和《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2004附录B执行。凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头面积百分率为该区段内有搭接接头的纵向受力钢筋截面面积与全部纵向受力钢筋截面面积的比值。同一连接区段内，竖向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：对墙体构件，不宜大于25％；对柱类构件，不宜大于50％；5.5、墙柱模板施工根据立柱结构尺寸按最不利情况1000*1800mm，5.9m检算。柱模模板采用18mm竹胶板，小梁采用,100*100方木，沿柱长、短边布置间距300，柱箍采用48*3双钢管，M16对拉螺栓双向对拉，柱箍沿柱高方向布置间距600，对拉螺栓沿柱长、短边方向间距≯500，下端悬挑≯100。盖挖段立柱局位于护筒内部分由于空间限制不具备对拉条件，采用顶托支顶，间距及布置同对拉螺栓。立柱加固示意图立柱结构尺寸表序号柱尺寸数量1400*40052500*50053600*60054600*80035800*800626800*1000367800*120028800*2000191000*100037101000*12007111000*11002121100*12001131200*120040141200*15001815120024001172880*28801183950*39501195360*5360120Φ4001521Φ5002322Φ6002023Φ10003双面支模的侧墙：内龙骨采用100×100木方，竖向布置，水平间距300mm，外龙骨为双钢管，水平方向布置，竖向间距600mm，Φ16对拉螺栓，双向间距600mm，内龙骨悬挑≯125mm，外龙骨悬挑≯200mm。墙模板加固示意图5.6、混凝土浇筑5.6.1、浇筑前的检查模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；所安装的模板支撑体系是否稳定，支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度；钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、铁皮等杂物，通过留清扫孔冲刷或用空压机吹出来清除干净。模板应浇水加以润湿，但不能留有积水，湿润后，木模板中尚未封闭的缝隙应封严，以防漏浆。检查安全设施、劳动配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。5.4.2、浇筑要求在浇筑工序中，应控制混凝土的均匀性和密实性。混凝土拌合物运至浇筑地点后，应立即入模。在浇筑过程中，如发现混凝土拌合物的均匀性和稠度发生较大的变化，应及时处理。在浇筑竖向结构混凝土时，布料设备的出口离模板内侧面不应小于50mm，并且不向模板内侧面直冲布料，也不得直冲钢筋骨架。浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过混凝土的初凝时间应按施工缝处理。浇筑混凝土时应观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。5.4.3、振捣要求混凝土振捣工具采用插入式振捣器，使用时应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振，以消除混凝土结构面层中的汽泡。5.4.4、混凝土养护与拆模控制（1）混凝土养护在常温条件下，混凝土的养护一般采取洒水养护，水平结构的混凝土在浇筑2～3h后即行浇水养护，竖向结构的混凝土在拆模后即开始进行养护。对墙混凝土，拆模后用塑料薄膜进行外包浇水养护，对板混凝土进行保水养护，必要时在其上面盖塑料布或麻袋，防止水分蒸发过快而使混凝土失水，同时在梁板底面用喷管向上喷水养护。混凝土的浇水养护时间，对普通混凝土，不得少于7d。混凝土的养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时，浇水次数应根据能保持混凝土处于湿润的状态来决定。（2）拆模强度的控制结构板拆模应待混凝土强度达到100%后方可拆除。根据同条件养护试压报告，混凝土强度达到要求时，经监理同意方可拆除。5.4.5、混凝土检验、试验混凝土要对混凝土的原材料（包括水泥、石、砂、掺合料、外加剂等）质量、配合比、现浇混凝土施工质量、混凝土强度等进行检测、试验。检验、试验应由监理单位、项目经理部一起共同参与，合格后方可进行下一道工序，对混凝土的原材料质量、配合比的检验和验收在混凝土浇筑前进行，现浇混凝土施工质量的检验在现浇结构拆模后进行，混凝土强度的试验、检测包括试块取样、试块养护、试块强度检验、强度评定等，通过试块的强度值对混凝土的实际强度值进行评定。施工中混凝土的取样制作应按国标GB50204-2002进行，但须按指示在搅拌点或浇筑点取样。取样的数量和频率按国标GB50204-2002的要求。在特别的情况下，取样的频率可能需要增加。用运输车送至工地的混凝土应在其下卸点进行取样。用于工程的混凝土试验记录必须清楚地表明取样混凝土的工程位置。每一次浇筑时，不同配合比的混凝土，每100m3取样不得少于一次，做两组28天龄期抗压强度测试；有抗渗要求的混凝土每500m3做一组抗渗试块；此外，每次施工不同强度的