生产工艺技术主轴的加工工艺分析

{生产工艺技术}主轴的加工工艺分析主轴是车床的关键零件之一,其性能好坏直接影响到车床的性能和加工精度.变为机械能的输出。理利用，从而影响生产成本。1.1轴类零件的简单介绍（1)1.2主轴图样（1)2.1零件图的分析（3)2.1.1零件图的工艺分析（3)2.1.2零件的组成（4)2.1.3主轴各主要部分的作用及技术要求（4)2.1.4主轴加工的要点与措施（5)2.2划分加工阶段的理由（6)2.3工序划分的原则(7)2.4轴类零件的材料、毛坏及热处理的选择(11)2.4.1轴类零件的材料(11)2.4.2零件的毛坏(12)2.4.3类零件的热处理(12)3.1定位基准的选择(14)3.2零件的定位装夹(15)3.2.1改进工件的装夹方法(15)3.2.2本题采用的装夹方法(16)∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙(17)4.1加工顺序及刀具选择(17)4.2刀具的选择(17)4.3切削用量的确定(17)4.4加工精度(20)∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙∙(21)致谢词(22)参考文献(23)炼：问题，保证零件的加工质量。要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。处，能够做到熟练的运用。行业的整体水平、地位的发展和提升。合应用。零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸的合理性，选择工艺基准。该零件进行车削工艺分析。择统一的工艺基准。计算转化各尺寸，以利于安排加工工艺。下进行有序的加工。度切削（注意：在车削端面时，应限制主轴最高转速)。圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等零件材料为40Cr钢，有热a对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较大，在加工时b在轮廓曲线上，有三处为圆弧，其中两处廓曲线，因此在加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的准确性。配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。同轴度误差。垂直。声。承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。位置精度。法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。密机床的使用寿命；温回火，最后再进行光整加工。在车床上加工零件，常用的工序的划分原则有两种。a保持精度原则工序一般要求尽可能地集中，粗、精加工通常会在一次装夹中全粗糙度的影响，则应将粗、精加工分开进行。应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成在主要表面加工工序之间；表面；承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为钻大头端面各孔，精车外圆等精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主1—弹簧2—钢球3—浮动夹头4—弹性套内5—支架6—底座对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。序号12345铣端面钻中6多刀半自动78车大端外圆、短锥、端面9两端支承堵，涂色法检查接触率≥两端支承车大端锥孔（配莫氏6号两端支承锥堵，涂色法检查接触率大端内锥孔高频淬火设备锥堵顶尖孔锥堵顶尖孔组合外圆磨床粗磨大端锥孔粗磨大端内锥孔（重配莫前支承轴铣∙89f6花键锥堵顶尖孔圆锥堵顶尖孔锥堵顶尖孔锥堵顶尖孔专用组合磨床锥堵顶尖孔专用组合磨床精磨大端锥孔（卸堵，涂色法检查接触前支承轴专用主轴锥端面孔去锐边倒角，去毛刺前支承轴决定，力求经济合理。轴向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金钢。如40Cr合金钢可强度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗冲击韧性和耐疲劳强度的性能。a球墨铸铁、高强度铸铁由于铸造性能好，且具有减振性能，常在制造外形拉机、机床上的重要轴类零件。轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等以获得一定的强度、韧性和耐磨性。淬火后，具有较好的综合机械性能。高的特性。轴类零件的毛坯常见的有型材（圆棒料）和锻件。大型的，外形结构复杂的轴也可采用铸件。内燃机中的曲轴一般均采用铸型材毛坯分热轧或冷拉棒料，均适合于光滑轴或直径相差不大的阶梯轴。锻件毛坯经加热锻打后，金属内部纤维组织沿表面分布，因而有较高的抗拉、抗弯及抗扭转强度，一般用于重要的轴。氮化等。下面简单介绍一下本课题涉及到的一些热处理及其制造之后粗加工之前。序。调质处理常置于粗加工之后和半精加工之前。组织，常需预先进行调制及正火处理。淬火一般安排在半精加工后精加工之前。的表面。前应先加工顶尖孔。装夹在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。不同加工阶段基准面夹离顶尖的危险。采用卡拉法可避免这种现象的产生。键是提高中心孔精度。心与机床顶尖中心保持一致。车削细长轴时，常使车刀向尾座方向作进给运动（此时），势，而卡拉工具大大减少了由于工件伸长造成的弯曲变形。定的负刃倾角，使切屑流向待加工面。a)锥堵b)锥套心轴的作用。0.25㎜精车余量然后从右到左进行精车，最后车削螺纹.从右到左进行。b刀具的使用寿命除与刀具材料相关外，还与(1)尖形车刀以直线形切削刃为特征的车刀一般称为尖形车刀。其刀尖由直线性轮廓形状主要由一个独立的刀尖或一条直线形主切削刃位移后得到。(2)圆弧形车刀除可车削内外圆表面外，特别适宜于车削各种光滑连接的成型面。圆心上。(3)成型车刀即所加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状和尺寸决定。数控采用机夹可转位式车刀。①选用φ5㎜中心钻钻削中心孔。），降低成本。a主轴转速的确定的加工要求，考虑工件材料为铝件，刀具材料为高建工具钢，粗加工选择转速600r/min,精加工选择800r/min车削外圆，考虑细牙螺纹切削力不大，采用c背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽粗精槽成最佳切削用量。切削用量的选择原则，合理选用切削用量对提高车床的加工质量至关重要。先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap；其次选择较大的刀量和进给量，尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min)可根据切削速度查表或根据实践经验确定。按使用要求，主要轴颈直径尺寸精度通常为IT6-IT9级，精密的轴颈也可达IT5给定公差。撑轴颈，也是轴的装配基准。除了尺寸精度外，一般还对支撑轴颈的几何精度此外，相互位置精度还有内外圆柱面的同轴度，轴向定位端面与轴心线的垂机床作为一种高效率的设备，欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点，能保证加工出高质量的工件。一段时间里学到了很多常识,本次的预设是三年来学习过程当中涵盖面最广的一紧张的毕业预设,使我在理论和下手能力上都有了进一步的提高。我了解到自己对知识和技术应用的欠缺。此次毕业预设的顺利完成离不开指导教员的大力撑持,在这里，我特别要感谢我还只管即便抽出时间体贴咱们的预设进度环境，督促咱们抓紧学习。自内心的感谢和崇高的敬意！畏坚苦，迎难而上，不断地克服一个又一个的坚苦，直到毕业预设的尘埃落定。此次毕业预设不单单是我对本身所学的常识进行了强化,更重要的是我在此基础上有学到