典型机械零件数控加工项目教程（第2版）课件：侧导向块的加工与调试

1侧导向块的加工与调试2侧导向块工艺设计3侧导向块零件图样

4零件特性

该侧导向块结构比较简单，主要有平面、孔、倒角、台阶等特征组成。

材料为AL6061-T6铝合金，加工性能较好。

5加工内容Φ10H7内孔轮廓台阶上表面下表面Φ11H11内孔

6加工内容及加工要求内容要求外形零件整体外形，尺寸公差为（+0.25/-0.25）凸台零件凸台，凸起高度为37（+0.25/-0.25）台阶零件反面台阶，45*24，深度为223*Φ11H11孔孔直径为Φ11（0/+0.11），孔深度为贯通2*Φ10H7孔孔直径为Φ10（0/+0.015），孔有效深度为15零件总高零件总高为53（+0.1/-0.1）

7加工内容及加工要求几个问题Φ10H7内孔直径为Φ10（0/+0.015）的依据是什么？查阅公差手册或者公差查询软件可得。Φ10H7内孔直径为Φ10（0/+0.015），合格区间为多少？合格区间为Φ10.000---Φ10.015。Φ10H7内孔

，那加工后的最佳尺寸为多少？最佳尺寸为合格区间的中间值Φ10.0075。常见孔加工工艺孔1：钻中心孔——钻孔孔2：钻中心孔——钻孔——铰孔孔3：钻中心孔——钻孔——钻沉孔孔4：钻中心孔——钻螺纹底孔——攻螺纹

铰孔加工工艺应用场合：

直径较小（一般不超过20）精度要求较高的内孔加工。

工艺流程：

1、打中心孔

2、打底孔3、铰孔使用注意：

1、铰削余量为0.1---0.2

2、铰孔时转速低3、铰孔深度小于底孔深度工艺路线一、加工正面铣上表面铣上表面工艺路线一、加工正面粗铣轮廓粗铣轮廓工艺路线一、加工正面精铣轮廓精铣轮廓工艺路线一、加工正面打中心孔打中心孔工艺路线一、加工正面打Φ11通孔打Φ11孔工艺路线一、加工正面打Φ9.8孔打Φ9.8孔工艺路线一、加工正面铰Φ10H7孔铰Φ10孔工艺路线工艺路线二、加工反面铣底面铣底面工艺路线二、加工反面铣台阶铣反面台阶毛坯选择铣削件常用毛坯块料：适用加工厚度较大的零件。板料：适用加工厚度较小的零件。成型料：由铸造，锻造得到的毛坯。155*50.8*53加工设备选择机床工艺能力

加工范围加工精度刀位数机床型号HV-40AX轴行程1000Y轴行程520Z轴行程500定位精度0.005数控系统FANUC刀位数24刀柄规格BT40装夹方式正面加工装夹方式

平口钳装夹

优点：装夹方便、可靠

缺点：只能装夹块状工件装夹注意事项：

1、垫块被压紧

2、工件对齐平口钳左侧装夹方式反面加工装夹方式

平口钳装夹+定位块装夹注意事项：

1、工件靠紧定位块

2、垫块被压紧刀具选择常用刀柄种类侧固刀柄

用于装夹标准刀具ER刀柄

应用场合广泛钻夹头刀柄

适用装夹钻头侧固刀柄钻夹头刀柄ER刀柄ER夹头刀具选择可转位刀具

由刀片和刀体组成，刀具强度好，使用成本低，但精度较低，适用于粗加工。整体式刀具

由刀具材料整体加工而成，刀具精度高，但适用成品也较高，适用于精加工。刀具选择刀号刀具规格加工内容刀号刀具规格加工内容T01Φ50面铣刀铣上表面T01Φ50面铣刀铣底面T02Φ20立铣刀粗铣外形T02Φ20立铣刀铣反面台阶T03Φ16立铣刀精铣外形T04Φ10点孔钻打中心孔T05Φ11麻花钻打Φ11通孔T06Φ9.8麻花钻打Φ9.8孔T07Φ10H7铰刀铰Φ10H7孔工艺卡制作工序清单工艺卡制作正面工序卡工艺卡制作反面工序卡总结分析零件图样确定加工内容及要求设计工艺路线选择毛坯、机床、夹具、刀具编制工艺卡工艺设计工作步骤30侧导向块编程准备工作在NX软件中完成侧导向块建模在NX软件中完成侧导向块毛坯建模完成工作坐标系设定坐标系毛坯零件坐标系：Z---零件上表面XY---毛坯对称中心加工坐标系及几何体设定进入NX加工模块

开始----所有应用模块---加工选择Mill_planar作为加工环境设置加工坐标系设置几何体加工坐标系部件毛坯创建面铣刀及立铣刀立铣刀和面铣刀刀具直径刀号及刀具补偿号使用同样的方法分别创建Φ20、Φ16立铣刀创建钻头麻花钻及定心钻刀具直径刀号及补偿号锋角使用同样的方法分别创建Φ11、Φ9.8钻头创建铰刀铰刀刀具直径刀号及补偿号创建铣端面操作面铣创建粗铣轮廓操作等高轮廓加工创建精铣轮廓操作平面铣创建打中心孔操作钻孔选择所有孔设置钻孔深度为4创建打Φ11孔操作深孔钻选择Φ11孔钻孔深度为60Step值为3创建打Φ9.8孔操作钻孔选择Φ10孔钻孔深度为18创建铰Φ10H7孔操作铰孔选择Φ10孔铰孔深度为12仿真加工选中所有操作点击刀轨确认使用2D动态仿真结果程序后处理选中所有操作点击后处理选用与加工设备相符的后处理器加工程序总结准备工作设定加工坐标系设定几何体创建刀具创建操作仿真加工后处理编程操作步骤

46侧导向块的优化调试优化调试根据加工结果，对加工工艺和加工程序进行不断优化，是本课程的重要教学内容，也是企业不断提高质量和效率的重要方法。不断优化，持续改进一、上表面接刀痕

加工完毕后零件上表面有一条明显的接刀痕迹。可能出现的问题问题描述面铣刀直径小于上表面宽度问题分析接刀痕面铣刀直径=50上表面宽度=50.8更换面铣刀，选用直径大于零件上表面宽度的面铣刀，一刀完成上表面加工。可能出现的问题处理方法一、上表面接刀痕用50面铣刀需要2刀加工用80面铣刀1刀加工完成二、总高尺寸不合格可能出现的问题实测为53.15,尺寸超差

零件总高53（+0.1/-0.1），加工完毕后，实测为53.15，而且上下表面平行度不好。产品不合格。问题描述零件装夹不准测量不准问题分析可能出现的问题装夹时要确认定位面无杂物装夹时确认垫块被压紧加工调试时，可以把零件拆下来测量，然后调整加工坐标系Z向数值。问题解决余量=53.15–53.00=0.15二、总高尺寸不合格三、铰刀损坏可能出现的问题

铰孔时铰刀损坏，导致Φ10H7内孔不合格，零件报废。问题描述铰孔前底孔深度不够铰孔时切削参数不合理问题分析底孔深度铰刀深度铰刀损坏可能出现的问题修改底孔深度修改铰孔时的切削参数处理方法三、铰刀损坏底孔深度铰刀深度底孔深度=铰削深度+0.4*钻头直径+2=21四、Φ10H7孔深度超差可能出现的问题

Φ10H7孔深度要求为15（+0.25/-0.25）,加工完毕后实测为14.3，孔深不合格。问题描述