电厂新建工程土建专业施工组织设计

建-01B标段建筑专业施工组织设计1次/0版、工程概况1.1工程概述xxxxxxxx电厂新建工程为xxxxxxxx国华xxxx煤炭储备（中转）发电一体化工程。厂址位于xxxx省xxxx市湖口县城东北面约16.8km的银砂湾工业园区，东面即湖口县、彭泽县两县交界处。厂址西南距xxxx市约37.5km，东北距彭泽县城约21.5km。本工程规划容量4×1000MW级燃煤发电机组，预留再扩建条件。本期工程安装2×1000MW超超临界燃煤发电机组，并同步建设煤炭储备（中转）基地。本期工程设计总储煤量30×104t，其中基地储煤量按21×104t计，其余9×104t煤炭供本期2×1000MW机组发电。工程计划2015年6月开工，2017年6月、2017年09月相继投产。工程总投资757742万元，静态投资708612万元，动态投资750797万元。主要工程量：混凝土：约4.5万m³，钢筋：约6000t，土方：约12万m³，钢材：约500t。1.2工程地质及水文气象1.2.1地形地貌厂区属构造、剥蚀残丘地貌，场地由三条近南北向展布的条带状垄岗与岗间宽缓谷地组成。垄岗状地形，岗顶浑圆呈馒头状或长条状，为二、三级阶地遭受后期剥蚀、冲刷而成，勘测范围内地形高程为31.0～49.6m，剥蚀较强烈，小冲沟发育，植被茂密；岗间洼地高程为16.2～28.0m，相对高差5～12m，地势平缓，沟谷开阔，植被稀疏。西北侧为剥蚀残丘，地面标高30～100.5m，相对高差约70m，山顶浑圆，山脊舒缓，呈波状起伏，沟谷呈开阔缓坡“U”型谷，地形坡度较缓，自然坡角8～24°，植被很发育，以松杂灌木为主。厂区内及北东侧边缘零星分布由上更新统砂层组成的沙丘状地貌，残留于丘岗之顶，地面标高22.5～45.1m，植被发育。1.2.3厂址交通条件xxxx是xxxx的北大门,京九铁路与长江黄金水道在这里构成了中国南北、东西交流的轴心。铁路交通xxxx市是华中地区的铁路枢纽之一，京九、武九、合九和铜九等铁路在此交汇。厂址位于铜九铁路西北侧3.5km处。铜九线在湖口县境内设湖口站、流泗站。湖口站位于厂址西南12.5km处，流泗站位于厂址东南3.5km处。电厂本期不考虑铁路运煤，远期铁路运煤专用线拟从铜九线上的湖口车站或流泗车站接轨。公路运输xxxx市公路交通十分便捷，105（北京—珠海）、316（福州—兰州）国道穿境而过。福银高速（昌九高速），杭瑞高速（九景高速），九瑞（xxxx至瑞昌）高速，大广高速（武吉高速），永武（永修至武宁）高速，彭湖（彭泽至湖口）高速等均已通车，市内已基本实现县县通高速，乡乡通油路。S301省级公路在厂址东南面约2km外通过。彭（泽）湖（口）沿江大道在厂址西北1.5km外、长江右岸大堤内侧通过。彭湖高速在厂址西南的流泗设有出口。厂址区域内有一条从S301省道通往江边银砂湾工业园区的园区道路（宽约为24m），进厂公路拟从园区道路引接。水路运输厂址区域位于长江之滨，上有重庆港、武汉港和xxxx港，下有南京港、上海港，具有明显的港口优势，水路运输极为方便。本工程所在地岸线条件优越，金砂湾工业园区内已有钢铁公司码头，并规划预留5000t级码头约1800m，而银砂湾工业园区内已建有流泗码头，并规划预留5000t级码头约4000m。本工程燃煤采用铁水联运。xxxx集团的煤炭通过铁路集结于黄骅港，由3.5～7万吨级船舶运至镇江/太仓/南京，再由3000～5000t级船舶运至本工程码头完成卸船。电厂煤码头位于厂区北面1.5km外的长江右岸。电厂大件利用煤码头或附近港区码头上岸，用平板车通过联络道路运输进厂。1.2.4厂址气象条件厂址区域地处中亚热带向北亚热带的过渡区，属亚热带湿润气候区，冬夏两季温差较大，四季分明、光照充足、热量丰富、无霜期长、雨量充沛。湖口气象站累年统计特征值如下：累年平均气压1011.3hPa累年平均气温16.8℃累年极端最高气温40.8℃（2003年8月2日）累年极端最低气温：-12.4℃（1991年12月29日）累年平均相对湿度79%累年最大瞬时风速34m/s累年平均风速2.3m/s50年一遇离地10m高10min平均最大风速≈23.7m/s100年一遇离地10m高10min平均最大风速≈25.3m/s全年主导风向NNE累年年平均降水量：1419.8mm累年最大降水量2094.8mm（1999年）累年年最小降水量776.4mm（1978年）最大日降水量188.2mm（1969年6月24日）最大一小时降水量74.3mm（1984年8月14日）最大十分钟降水量30.2mm（1995年5月30日）多年平均年蒸发量1356.9mm累年最大积雪深度24cm（1989年1月13日）累年平均雷暴日数38.8d累年平均日照时数1803.7h累年平均积雪日数5.5d累年平均雾日数10.3d1.2.5厂址水文条件厂区地下水厂区地下水类型为松散岩类孔隙水和碎屑岩类裂隙水两种类型，厂区西北角灰岩分布区存在岩溶水。厂区岗地主要为上层滞水，沟谷低洼地带为潜水。厂区地下水位埋深0.50～10.20m。厂区地下水对混凝土结构具微腐蚀性，对砼结构中钢筋具弱腐蚀性。厂区防洪厂址西距湖口县城约17km，西面紧挨黄茅潭，西北距长江约2.5km，东距离彭泽县城约32km，南面3km处有省道302经过。厂址地段长江和黄茅潭100年一遇洪水位均为20.80m。厂区场平最低标高25.50m，高于设计洪水位，不受洪水威胁。厂区西面临山，需在山脚修建截洪沟拦截山洪、并引至低洼处。由于厂区向西南方向黄茅潭地势逐渐降低且无堤防阻挡，厂区范围暴雨可直接流入黄茅潭，不会产生积水，厂区不受内涝影响。1.2.6厂址地震及岩土条件厂址地震设防厂址所处区域位于xxxx～靖安地震亚带与上饶至修水地震亚带交接处。本工程抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度为0.05g。厂址岩土条件根据质图和钻勘资料,拟选厂址范围垄岗区主要为第四系覆盖层,地势较高的丘顶及丘坡地带为第四系中更新统残积层,下伏志留系基岩。地层岩性从新至老依次为①层填土；②层冲、湖积粘性土层；③层冲积、坡积、残积中～细砂、粘性土或含碎石粉质粘土；④层基岩。厂区地基各层岩土力学性质分析与评价:①层填土，人工堆积，由粘性土、碎石土（母岩主要为泥质砂岩）、建筑垃圾等组成，结构不均匀，揭示厚度0.30～6.40m。该土层结构松散，力学强度低；不宜作地基持力层。②层冲、湖积粘性土层（全新统）：灰白色，灰褐色、灰黑、灰绿，下部褐黄色，按粘性土塑性状态分为：②1层淤泥质粘土或粉质粘土：冲、湖积，灰褐色，含有机质，流塑或软塑状态，分布于地表沟塘及局部低洼处，其分布范围小，为静水沉积物。钻孔揭示厚度0.50～6.00m。该土层为欠固结土、强度低、压缩系数高，不应作为任何建构筑的地基持力层；作为下卧层时应进行变形和抗滑移验算。②2层粘土或粉质粘土：浅灰色，灰褐色、灰黑、灰绿，下部褐黄色，可塑状态为主,夹粉土或砂层，多分布于低洼水塘、沟壑中，钻孔揭示厚度0.40～13.3m，平均厚度4.50m。该土层力学强度较低，可选作为轻型建（构）筑物地基持力层。②3层粉（细）砂：灰褐、褐黄色，局部为粉土，松散～稍密，多分布于低洼冲沟中，冲积形成。钻孔揭示厚度1.20－4.90m。该土层力学性质较差，不应作为任何建构筑物的地基持力层，作为下卧层时应进行变形和抗滑移验算。③层冲积、坡积、残积中～细砂、粘性土或含碎石粉质粘土，黄褐、棕红等色，按照其土类、塑性状态细分为：③0层中～细砂：稍密～中密，黄色，褐黄色，含铁质浸染物，总体结构均匀，颗粒级配不好，主要成分为石英、以及长石与云母。稍湿，稍密或中密，局部夹薄层粉土。钻孔揭示厚度0.50～24.90m，平均厚度4.58m。该土层力学性质一般，可以选作轻型建构筑物地基持力层。③1层粘土或粉质粘土：可塑状态，黄褐色为主，局部层顶为灰褐、灰黑色，含少量铁锰氧化物及其结核，偶见高岭土。钻孔揭示厚度0.50～24.90m，平均厚度4.25m，层顶埋深0～25.50m，层顶对应高程7.19～38.42mm。该土层力学强度较低，可选作为轻型建（构）筑物地基持力层。③2层粘土或粉质粘土：硬塑状态，局部呈坚硬状态，黄褐色、棕红色、黄白色，含少量铁锰氧化物及其结核，偶见高岭土，钻孔揭示厚度0.40～34.37m，平均厚度11.14m，层顶高程－4.50－26.68m，平均高程18.81m。③3层粉质粘土或含碎石粉质粘土：硬塑状态，局部可塑，黄褐色、棕红色，混有10～30%角砾、碎石，碎石呈棱角状，粒径2～8cm,成分主要为泥质砂岩，底部为含粘性土碎石，分布于丘顶及丘坡地带,残坡积形成。该层个别地段夹有软塑状粘土厚度1.90～2.80m。该层钻孔揭示厚度0.50～9.40m，平均厚度3.25m。③2和③3层力学强度较高，建筑性能较好，可考虑作为部分一般建筑物天然地基持力层。④层基岩：为石炭系灰岩、泥盆系石英砂岩和志留系泥质砂岩。泥质砂岩：黄绿色、紫红色，薄至中厚层状，夹石英砂岩和粉砂质泥岩、页岩，主要分布于厂区大部区域。其中，泥岩或砂质泥岩，粉砂泥质结构，块状构造，岩质较软，强风化呈土状，局部分布；页岩，薄层状，零星分布。石英砂岩:灰黄色，灰绿色，细粒结构，中厚层状，夹砾岩，裂隙发育，裂隙面上有铁质侵染，岩质较坚硬，岩体完整性差，强风化呈碎块状。灰岩：灰色，隐晶质结构，裂隙较发育，方解石充填胶结，岩溶发育，岩芯长柱状、柱状、一般中等风化。灰岩仅分布于厂区西北侧边坡的局部地段第四系冲积层之下。④层以泥质砂岩为主，一般埋藏较深，岩面起伏较明显，可视建筑物荷载大小分别选择强风化、中风化层作为桩基持力层。1.2.7地区工业水平及物资供应能力本工程位于xxxx市湖口县，距xxxx市和湖口县城的距离分别为37.5km和16.8km。xxxx市区域经济较为发达，铁路、公路、水路交通十分便利，设备、材料的运输十分方便。1.3工程布置主厂房采用汽机房两列式、侧煤仓布置，横向为钢筋混凝土框排架结构，纵向采用钢筋混凝土框架结构。汽机房两端山墙设抗风柱，汽机房屋面采用钢梁+压型钢板底模混凝土屋面；楼面采用钢梁浇制混凝土楼板；汽机房吊车梁采用钢吊车梁，煤斗采用钢煤斗。汽机基础采用钢筋混凝土框架式结构。主厂房自东向西依次由汽机房、侧煤仓、锅炉房组成。生产辅助楼采用现浇钢筋混凝土框架、钢梁浇制混凝土板，位于厂房扩建端。化水水处理站采用现浇钢筋混凝土框排架+混凝土屋面结构。2、编制依据编制本施工组织总设计依据下列现行规范、规程、标准的最新有效版本，但不限于下列规范、规程、标准。

1)《建设工程项目管理规范》GB/T50326-2006；

2)质量管理体系GB/T19001-2008系列标准；

3)环境管理体系GB/T24001-2004系列标准；

4)职业健康安全管理体系GB/T28001-2001系列标准；

5)《工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分）》2013年版；

6)《工程建设标准强制性条文（电力工程部分）》2011年版；

7)《火电建设项目文件收集及档案整理规范》DL/T241-2012；

8)《火力发电建设工程启动试运及验收规程》DL/T5437-2009；

9)《电力建设施工及验收规范》电力建设工程系列标准；10）《电力建设施工质量验收及评定规程》第1部分：土建工程DL/T5210.1-201211）《工程测量规范》GB50026—200712）《电力建设安全工作规程》（第1部分：火力发电厂）DL5009.1-201413）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-201114）《砌体工程施工及质量验收规范》GB50203-201115）《混凝土结构工程施工及质量验收规范》GB50204-201116）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-200117）《屋面工程施工质量验收规范》GB50207-201218）《地下工程防水技术规范》GB50108-200819）《建筑地面工程施工及质量验收规范》GB50209-201020）《建筑装饰装修工程质量验收规范》GB50210-201321）《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-200222）《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-200223）《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243-200224）《给水排水构筑物工程施工及验收规范》GB50141-200825）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-200226）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-201227）《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》JGJ82-9128）《建筑安装工程施工质量验收统一标准》GB50300-200129）《建筑施工手册》第四版30）JGJ74-2003建筑工程大模板技术规范31）JGJ169-2009清水混凝土应用技术规程32）《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）33）国家现行有效标准、规程、规范3、施工进度计划（见附表）4、主要施工交叉作业及协调4.1、#2机主厂房区域4.1.1、土方开挖顺序：侧煤仓→2#锅炉房→2#主厂房→生产辅助楼。4.1.2、基础施工顺序：侧煤仓基础承台→锅炉基础承台与基础短柱分两次施工→汽机房区域基础施工先深后浅→生产辅助楼基础。4.1.4、汽机房、锅炉房地下设施基础及沟道将根据图纸供应情况尽可能安排施工。但几个深基础（如凝泵坑底标高-5.100m以下部分、汽轮发电机基础底标高-7.300m等）与主厂房基础同步施工，避免将来的二次开挖。4.1.5、汽轮发电机基础施工工艺复杂，质量要求高，其周边基础要在汽轮发电机施工完再安排施工。4.1.6、主厂房及生产辅助楼框架施工：主厂房回填结束后即开始上部结构施工，现场配备3台3建筑塔吊、1台人货两用施工电梯配合上部结构施工。汽机房行车梁利用130吨汽车吊停在A排外吊装。4.1.7、汽机房A排影响内置式低加吊装及凝汽器穿管的结构在内置式低加吊装完、凝汽器穿管完成后施工。4.2、炉后及脱硫区域4.2.1、烟囱安全警戒区内炉后构筑物及烟道支架等工程，在烟囱上部结构施工前施工完成。5、主要工程项目施工方案5.1、主要施工方案5.1.1、施工测量（定位、放线）控制方案、平面坐标轴线的控制1)、施工前，所使用的测量仪器必须经计量检定所检定合格，并保证在有效使用期内，方可使用。2)、施工现场根据设计院给出的原始坐标（不低于二级导线），定出建（构）筑物的横、纵控制轴线点。3)、轴线控制网的测绘采用三角形网进行角度测量。用极坐标法测角度误差，用激光自动测距仪测设方格网点并校核丈量偏差。、高程（标高）控制1)、高程（标高）控制采用三等水准测量方法，由设计院提供的厂区首级高程控制网点引测至控制点上，经监理确认后进行施工使用，并定期检查、校验。2）、所有控制点精测完成后，由项目部质量部门验收合格后，报甲方及监理验收，验收通过后，本次施测的施工控制网可以投入使用。3）、高程测量应符合四等水准测量的要求，按双测回方法施测，误差不超过20mmR0.5（R：为公里）。5.1.2土方工程施工方案土方开挖方案（1）土方开挖以机械开挖为主，自卸汽车运土，机械开挖人工辅助修坡和基底铲平的方案，埋深较浅的独立基础，边坡设计为1：1.25。（2）土方工程开挖前应编制作业指导书，现场放线工作应明确开挖范围，车辆行车道路以保证土方运输车辆正常进出。按作业指导书的要求配备好挖土机械和运输车辆。（3）土方工程开挖前应编制作业指导书，现场放线工作应明确开挖范围，车辆行车道路以保证土方运输车辆正常进出；并按作业指导书的要求配备好挖土机械和运输车辆。（4）土方开挖应根据不同情况留设合理的施工作业面。有桩基础的应预留桩顶标高以上300mm用人工铲底，防止机械破坏桩基。对无桩基的一般预留300mm用人工铲底。（5）土方开挖前，将施工区域内的地上障碍物、垃圾等进行场地清除和处理，将地下障碍物标出。（6）开挖前仔细查看核对桩基施工记录、资料，对于超标高的桩位采取保护措施，同时对于低标高的桩向挖机司机、汽车司机等作业人员交底清楚，并用小彩旗插在桩位上以示提醒，以杜绝碰桩事件发生。（7）土方基坑修整找平到设计标高后应及时自检并通知监理工程师及设计方验槽，对开挖边坡基底土质进行确认。（8）土方基坑修整找平到设计标高经确认后，应尽快进行下一道工序的施工。（9）在基坑四周设置防护围栏（刷红白油漆）及警示标识，夜间设红灯警示。（10）土方开挖后运至弃土区。、土方回填（1）土方回填前，填方基底和基础隐蔽工程检查和中间验收应结束。（2）回填料符合设计要求并经监理工程师确认。参照西北电力设计院提供的回填土碾压浸水载荷试验研究专题报告的结论,遵照设计的干容重、压实系数，铺设厚度、夯实机械、压实遍数、含水量等参数进行回填。（3）回填料采用自卸汽车运输到基坑边，严禁直接用汽车将回填土倒入基坑。（4）人工短距离挑运并摊平到预计的铺设厚度，小型机械夯实。在基础边、转角处应辅以人工夯实，在分段施工连接处应做成阶梯式分层夯实。（5）回填中应按照规程规范要求分层及时取样，取样试验符合设计及规范要求后方可继续施工，不符合规范要求应返工处理。（6）根据主厂房和锅炉房基础图，回填土料为土夹石，压实系数达到0.96。（7）关于天然地基基础超挖部分采用C15毛石混凝土换填（毛石比例为20%）。（8）本标段责任区域范围内建构筑物（含锅炉、除尘器区域室外地坪）基坑及地下设施的回填，不得采用素填土回填，均应采用级配良好的土夹石，卵石或碎石含量不小于40%，最大粒径不大于100mm。每层虚填厚度不应大于300mm，其中设备基础等地下设施区域，压实系数不小于0.96，满足地基承载力特征值不小于200kpa，一般区域范围内压实系数不小于0.94，满足地基承载力特征值不小于150kpa。（9）回填前应清除基坑中的杂质，不得用淤泥、软塑状粘性土、耕织土、生活垃圾、建筑垃圾等作为回填料。回填时对回填料采用分层密实材料，避免架空。5.1.3、锅炉基础工程施工方案、综述1)锅炉基础工程的施工重点在于直埋螺栓的埋设（精度要求特别高），必须确保一次合格。由于混凝土基础的施工工艺相对比较普通，所以本方案重点在于阐述直埋螺栓的施工工艺。2)所有直埋螺栓柱基均分两次施工：第一次施工至基础承台顶面（如果螺栓底标高底于承台面，则螺栓位置局部留空到螺栓底150mm处），然后进行基坑第一次回填，待地基稳定后，安装直埋螺栓，进行基础剩余部分（即支墩部分）施工，最后进行基坑第二次回填；3)直埋螺栓施工过程中（含第二次回填）必须确保主厂房四周无基坑开挖，无大型重吨位机械行驶；、作业流程图、施工方法直埋式地脚螺栓在基础混凝土浇筑后即告固定，无调整余地。为确保上部钢结构的安装精度，必须保证预埋地脚螺栓的位置准确。根据以往施工经验，为确保螺栓位置准确主要从以下几个方面控制：一是直埋地脚螺栓的安装工艺（包括螺栓固定架制作安装、轴线测设、螺栓安装）；二是钢筋绑扎，模板支设及混凝土浇筑；三是土方的回填、二次灌浆等。.1、直埋螺栓安装(1)螺栓固定架拼装及预埋铁件制作安装①螺栓固定架由锅炉厂家提供，立杆可根据螺栓固定架高度选用不同型号的槽钢，横杆亦采用槽钢，槽钢的型号为[16以确保固定架强度和高度为原则，螺栓上套板采用槽钢，并设定位套板，套板螺孔直径为螺栓直径加1mm，下端用槽钢作为固定板；斜撑采用小角钢，所有连接采用焊接，螺栓固定架的固定采用同预埋铁件焊牢。螺栓固定架如图1-2所示。图1图12 直埋螺栓固定架②预埋铁件的制作埋设预埋铁件采用-12×200×200的铁板,铁板下焊四根φ16长为250mm热轧带肋钢。预埋铁件的埋设位置根据螺栓的埋置深度可采取相应的埋设方式，直接埋设在基础垫层面上，该方式适用于螺杆长且螺杆埋入基础承台深。(2)轴线的测设①轴线控制支墩制作（或轴线控制架的制作）轴线控制架可根据现场实际情况及工程施工特点采用现场块石砌筑支墩（支墩面水泥砂浆粉刷）和螺栓固定架（详见附图）两种方式作为轴线控制架。轴线控制架必须牢固、稳定、不位移。②选择关键性的控制轴线。③根据关键性控制轴线，将其余轴线采用全站仪、钢卷尺、拉力计等工具一一测设。④轴线复核，经复核验收后进入下一道工序。(3)螺栓固定架、螺栓及套板安装①螺栓固定架安装②对照螺栓固定架编号及基础编号，螺栓固定架一一对号就位，根据已测出的轴线进行初步校正就位。③校正固定架位置并初步就位，保证固定架上本身刻划的中心线与相关轴线标记对齐。④螺栓固定架初步就位完毕，作一次检查（关键是其水平度），检查合格后转入螺栓及套板安装。(4)、螺栓及套板安装①将不同规格的预埋螺栓按其长度型号进行分开堆放，并逐一检查其外观质量，同时对与其相配套的螺帽、套板、垫片亦相应检查，检查合格后使用。②根据预埋螺栓概况及螺栓固定架编号选择相对应的螺栓、螺帽、垫片及套板。③放置套板，并调节套板跟螺栓固定架角钢面平，然后进行微调，使得套板面平整。④移动螺栓固定架直至套板面上所刻划的中心线与控制轴线标记在同一直线上。具体操作是用细钢丝把轴线标记点拉通，随后移动螺栓固定架，直至细钢丝与套板面上所刻划的中心线重合。⑤螺栓固定架临时固定，用短钢筋头焊在螺栓固定架四角底端，然后再与埋件点焊牢。⑥校核螺顶标高，用水准仪逐一进行校核，逐一调整，调整过程中，始终注意套板的平整度。.2、钢筋绑扎为确保螺栓位置准确，必须使钢筋同螺栓分离。(1)先绑扎好基础（柱墩）钢筋，再进行螺栓安装。(2)螺栓安装过程中若碰到钢筋，将钢筋稍微调整，若八角箍筋同螺栓相碰，可征得设计同意下将局部八角箍筋改用钢筋拉钩。(3)当基础采用双层钢筋网时，上层钢筋网下面设置钢筋撑脚。柱与基础连接的插筋，下端做成直弯钩，找正后绑扎在基础网片上。(4)严禁将螺栓固定架或上下套板同钢筋点焊拉结。.3、模板安拆(1)模板配置时，模板选配必须合适，模板高度不能高于套板搁置的横杆。(2)模板固定架必须单独固定，不能同螺栓固定架固定在一起。(3)模板支设中不能触动已调整好的螺栓。(4)侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。(5)基础混凝土浇筑后在规定的时间内表面覆盖草包并洒水进行养护，养护一定期限后，方可拆模，拆模时先轻敲使其与混凝土面脱离，严禁直接使用撬杠。.4、混凝土浇筑(1)柱基础分承台和短柱两次浇筑，混凝土浇筑必须从四周均匀浇筑，按混凝土厚度300～400mm左右分层，且振捣过程中避开螺栓及其固定架。(2)螺栓柱墩混凝土必须采用非泵送混凝土。(3)混凝土浇筑过程中，操作人员不能站在螺栓固定架上，必须站在专门搭设的操作架上且操作架必须脱离开螺栓固定架及模板固定支撑系统等。(4)每个作业段尽量采用流水浇筑，这样每层混凝土有个下沉时间，确保混凝土密实，但第二层混凝土必须控制在第一层混凝土初凝之前浇筑。(5)混凝土浇筑过程中，专职测量员利用全站仪全过程监测，发现位移及时采取措施。.5、土方回填(1)、土方回填必须采用手工回填或机动翻斗车回填，严禁汽车或挖机深入回填区域。(2)、土方回填应从四周向中间均匀分层回填。在基础边、转角处应辅以人工夯实，在分段施工连接处应做成阶梯式分层夯实。进行大面积土方回填时要求分层夯实、同步上升，不允许留设水平或纵向接口。(3)、土方回填过程中用全站仪现场跟踪监测。.6、灌浆工程(1)、钢结构柱脚和设备基础灌浆前，必须认真做好材料验收及试验工作，灌浆材料必须符合设计要求，根据试验结果经各方确认后方可施工，以确保灌浆层的质量。(2)、与灌浆接触的混凝土表面凿毛，打花，钢筋、钢材表面应用钢丝刷刷洗。清洗干净灌浆区域，去除油脂、松散材料和灰尘。(3)、安装模板及支撑并补严接缝，达到不移位、不漏浆、不透水、但要留出气孔。(4)、在灌浆前24小时对混凝土进行洒水浸湿，达到灌浆时混凝土不再吸水的要求。在灌浆开始前把浮水清除干净，使混凝土面处于干饱和状态。(5)、灌浆材料的配制采用重量比，用打浆机搅拌。搅拌的砂浆必须在允许工作时间之内完成灌浆。灌浆完成后，暴露面压光，及时用湿麻袋覆盖，洒水保持湿润养护按设计要求进行。(6)、在浇灌时，砂浆流不能间断，保证连续灌浆。对于竖向或斜向灌浆，基底板的制作必须设置排注孔。(7)、模板必须完全不漏浆，需要密封的设备必须事先调整好并予以固定，以免在浆料浇筑膨胀和硬化过程中出现位移。模板配置比灌浆顶面标高略高，以便存水养护。5.1.4、汽机基座工程施工方案、综述汽轮发电机基础是火电工程中最关键的土建项目，由基础和上部结构二部分组成，其中基础为钢筋混凝土大板结构，上部为整体现浇钢筋混凝土框架、楼板结构。其主要施工特点和要求如下：(1)、底板为大体积混凝土，需要采取温控措施，避免混凝土产生温度裂缝而破坏结构；(2)、上部结构为超大截面框架梁、柱，模板工程质量要求高、施工难度较大；(3)、由于上部结构为超大截面框架梁、柱，混凝土级配必须精心调整配制，否则混凝土表面极易出现泌水现象而产生水印，影响混凝土表面质量；(4)、上部结构中预埋铁件、预埋（套）管、直埋螺栓数量大、重量大，施工精度要求较高。、基础底板施工工艺.1、施工程序（土方略）定位、放灰线→搭设材料运输道→垫层支模、浇垫层混凝土→定位、弹线→绑扎底板下层钢筋→支承上层钢筋角钢骨架焊接→绑扎上层钢筋、柱插筋→支模、保温板铺设→测温孔布置→验收→底板浇捣混凝土→养护→拆模→底板混凝土隐蔽验收→回填土。.2、主要分项工程施工方法及技术措施(1)、轴线、标高控制方法a、为了保证轴线和高程的测设精度，采用全站仪进行轴线定位，水准仪和铟钢尺控制标高。b、基础底板垫层浇筑后，用全站仪从业主提供的永久观测点引至基础范围内，并测设出凝汽器中心线和汽轮发电机中心线两条主轴线，作为基准线。以此基准线确定出基础底板的边框线、框架柱的边框线，在垫层面弹墨线清楚地表示出来，并在各线交叉点用红漆标注出来，经复核无误后开始下道工序施工。c、底板钢筋绑扎完毕后，将垫层面轴线引至底板面，凝汽器中心线和汽轮发电机中心线的端点及交汇点各焊一块比底板面标高高出10mm共五块250mm×250mm的埋件，埋件焊接在固定架上，然后将轴线测引到埋件上用红油漆标注。d、再按顶面的轴线复核各柱基平面插筋位置。底板混凝土浇筑后，再次复核轴线并在混凝土面用墨线弹出来，中间、两端用红漆标注。复核后的底板面轴线作为上部结构的基准线。(2)、模板工程a、采用普通覆膜大模板支模，∠75角钢、对拉螺栓及钢管连接、固定、支撑。b、支模前先复核混凝土垫层上的墨线，即底板外边线及柱外边线。c、为减少混凝土内外温差，在支模时将水平纵横方向上截面宽度扩大100mm（每边50mm，具体根据施工时的环境温度及施工对象计算确定），支好模板后在模板内侧安放保温泡沫塑料板，以作保温用。为加快模板周转，保温计算时，不考虑模板的保温效果，这样，混凝土浇捣后达一定强度即可拆模。d、预埋件、预埋管埋设必须保证埋件位置、标高准确，数量、型号正确，所有埋管、埋件均采用骨架或加筋固定，对有埋件的地方，支模时要检查埋件数量、型号、位置、标高是否正确，如有偏差要整改后再支模。(3)、钢筋工程a、钢筋加工前，由专职钢筋翻样按图纸设计、图纸会审纪要及规范要求逐一绘出底板配筋的下料图，经施工员审核后，交钢筋内场加工。b、钢筋加工的形状、断料尺寸必须按审核后的下料单施工；加工后的半成品钢筋分类别与型号整齐堆放并挂料牌。钢筋接头按照如下要求进行施工：直径28mm以上钢筋采用直螺纹套筒连接；直径25mm以下钢筋接头采用闪光对焊。c、钢筋绑扎前，先在垫层上(扣除每边钢筋保护层厚度)划线表示出基础底层钢筋的位置线，钢筋按划出的位置线安放绑扎。先绑扎承台底板主筋，再安装支撑钢筋用的骨架，然后再按顺序绑扎承台分布筋与架力筋及顶面钢筋。基础承台底钢筋网四周最外的两行钢筋交叉点要每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，承台上部钢筋要在纵、横、竖向三个方向每点绑扎。d、为保证钢筋位置正确、不倾倒，沿纵、横、竖三方向每两米间距要与相邻的支撑骨架绑扎牢固，但必须保证受力主筋不位移。绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。所有插筋用脚手钢管搭架固定并根据轴线即使复测其位置是否符合设计要求。(4)、混凝土工程a、混凝土由搅拌站供应，搅拌运输车运输，两台泵车泵送入模；混凝土浇筑从一端开始，向另一端平行浇筑，一次性浇捣完成，不留施工缝。b、混凝土振捣要密实，分层灌注厚度不超过振动棒长的1.25倍，在振捣上一层时，要插入下层中50mm左右，以消除两层之间的接缝。操作时，要做到快插慢拔。振动器插点采用交错式均匀排列，插点间距不大于1.5R(R为振动器的作用半径)，每一插点的振捣时间一般为20～30秒。c、对有预埋件、埋管的地方，浇筑时控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，以保证埋件、埋管在浇混凝土过程中不出现位移或歪斜。d、当混凝土表面达到设计标高后，改用平板振动器在混凝土表面来回振动几次，待混凝土面出现水泥浆时为止，然后用抹子将混凝土面抹平；在混凝土初凝后终凝前进行二次抹面压光，以闭合收缩裂缝；混凝土经二次抹面后进行保温保湿养护。e、采用覆盖塑料薄膜加麻袋的方法养护（薄膜及麻袋层数根据施工时的环境温度及施工对象，通过热工计算确定）。养护时间根据测温记录确定。、上部结构施工方案(1)、轴线、标高控制方法基座运转层施工时，铺底模后将凝汽器中心线和汽轮发电机中心线测设到模板上并作好标记，为保证测设的精度及施工方便，根据已确定的这两条主轴线用鉴定过的钢卷尺和弹簧秤再确定出集电环中心线、发电机中心线、高压蒸汽入口中心线并用墨线弹出来；待样板架安装固定后，以同样的方法将上述轴线引至样板架钢梁面；为确保凝汽器中心线和汽轮发电机中心线两条主轴线的精确性，在钢梁面主轴线的交点及两端各焊一个钢支架，在交点处的支架面安放仪器，先检测汽轮发电机中心线的误差，再检测凝汽器中心线的误差并调整，采用鉴定过的钢卷尺和弹簧称确定出集电环中心线、发电机中心线、高压蒸汽入口中心线用墨线弹出来，两端用红“”表示出来，凝汽器中心线和汽轮发电机中心线由于受支架影响，轴线位置向外移200mm在钢梁面用红“”标识出来，最后在各轴线两端的钢梁上焊一个锥型轮轴，然后用0.5mm粗的细钢丝绳固定在锥型轮轴上，通过锥型轮轴来调节钢丝的绷紧程度作为轴线。锚固板、大埋件安装就位后再重新复核各轴线。混凝土浇筑后再将底板面轴线引到运转层混凝土面，以同样的方法确定出集电环中心线、发电机中心线、高压蒸汽入口中心线作为交工轴线。(2)、钢筋工程钢筋根据施工翻样图由内场加工，平板车运至现场；框架梁、柱中Φ28以上钢筋采用滚轧直螺纹连接接长；梁内钢筋接头的直螺纹加工完成后，部分直接在内场按料单长度逐根接长并分类堆放，施工时拉至现场绑扎；太长的则在现场接长；用于固定样板架的钢柱下端设置的埋件与柱中主筋相碰时，埋件临时在现场割缺口，保证柱主筋穿过；样板架施工时，先安装钢柱，再绑扎梁内钢筋，两者相碰时，适当调整钢筋间距、位置，避开钢柱。无法避开钢柱时，按设计要求钢筋现场割断，再加焊钢板，一端与钢筋焊接，一端与钢柱焊接；汽机基座运转层结构形式复杂、配筋多，绑扎时特别要分清各部位钢筋的绑扎顺序；形状复杂、交叉多、长度长的部位应先绑扎，其余部位则后绑扎，这样既可以保证质量又能够减小施工难度，提高工效；保护层垫块采用新型塑料垫块，以大大减少垫块和模板面接触面积，从而消除混凝土表面垫块印痕，改善混凝土表面质量。(3)、模板工程因汽机基础运转层平台梁高度大，为确保梁底模支撑牢固，在满堂脚手架的基础上增加φ219钢管支撑。平台梁底模如下图所示。(4)、预埋件、套管的固定梁底、板底埋件通过自攻螺丝与梁、板底模板固定。梁顶、板顶埋件加筋固定在箍筋上；侧面的埋件固定有两种方法：一种是面积小、重量轻的埋件，确定标高及中心位置后，支模前直接用M4螺栓固定在侧模上。另一种是面积大、重量重的埋件，先将埋件与钢筋临时固定，支模后确定标高及中心位置最终用M6螺栓固定在侧模上（详见附图：埋件固定示意图）；框架柱四周的角钢、扁钢埋设时，为方便安装先将角钢、扁钢加工成两米长一段，加工后修整、调直。然后将角钢或扁钢逐根往上拼放，并临时固定在钢筋上，支模时用电钻在角钢或扁钢的两边每600mm各打一个Φ4～Φ6.5螺丝孔，并在相应的模板上用电钻钻出同样大小的孔，然后用螺丝将角钢或扁钢紧固在模板上；附图:埋件固定示意图为防止水泥浆不漏进埋件表面，所有埋件面四边均贴单面胶，支模时用力拧紧埋件上的螺丝，将单面胶压缩到尽可能薄的范围，拆模后将单面胶清理干净；大埋件、锚固板体积大、重量重，就位安装时，需在底模上用槽钢或角钢制作“Ｈ”型支架，支架下端与底模用螺丝固定，上端与样板架焊牢。为便于调节埋件的高度，在“Ｈ”形支架的横杆上等距离设置三颗Φ16的螺丝，埋件就位时放在螺顶上，然后转动螺杆调整埋件标高，符合要求后将埋件与螺杆、支架临时固定。待复核轴线符合要求后，最终用电焊固定。预埋管的固定采用固定架固定，埋管两端用木塞封堵，管口与模板之间贴泡沫条密封，固定示意见下图。预埋管固定示意图(5)、预埋螺栓的固定预埋螺栓的固定采用型钢现场焊接组合固定架，在8.6m层混凝土浇筑时在柱顶预埋铁板，在铁板上焊接槽钢立柱，立柱四侧设斜撑支撑在柱面埋件上，以保证立柱的稳定，在立柱上焊好螺栓固定水平框架，水平框架安装前在组合场进行预拼装（预拼装时在水平框架上钻好螺栓孔，孔径比螺栓直径稍大，便于螺栓微调），同时用3～5mm厚钢板制作垫片，垫片上螺栓孔径与螺栓直径一致。在螺栓外套套管，套管顶与混凝土面平，套管与螺栓间隙用石棉绳嵌填密实，套管上焊接斜撑支撑在水平框架上，确保直埋螺栓的垂直度。螺栓固定架及螺栓固定示意见下图。螺栓固定架及螺栓固定示意图直埋螺栓固定与钢筋绑扎应交替进行，固定架排列应有规律，荷重尽量对称，以提高稳定性。混凝土浇筑前必须由各方（土建、机务、业主、监理、制造商）联合验收，确保预埋件位置准确无误，且固定牢固。混凝土浇筑时应对称均匀上升。固定架下底面比浇筑的混凝土面高100～150mm。地脚螺栓埋设的顶标高还要考虑机务专业轴系找中和扬度的要求；要考虑混凝土浇筑时整体下沉的因素（将螺栓顶标高统一提高5～8mm）；螺栓顶标高的误差控制在1～3mm，取上限为宜。螺栓固定架的固定不得与钢筋点焊。施工前根据图纸和设备资料对固定架进行设计，编制详细的作业指导书明确固定架的制作、安装和螺栓的固定方案和要求。(6)、混凝土工程混凝土采用场内搅拌站供应，搅拌运输车运输，泵送入模；确定混凝土配合比时，不但要考虑混凝土的强度，还要充分考虑到混凝土的和易性，必须选取合适的砂率及水泥用量，否则容易产生泌水现象；为防止模板侧压力过大，控制高度方向的浇捣速度，框架柱、梁混凝土，分段浇筑，控制高度：柱为3m，梁为1.5m，采用流水作业方式，在混凝土初凝前再浇第二层混凝土，以保证混凝土有下沉时间。混凝土浇筑过程中，不强振、过振，防止对拉螺栓处漏浆，以免起砂。框架柱浇捣混凝土时，先将泵管弯头接入柱内，再向下接泵管，保证管口距浇捣点高度不大于2.0m；随着混凝土浇筑高度减小，再慢慢减小泵管的长度。泵送混凝土时，管口应避开埋件、埋管、地脚螺栓，浇筑时并控制好混凝土上升速度，使其均匀上升，保证埋件、埋管、地脚螺栓在浇筑过程中不发生位移或倾斜。(7)、架子工程承重架采用钢柱、钢托架或钢管门型架的组合体系并通过计算确定。基座上部结构承重架分两次搭设：第一次搭至+8.60m层梁底板下135mm处；待+8.60m层施工完毕后再从楼层上往上搭设至基座+17.0m层梁底135mm处。汽机底板上搭设承重架，立柱直接放在底板混凝土面，扩出底板部分地基采用道渣分层夯实。混凝土浇筑前应对承重架严格进行检查、加固。、大体积混凝土温度裂缝控制措施.1、综述本工程中以汽机基础底板为典型大体积混凝土工程。大体积混凝土施工的重点及难点在于防止冷缝及温差裂缝的出现，必须精心组织，科学管理，严格控制。与多家现场混凝土搅拌站的施工单位联系，让他们的搅拌系统在混凝土浇筑过程中作为备用，以确保万一。.2、预防冷缝措施预防产生大体积混凝土冷缝的最关键措施，就是要保证混凝土的连续供应，每层混凝土浇捣时间不超过其初凝时间。混凝土搅拌站设置HZS120型搅拌楼1座，浇筑现场配置3台泵车，10辆混凝土搅拌输送车，确保满足要求。.3、预防温度裂缝措施要避免产生温度裂缝，主要是控制好大体积混凝土内外温差。（1）、所使用水泥要具有15天以上的储备期，尽量避免使用刚出厂的新鲜水泥，但水泥同时要在出厂3个月内用完。（2）、合理选择混凝土配合比及水泥品种：在满足设计强度前提下尽可能减少水泥用量和采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥；在混凝土中掺粉煤灰、缓凝型高效减水剂，以减少水泥用量及推迟水化热峰值期。（3）、严格控制原材料质量：黄砂用中粗砂（禁止用海砂），含泥量控制在2％以内，石子粒径5～40mm，含泥量控制在1％以内。（4）、采用保温保湿法养护，即混凝土表面覆盖一层塑料薄膜、数层草袋（具体层数及厚度根据实际情况计算确定）。在初凝前用木蟹打磨压实，初凝后用木蟹抹面闭合收水裂缝；表面处理后即时覆盖一层塑料薄膜，以防止水分蒸发，进行保湿自养，并在薄膜上加盖数层草包保温，以减小混凝土内外温差。薄膜互相搭接150mm以上，草袋互相叠合100mm以上，且保温层不能过早揭去，只有在混凝土内外温差在15℃左右，再逐层揭除。（5）、基础底板侧模内衬厚50mm塑料泡沫保温板一层，加强混凝土的侧面保温工作。.4、测温采用电子测温度仪进行测温工作。测温点布置原则为要具有代表性。测温点按组布置，每组设三个点，分别测量表面、中部、底部混凝土温度。测温点在基础各个边沿要各设一组，基础中间轴线上每隔5m设一组，但基础中心点必须设一组。测温程序一般为，在1～5d内每2h一次；在6～10d内每4h一次；在第11～15d每8h一次；其后测温频率根据具体实际情况确定。测温时要测量大气温度，以对比环境温度和混凝土表面温度差。.5、温度控制措施a、严格控制混凝土的内部温度与表面温度不超过20℃、表面温度与环境温度之差不超过20℃。测温记录要及时交技术负责人阅签，并作为对混凝土施工的质量控制依据。当温差接近限值时，立即通知有关人员，分析原因，并采取相关措施（如加盖草包和塑料薄膜以及表面环境用碘钨灯进行加温等处理），确保混凝土内外温差不超过25℃；b、通过热工计算，对混凝土温差进行预控，并制定相应措施。c、确保钢筋绑扎质量，加强混凝土抗拉强度。温度筋位置摆放必须准确，要在纵、横、竖向三个方向每点绑扎。为保证钢筋位置正确、不倾倒，沿纵、横、竖三方向每两米间距要与相邻的支撑骨架绑扎牢固，但必须保证受力主筋不位移。绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。d、保证混凝土浇筑质量，增强混凝土自身抗拉强度。底板混凝土一次性浇捣完成，不留施工缝。5.1.5、汽机间、侧煤仓上部结构施工方案、施工程序(1)、根据施工部署，#1、#2机主厂房平面上划分为汽机房、侧煤仓二个大块。(2)、汽机房区域，主要是先行施工A排和B排1～13轴线柱，而汽机房内平台由于受汽机基座上部结构施工的影响，开始阶段暂不施工，等汽机基座上部结构施工到中间层时开始施工内平台，但内平台紧邻汽机基座区域要等汽机基座施工完毕后再行施工。(3)、侧煤仓区域:按照基础承台一次性施工完，承台短柱和磨煤机基础同步施工；竖向上先施工至运转层（注意承重架立杆不得超过该层钢梁底面，以便在不必拆除承重架的情况下即可吊装钢梁，节约工期），然后拆除内操作架，吊装运转层及以下各楼层钢梁。钢梁吊装结束后，首先施工运转层楼面，完成后继续施工运转层以上各层框架，结顶后吊装各层钢梁，施工楼板；运转层以下各层楼面则采取由上往下的顺序依次施工。A、B排竖向施工到结顶后，将A、B排外架拆除至行车梁牛腿以下，以便进行行车梁吊装。、施工缝留设A、B排竖向施工缝均以沉降缝为自然施工缝，水平施工缝分别留设在距梁底50mm及梁面处，留成平缝。、垂直运输设施布置主体结构施工阶段：在A排外12轴~13轴之间布置一台QTZ80塔吊（臂长40m），在A列19~20轴处布置一台QTZ80塔吊（臂长40m），一共2台垂直运输机械可最大限度满足主厂房区域（含汽机基座基础）、生产辅助楼施工的需要。通过以上2台垂直运输机械，可最大限度的减少钢筋、模板等材料人工搬运的工作量，确保基础施工的进度。在侧煤仓和2#锅炉房区域之间布置一台12T动臂吊，汽机房吊车梁采用130t汽车吊在A排外吊装。、主要分项工程施工方法及技术措施.1、架子工程（1）承重架的搭设承重架采用钢柱、钢托架或门式组合支撑体系并经计算确定。考虑到运转层楼板要与框架同步施工，故承重架搭设不得超过其钢梁底面标高，以便在不必拆除承重架的情况下即可吊装钢梁，节约工期。承重架基层为道渣回填分层夯实，设计承载力达10t/m2以上，道渣层上用碎石修平。做好地表雨水的排除工作，在外围适当位置做300mm×400mm（深）的排水沟，以防止地基土流失而造成承重架下沉、变形。在运转层以上框架施工中，每层框架梁及钢梁上应加设横档受力杆，以使部分荷载由框架承担，增强整体性，优化承重架受力性能。（2）运输操作架、防护棚等汽机房A、B排和侧煤仓外架宽1.5m，距柱边0.4m，立杆纵距为2.0m，步高1.8m。所有外架基土为砂土回填，分层夯实修平，然后铺放枕木，再在其上面立钢管搭架子，纵横向均搭设标准的扫地杆；由于外架高度均在30m以上，故搭设均按高层建筑外架搭设标准进行操作，沿脚手架两端和转角处，每7～9根立杆设一道剪刀撑，每片架子不少于三道，相邻剪刀撑之间每10～15m高加设一道长剪刀撑，剪刀撑与地面夹角为45°～60°。除氧间脚手架在其20m以下均采用双立杆加固措施，20m以上按常规单立杆搭设（同时适当增加拉杆，增强连接）。外架外侧面均采用密目式安全网，并在操作层再用脚手片封闭。根据实际情况可在适当的位置挑出吊物平台。为减轻外架荷载，对于不在操作面范围的脚手片及纵肋钢管均予拆除（改用安全网）；同时要控制外架的临时堆放荷载，确保有较大的安全储备。各层框架梁施工时，均应在距梁底0.5m处塔设满堂操作架，以利安全及工作面的展开，同时该架以便于钢梁的安装。（3）架子的拆除架子的拆除是项技术、安全要求很高的工作，必须另行编写作业指导书，对班组所有参加人员进行技术、安全指导，并要有可靠的安全监护措施。由于框架的高度高，拆架危险性大，拆架前对所有架子应进行一次结构性安全大检查，对有局部拆卸、缺零的架子要进行加固，所有其他材料及垃圾应清除，并对警戒线内的工作面通知停工。.2、钢筋工程钢筋水平运输采用平板车，垂直运输采用塔吊。短钢筋及箍筋等可直接用钢丝绳起吊，对于大梁、柱子等长钢筋，必须进行起吊方式选择，针对实际情况选择两点或三点起吊，钢筋起吊至绑扎部位脚手架上应分开堆放，防止脚手架承载力不足。梁钢筋绑扎时，必须先搭好绑扎支撑架，待各主筋、架立筋等与箍筋基本扎牢后，再完全绑扎好底部主筋，将其放于梁底模上并垫好垫块，再完善其余钢筋的绑扎。钢筋绑扎完毕，仔细核对是否有错漏钢筋，检查绑扎方法是否正确。特别注意圈梁的插筋不得漏放。砖墙拉结筋采用在框架内按砖墙拉接筋位置预埋-6×50×150埋件（征得设计同意后），待框架完成后砌砖墙在埋件上焊接2Φ6@500，L=1000mm的墙拉筋。.3、模板工程为进一步提高混凝土表面质量，以期达到原定的质量目标，框架上部结构均采用优质双面高分子覆膜的竹胶光面大模板，阳角处用定做的PVC线条包边，框架取消对拉螺栓，使混凝土表面工艺化；支模前熟读翻样图，熟悉各部位尺寸、结构关系，选择最佳拼模方案；梁、柱以及外露设备基础等阳角模板处嵌上PVC线条，接缝处用单面胶贴牢，防止漏浆，美化外观；在模板与混凝土面交接处先用50mm宽厚20mm以内1：1水泥砂浆抹平（表面压光），再支设模板，防止漏浆、烂脚。梁下部嵌（上部根据0米以下梁柱等样板工程确定），砌筑柱不嵌，＜700mm框架柱不嵌。支模时，柱模板体系全部采用型钢加固，取消对拉螺栓，以使混凝土面光洁美观。型钢间距根据施工时的混凝土浇筑高度以及各部位实际截面尺寸计算确定。对于框架梁跨度大于8m，为减少挠度对梁底平整的影响，支模时，梁底统一起拱30mm；确保不会损坏构件棱角时开始拆梁侧模和柱模，在混凝土强度达100％后可拆梁板底模。.4、混凝土工程本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输至现场，泵送浇筑。由于泵送混凝土出口冲力很大，在混凝土施工中注意入模时不要紧靠模板，以防胀模；在预留孔洞、预埋件附近浇捣时，要对称进行，同时混凝土入模也不要距留孔、预埋件太近，以免单侧受挤压；楼板混凝土施工采用平板式振捣，振捣应均匀、有序、对称，面层应振至混凝土浆浮出为止，以便抹面；为防止混凝土产生离析，混凝土垂直落差不得大于2m，对于超过2m落差的则采用串筒配合入模；梁、板表面混凝土浇筑完毕在初凝后终凝前要进行二次抹面，以闭合表面的收缩裂缝；混凝土浇筑12小时后开始养护，养护采用洒水加盖草包，保持混凝土面潮湿，雨天则自然养护，养护时间不少于7天，并及时做好养护记录。5.1.6、钢结构施工方案钢结构加工制作(1)、先画出翻样料单，然后在内场根据料单下料。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/3~1/4的范围内。板边毛刺应清理干净并检验。(2)、所有拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。(3)、在组立机上组立T型、H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净并检验。(4)、点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。(5)、清除所有点固焊渣。(6)、在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行，(7)、焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修，检验员检验。(8)、转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正，(9)、对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750～9000C，低合金钢（如Q345）矫正后，不得用水激冷。(10)、在H型钢腹板上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。焊接时，尽可能采用埋弧自动焊，如空间狭小，埋弧自动焊机头无法伸入，则必须采用半自动CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。一侧T型钢焊好后，再焊另一侧，并检验。(11)、对钻孔毛刺、锁口毛刺等进行清磨检验。(12)、钢构件的锐边作磨圆处理。(13)、除锈、涂装：eq\o\ac(○,1)、制作质量检验合格后，及时进行钢构件的除锈及涂装。eq\o\ac(○,2)、除锈采用喷砂处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。其质量要求应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88的规定。eq\o\ac(○,3)、除锈处理合格后，在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，内厂涂装主要以喷涂法为主。eq\o\ac(○,4)、高强螺栓连接磨擦面不得涂装。eq\o\ac(○,5)、现场焊接部位及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范围内，应进行不影响焊接的防锈处理。eq\o\ac(○,6)、涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。(14)、钢印、编号：钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。(15)、钢构件运输时，必须两点起吊和两支点装车运输，车厢外悬长度不宜过长，防止发生变形，捆绑牢固，严禁溜车以防构件变形。吊装时吊点选择合理，保证构件不变形。在钢结构上捆绑钢丝绳，必要是包好包角铁，保护钢结构的同时也保护了钢丝绳。钢构件必须立着堆放，即型钢腹板垂直于地面堆放，下部在合适的位置填两个支点。支点距端头为全长的五分之一处；堆放高度不超过三层以防变形。结构吊装（1）、汽机房行车梁的安装，采用130t汽车吊，吊车在A排外侧。5.1.7、主厂房建筑工程施工方案、施工流向总体施工流向先汽机房、侧煤仓、锅炉房平行施工，再炉后、A排外。汽机房：主体施工→钢屋架吊装→屋面板安装止水→彩板围护、砖墙砌筑→门窗安装→砖墙粉刷→楼地面施工→室内油漆、涂料施工。锅炉房：基础、毛地坪施工→交安装→电梯井安装钢结构→彩板围护→地面（具体面层材料根据设计确定）铺贴。、主要分项工程施工程序及施工措施分项工程主要包括：楼地面工程、屋面工程、装饰工程、门窗工程。.1、楼地面工程.1.1、施工程序基层施工→设备安装→基层面清理→做灰饼→扫浆→面层施工：①水泥砂浆（或细石混凝土）面层→养护；②块材面层：水泥砂浆找平层→测量总尺寸→预排、调整→铺设十字“径”路→大面积铺贴→养护→嵌缝（或打蜡）。.1.2、施工工艺及技术措施（1）毛地坪施工a)、地面回填土应分层夯实，回填土填至设计标高时整平；再在回填土上回填碎石，压实整平、扎筋(若地坪配钢筋)。b)、地坪浇筑混凝土前，在整平、夯实的回填土中，每1.5m间距打入一根竹桩，测工用水准仪测出浇筑混凝土的高度，并用红“△”在竹桩上标识出来；c)、浇筑混凝土毛地坪时，先撒水湿润碎石，并冲洗碎石表面泥土；d)、地坪混凝土振捣采用平板振动机，浇筑时在混凝土表面来回拖动，直到混凝土面出现浮浆为止，然后用木蟹压实抹平；e)、设备安装后开始楼地面面层施工。先对基层面用空压机及风镐凿毛，然后清理、冲洗、清除表面杂物、灰尘等，确保找平层或面层与基层粘结牢固，不出现起壳、裂缝等质量通病。（2）水泥砂浆（或细石混凝土）楼地面面层施工a)、基层清理干净后，测量标高并用1:1的水泥砂浆做灰饼，灰饼面标高即为楼地面面层高度，灰饼应在楼地面面层施工前3～4天安排施工，以保证灰饼达到一定强度，施工时能真正发挥作用；b)、接着用纯水泥进行扫浆，确保面层与基层粘结牢固，不起壳，空鼓；c)、砂浆或细石混凝土用搅拌机拌合均匀，运至现场用铁铲向四周分散，然后用2m刮尺先大致刮平，再改用木蟹按灰饼高度进行抹平压实，砂浆终凝前用铁抹子多次抹平压光；d)、按6m×6m(设计有要求时按设计)面积设置伸缩缝，施工后切割出15mm～20mm深、5mm宽的缝，用油膏嵌实。（3）块材面层的施工a)、复核基层的结构高度并与对应的建筑高度相比较,如果基层面局部过高应将高出部分凿低，基层面过低（一般低于50mm时）应用砂浆（或细石混凝土）找平；汽机房、除氧间12.6m运转层铺贴PVC板前，用细石混凝土找平；b)、找平层施工方法同水泥砂浆面层施工，注意找平层抹面要求压实压平，用木蟹拉毛；铺贴PVC板的找平层则要求压实压平压光；c)、基层满足铺贴要求后，开始测量，做面层施工的灰饼，下部用水泥砂浆，上面铺地砖或预制水磨石碎片，灰饼面标高即为楼地面的建筑高度。d)、先测量现场总尺寸并进行预排,原则为：尽量对称、不割板，楼地面中格栅板四周、孔洞四周，楼层四边角不宜有小于1/3板长（宽）的板铺贴。现场放实样时，基准线位置经过调整后并确定下来后，在找平层上弹出十字线，并铺贴成“径路”，作为大面积施工的参照线，向四周延伸。e)、铺贴块材的楼地面的框架柱四周、墙边、孔洞、支墩四周及运转层单元控制室及附属房间四周留出150mm宽黑色的花岗岩镶边。f)、厕所地砖预排时应让地漏、蹲坑、水管位置居中并相对于邻近地砖对称、协调，且地面砖应与墙面砖缝隙对齐（见下附图）。附图：厕所蹲坑地砖排列示意图g)、铺贴前将块材在水中稍微浸泡湿润一下，再适当晾干；地砖、瓷砖等块材铺贴前基层应浇少许水湿润，防止由于基层吸水过快造成起壳、空鼓。h)、地砖等块材铺贴时，参照灰饼并拉通线，用抹子在块材底刮适量的砂浆，然后铺设在基层上，并用橡胶锤轻轻敲击，直到块材四周冒浆，再用抹子刮平，接着用水平尺检查水平度，对水平度不合格的，将块材取出后增减砂浆，重新铺回直到用水平尺检查合格。铺好一片后再用2m尺进行各个方向的平整度验收.i)、地砖的铺贴，伸缩缝留设为按轴线分缝(设计有要求时按设计)。j)、块材铺贴后应进行养护，48小时内严禁走人，7天以内严禁堆放重物，以免引起空鼓、起壳现象。k)、地砖等块材铺贴7天后应进行质量检查，发现起壳、空鼓的应作好标记，然后用手提切割机沿块材四周割出20mm深的凹槽，再用凿子轻轻撬出起壳、空鼓的块材，放在一边（有破损的不用），接着将起壳的砂浆凿掉，并清理干净，然后洒水润湿基层，再敷设砂浆并抹平，放上预制块材（用过的块材应将底面的砂浆清理干净）重新铺贴。l)、铺贴的块材检查验收后进行嵌缝操作，嵌缝前先将块材间缝隙内砂浆、垃圾等杂物清理干净，并用带水的拖把将缝隙作适当湿润，保证嵌缝料与块材紧密结合，然后用铁抹子将嵌缝料压入缝内，并将表面刮平，待嵌缝料初凝后，用扫帚将块材表面清扫干净。m)、室外散水、散坡的地基用回填土夯实，再浇筑素混凝土。考虑地基沉降与伸缩，散水、散坡应与主厂房地梁或墙面断开，留20mm宽的沉降缝，散水面每6m间距留一道20mm宽的伸缩缝。伸缩缝与沉降缝用油膏填实。散水、散坡施工程序为：回填土、夯实→浇筑素混凝土基层→水泥砂浆找坡光面→嵌填油膏。散水外口光面时要拉通线，必须保证散水边缘平直，转角处留45度伸缩缝。n)、地面施工找平层时按要求找坡,将水排向附近集水井或地面排水沟。.2、屋面工程.2.1、施工程序屋面钢筋混凝土基层施工（或屋面板安装）→找平层施工→防水卷材→保温隔热层→水泥砂浆或细石混凝土面层（如设计需要，汽机屋面在保护层面再施工一层防水卷材）.2.2、主要施工方法及技术措施（1）将屋面基层清理干净，然后施工水泥砂浆找平层，方法同楼地面水泥砂浆面层施工，浇筑成型的找平层面必须平整、光洁。（2）墙角、柱角及预留孔洞，穿管等部位是防水的重点部位，按照施工规范的要求，上述部位在施工找平层时应做成圆弧状，半径＞100mm以便于防水卷材的铺贴。（3）屋面天沟施工找平层时，应做出排水坡度，坡向雨水口位置。施工时，先将雨水管处的混凝土凿低，然后安装、固定雨水斗，再用砂浆将雨水斗上表面与天沟底抹平，测出天沟雨水口高度，按要求的排水坡度，计算出离雨水管位置最远处的高度，并做出标记，然后用水泥砂浆或细石混凝土找坡。（4）天沟底部两侧壁、屋面与天沟交接处做成圆弧状，半径＞100mm，以便于卷材铺贴。（5）屋面找平层伸缩缝设置（设计有要求时按设计）为：除氧、煤仓间6m×6m分仓；砂浆保护层或细石混凝土面层伸缩缝设置为(设计有要求按设计)：除氧、煤仓间3m×3m分仓。伸缩缝大小为20×20mm，找平层施工时，伸缩缝切割出，并由人工凿出；保护层、面层的伸缩缝用嵌木条的方式留设，二次光面时取出。伸缩缝用防水油膏嵌填密实。（6）屋面找平层干燥后，再进行防水卷材施工。首先对找平层进行检查验收,且应在找平层达到80%以上的干燥程度时才能施工。为稳妥，大面积铺贴前，应在现场先选其中一块进行试铺，过3～4天时间检查：覆盖部位与卷材上是否有水印生成，然后再决定是否可以大面积铺贴。铺贴时应用扫把、吹尘器将找平层面垃圾、灰尘清理干净，还应将找平层面的凸起物、砂浆、疙塔等铲除干净。（7）卷材施工顺序为：清理找平层→细部节点（附加层）施工→大面积铺贴→封闭卷材搭接边。（8）防水卷材铺贴时，从屋面最低处开始向上铺贴，使卷材按流水方向搭接，先铺贴排水集中的部位，如：雨水管口、天沟等，再向上铺贴，直到压顶。（9）按规范规定，天沟、山墙泛水处应增加一层附加防水卷材。（10）卷材间搭接长度，长度方向≥80mm，宽度方向≥80mm，卷材与找平层的粘结采用基层胶，卷材间的粘结采用搭接胶，卷材与屋面找平层的粘结采用满铺、实铺。（11）卷材铺贴后应用橡皮刮板横向逐段用力刮压,以利于排除胶贴面空气,增加粘贴力；卷材搭接部位胶粘施工，必须先用棉纱蘸少量溶剂汽油擦抹干净，以去除隔离灰尘。（12）屋面山墙侧面的卷材直接铺贴进砖墙凹槽内，并用钉子固定，雨水管处，卷材应伸入雨水斗内不少于100mm。天沟靠A排一侧卷材应卷进底部槽钢内，其余部位的泛水均不小于250mm。（13）汽机屋面的风机孔出气口、穿管，除氧煤仓间屋顶的出气孔等处的防水要加强处理，防水卷材应与设备、穿管等粘结牢固。（14）卷材和基层之间及各层卷材之间应粘结牢固、表面平整，不得有皱折、气泡、起壳、溜滑、翘边等缺陷。（15）防水层施工完毕，检查确认质量合格后，除氧、煤仓间开始在防水层上施工25厚挤塑泡沫保温板，要求铺贴平整、四角无上翘现象，并在分仓缝处断开；然后按3m×3m的面积用砂浆嵌设木条，然后扎筋浇筑一层40mm厚C30细石混凝土保护层，随捣随抹压实压光，木条取出后，分仓缝用油膏嵌实。（16）第一层防水层施工完毕，检查确认质量合格后，屋面按3m×3m的面积用砂浆嵌设木条，然后铺设钢丝网片，再浇筑水泥砂浆保护层；木条取出后，分仓缝用油膏嵌实，表面再铺贴第二层防水卷材，方法同下层卷材施工。（17）扎筋或铺贴钢丝网片，及保护层施工时必须防止施工工具、钢管、手拉车脚、钢丝网片等将防水层戳破。.3、装饰工程.3.1、包括主厂房外围四周、主楼梯露出楼面部分；主厂房外墙面粉刷、内墙面粉刷、外墙板安装；墙面及板底耐擦洗涂料、过氯乙烯油漆、乳白色乳胶漆；厕所瓷砖墙裙；单元控制室及附属房间、汽机电子设备间、继电器室、厕所间吊顶；门窗玻璃、门窗油漆及栏杆油漆等。.3.2、主要分项工程施工方法及技术措施（1）墙裙、厕所瓷砖铺贴a)、严把材料关，采购来的瓷砖，铺贴前应按颜色、大小逐块挑选，颜色、大小相同堆放在一起，并挂牌标注；对表面起翘、凹凸不平或大小头严重的瓷砖挑出不能使用。b)、瓷砖施工前应先将框架柱表面凿毛，再将基层清理干净，铲除基层面的浮浆、砂浆块、涂料或油漆，并用水冲洗干净。c)、瓷砖施工前先将墙面安装单位敷设的接地扁铁、穿墙管用膨胀螺丝固定稳妥，以防止接地扁铁、穿墙管晃动引起瓷砖空鼓。d)、铺贴前先测量施工部位墙面的总尺寸，并进行预排，以便于细部的调整。然后在墙面弹线，做灰饼。e)、瓷砖铺贴前先用水浸泡，然后捞出适当晾干。再根据墨线用1：2.5的水泥砂浆铺贴。f)、阳角处要求对角，该部位要挑选大小一致、棱角方整、完好无损的面砖，侧边割成45。角后再贴。g)、嵌缝前先将缝内砂浆清理干净，洒少许水润湿，嵌缝用白水泥加水搅拌均匀嵌填。用铁抹子将嵌填料压入缝内，缝要嵌实。（2)墙面粉刷a)、施工顺序为：喷浆→做灰饼→刮底糙→面层粉刷→纸筋灰罩面（仅限内墙）b)、粉刷前砌体面喷素水泥浆（内掺30％的801胶水）一道，加强砂浆跟砖表面的粘结。c)、为保证墙与柱、梁、板的交接处不裂缝，粉刷前在上述部位增加钢丝网片一层，网片宽600mm，墙面与柱、梁、板面每边各300mm，用水泥钉将钢丝网片固定牢，要求平整，不得起翘。d)、墙面砖块基层表面凹凸太多的部位，先进行剔平或用水泥砂浆补齐。表面的砂浆污垢、油漆、涂料等事先均应清除干净，并洒水湿润砖面。e)、刮糙前先在墙面上每1.5m间距做一个灰饼，来控制墙面的刮糙厚度和表面平整度。f)、墙面刮糙用木蟹压实拉毛，以利于二度抹灰与底糙粘结。g)、外墙做法必须符合设计及规范要求h)、门窗框部位待门窗框安装就绪后再将空隙（塑钢窗框用发泡剂塞缝后）用水泥砂浆或水泥混合砂浆嵌填密实，窗台部位上部应做出滴水线，下部应粉出15mm宽的排水坡度。i)、墙面有管道穿过或预留孔洞处，根据安装单位的要求并结合现场情况，在管子或设备安装后，将洞补实或留出间隙。j)、墙面二次粉刷注意接槎平整，表面压平、压光不得少于两遍。粉刷后次日进行洒水养护。墙面二次粉刷时,踢脚线范围内暂不粉刷。（4)涂料施工a)、内墙面粉刷层干燥后，即可进行涂料施工。程序为：基层清理→刮第一遍腻子→刮第二遍腻子→打砂子→清理→刷第一遍涂料→刷第二遍涂料。b)、楼层梁底、板底涂料施工前，将不平整的混凝土凿掉，埋件铁钉撬掉，埋件表面单面胶、铁锈清理干净，不平处用水泥砂浆补平。c)、用白水泥含量为70％、大白粉含量为30％并加801胶水拌和至粘稠状的腻子打底。先将模板接缝处补平，再将墙面、梁、板底均匀地刮一层腻子。d)、梁柱线角等处刮腻子前，用铝合金靠尺靠住棱角边后再施工，必须确保线条、棱角通顺、挺直。e)、干燥后，用铁砂子砂光，清理干净后，然后刷第一遍涂料，涂刷前将涂料搅拌均匀；涂刷后应确保厚度均匀、色泽一致、协调，接头自然。（5)油漆a)、钢结构油漆施工前，将表面水泥砂浆、混凝土、涂料等垃圾清理干净，表面有铁锈的应用钢丝刷、铁砂子作除锈处理。b)、主厂房墙架、外露埋件、沟道盖板油漆为：刷红丹两道，浅灰调合漆两道；钢梯、栏杆油漆为：刷红丹两道，银粉漆两道。c)、木结构油漆为：底油一道，满刮腻子一道，外刷调合漆两道。d)、涂刷时应将油漆搅拌至桶底无沉淀、色泽一致时再用油漆刷、滚筒蘸取油漆，油漆刷、滚筒拿出桶时应在桶壁上刮几下，去掉多余的油漆防止掉在地上。油漆施工时应从一端向另一端有顺序的展开，杜绝四处开花，以免造成遗漏，油漆涂刷要求厚薄均匀、表面光滑。上一道油漆干燥后，才能进行下一道施工。e)、钢结构防火涂料施工，局部电焊处先补刷底漆，再刷一遍中间漆，然后分层涂刷防火涂料，施工时，应在上遍涂料干燥后，才能涂刷下遍涂料。涂刷次数取决于设计总厚度和涂刷一遍的厚度，最后用测厚仪检查，直到厚度满足设计要求。（6）吊顶施工a)、施工顺序为：测量标高→在墙壁四周弹出吊顶底水平线→用电锤在墙板上钻孔→挂吊钩(φ6.5圆钢，间距@1000)→安装轻钢主龙骨或木档主骨架→安装轻钢次龙骨或杉木档次骨架→铺设吊顶板→固定→安装四周线角。b)、吊顶板必须平整，缝隙均匀，不得有凹凸现象。c)、线角必须与墙贴实，无缝隙，接头处加工成45。拼接。.4、门窗工程.4.1、施工顺序复测预留洞口→测量标高、弹出水平线→安装门框→嵌塞门窗框缝隙→安装门窗扇。.4.2、主要施工方法及技术措施（1)塑钢门窗安装a)、安装前准备好手提式切割机、手提式电钻、手枪式电钻等必须的工具。b)、加工成型的门窗框堆放和运输时严禁平放，必须竖放，以减小门窗框的受力变形。c)、安装门窗框前逐个核对预留洞口的尺寸与门窗的规格是否相适应。d)、安装前根据已知的室内水平线及垂直线，标出门窗框安装的基准线，要求同一立面上,门窗的水平及垂直方向应做到整齐一致。e)、按照在洞口上弹出的位置线，安装时根据设计要求将门窗框立于墙的中线靠外侧，就位后用木楔临时固定门窗框，检查门窗框立面垂直度、左右间隙大小、上下位置均符合要求后，再将锚固板固定在门窗洞口内。f)、门窗框上的固定件与墙体的固定方法：与砖砌体、混凝土梁固定时，采用固定件并打膨胀螺丝固定，锚固板的间距不应大于500mm；与钢结构固定时将锚固板与钢结构电焊连接。g)、门窗附件安装齐全、位置正确、牢固、灵活适用，端正美观，使附件都能发挥功能。h)、门窗框与洞口的间隙，采用发泡剂填塞，缝隙表面留3mm深的槽口，室内嵌填玻璃胶，室外打耐候胶。i)、施工中注意不得损坏门窗框上面的保护膜。表面沾污的水泥砂浆应随时擦净，以免影响外表美观。j)、钢结构焊接组合成的门窗洞与门窗框四周的空隙,用通长塑钢包边，用铆钉固定,塑钢与混凝土梁柱交接处用玻璃胶涂堵，防止漏水。（2）卷帘门安装a)、施工顺序为:清理构造柱侧壁埋件→电焊铁板→安装导轨→安装转轴→安装转轴护罩→安装叶片→调试。b)、导轨的材料、槽口安