异形钢拱安装技术规程征求意见稿

1T/CASMEXXXXX—2024异形钢拱安装技术规程本文件规定了异形钢拱安装技术规程的术语和定义、一般规定、施工工艺、安装过程要求、工程验本文件适用于异形钢拱的设计、制作、安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T2650金属材料焊缝破坏性试验冲击试验GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T2652金属材料焊缝破坏性试验熔化焊接头焊缝金属纵向拉伸试验GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T2654焊接接头硬度试验方法GB/T3323.1—2019焊缝无损检测射线检测第1部分：X和伽玛射线的胶片技术GB/T3811起重机设计规范GB/T5972起重机钢丝绳保养、维护、安装、检验和报废GB/T8923.2—2008涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分:已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T11373—2017热喷涂金属零部件表面的预处理YB/T5150—1993铸钢砂JGJ/T249拱形钢结构技术规程JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T1266桥梁钢结构冷喷锌防腐技术条件JTG/T3650公路桥涵施工技术规范3术语和定义JGJ/T249界定的术语和定义适用于本文件。4一般规定4.1施工计划4.1.1施工计划编制要求4.1.1.1以建设单位要求节点为前提，结合工程设计技术规范及制作的特点，来组织生产，满足现场安装计划。2T/CASMEXXXXX—20244.1.1.2按公司承接、制造的大型钢结构的施工控制网络数据图表。均衡组织各分项工程施工，控制关键工序施工周期，保证总体工期。4.1.1.3按施工工艺、制作流程、资源配置状况并就环境因素对工程进度影响进行了补偿，特别是雨雪天气及运输条件对施工的影响；配置充裕资源，完全满足招标文件工期的要求，并能随时响应业主调整工期的指令。4.1.2施工进度计划进度计划结合施工工艺、制作流程、资源配置状况并就环境因素对工程进度影响进行补偿，特别应考虑不利天气条件及运输条件对施工的影响，同时考虑周围施工对本项目施工进度的影响。4.1.3施工进度保证措施项目从设备机具、主辅材料、技术工法、场地准备等五个方面制定相关措施，以确保施工进度按计划进行。4.1.4设备机具计划4.1.4.1严格按照已审批的施工总平面图划定的位置，布置施工项目的主要机械设备、施工材料制品堆场及仓库、电箱、防火设备、现场的办公和生产临时设施等。4.1.4.2设施应包括生产用房、生活用房、工程现场内外交通道路、工地供电和供水设备及连接主梁和横梁时的临时支架。4.1.4.3施工物料器具除应按施工平面图指定位置就位布置外，尚应根据不同特点和性质，规范布置方式与要求，并执行码放整齐、限宽限高、上架入箱、规格分类、挂牌标识等管理标准。4.1.4.4施工现场应设置畅通的排水沟渠系统，场地不积水，不积泥浆，保持场内干燥坚实。4.2材料要求4.2.1材料检验4.2.1.1钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并严格按合同和有关的现行标准进行检验，做好检验记录。4.2.1.2焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进行检验，做好检验记录。4.2.1.3涂装材料进厂后，应按出厂材料质量保证书验收，并做好检验记录备查。4.2.1.4只有复验检验合格并得到监理工程师批准的材料才能够进场投产。检验不合格的材料要进行标识单独存放，严禁投入生产使用。4.2.2材料管理4.2.2.1材料检验合格，由质检部门在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据；不合格材料反馈给供货单位及时换料。4.2.2.2工程材料专料专用，物资部门妥善保管，作明显标记，严格材料领退制度。4.2.2.3所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。5施工工艺5.1钢梁制作工艺3T/CASMEXXXXX—20245.1.1面板单元件制作5.1.1.1面板单元组拼定位基准及划线面板单元组拼纵向定位基准边为无长度余量切割基准边，横向定位基准为钢板中心线：a)将面板放置划线平台，划出隔板安装位置线；b)以板边线型为基准，按板肋安装间距，沿隔板安装位置线划出板肋的安装控制点，连接板肋的安装平面线型位置；c)同理划出腹板安装位置线（如图1所示）；图1腹板安装位置线d)用墨斗弹出面板中心线及板肋安装线、腹板安装线，并标上相对应的板单元编号。5.1.1.2面单元组拼步骤及要求5.1.1.2.1在水平拼装胎架上将面板按系统线与胎架中心线对位，相对于胎架固定。5.1.1.2.2板肋组拼具体步骤如下：a)以板肋中心线为基准，划出板肋的定位边线；b)以基准端的定位线为基准，拼装板肋，点焊固定；c)端部置顶，隔板处火校煨弯调矫板肋，线型到位后，定位隔板处的板肋边缘线；d)依此定位拼装下一隔板处的板肋，点焊固定；e)拼装面板上其它板肋；f)拼装完毕后，用标准横隔板肋口间距的样板，检验拼装精度。样板精度比构件各提高0.5mm，用以检查在横隔处板肋间距的标准性。5.1.1.2.3点固焊，间距400mm～450mm，焊长50mm～100mm，焊高≤4mm，板肋两端30mm范围内不准点固焊，点固完毕后用横隔标准样板检测。5.1.1.2.4组拼合格的面单元转移至反变形焊接胎架上。用螺旋顶压紧板单元，实现反变形，应跟踪首批板单元的反变形情况最终核实确定反变形值。5.1.1.2.5将单元件置于亚船形反变形焊接胎架上焊接，按指定的焊接规范参数、焊接顺序施焊，以减少焊接变形：a)一块板单元焊接应一次连续完成。采用反变形，焊后控制松卡温度为室温，降至室温后再松螺旋顶，打磨起熄弧处；b)焊接完成后进行火焰矫正，火焰矫正温度控制在600℃~800℃,严禁过烧、锤击和水冷。注2：信息移植：包括顶底腹板方向，桥墩号方5.1.2横隔板单元件制造5.1.2.1主板数控下料，横隔板槽口或板肋口与面板垂直。重点控制板肋开口槽的间距和尺寸，板肋开口尺寸在下料时预留+2mm～+3mm。4T/CASMEXXXXX—20245.1.2.2下料后调平、调旁弯。隔板需拼接时，要保证隔板拼接后的对角线尺寸，拼接边直线度；拼接缝预留时，应在拼接缝处使用1块～2块码板固定。5.1.2.3板肋焊接位打磨，划拼装线，在组拼平台上一次性组拼完毕正反两面的水平及竖向肋板，定位焊接按定位焊要求进行。组装时按照自中间向两边，先内后外的顺序组装，严格控制外形尺寸。5.1.2.4焊接横隔板时，使用CO2焊。施焊在专用胎架上进行。严格按焊接工艺规程规定的焊接顺序施焊，控制焊接变形。先焊立焊、由中间向两边对称进行施焊原则。5.1.2.5焊好后，翻身、上调校胎架对板面不平度进行调校。不平度要求≤h/750。局部，≤1/3板厚。5.1.3板单元制造工艺5.1.3.1下料及加工5.1.3.1.1所用钢板下料前均应进行预处理。5.1.3.1.2所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符表1精密切割边缘表面质量要求自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为±1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为±2.0mm，切割面质量应符合表2的规定：表2自动、半自动、手工气割边缘表面质量要求5.1.3.1.3剪切仅适用于次要零件或剪切后边缘需要进行机加工的零件，剪切边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷。5.1.3.1.4对于形状复杂的零件，用计算机1：1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。5.1.3.1.5号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为±1.0mm。5T/CASMEXXXXX—20245.1.3.2钢板接料接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应的质量标准进行外观检验和无损检验。在确定接料焊缝的位置时，要保证：a)板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应该大于100mm；b)采用焊接接料的板件，其接长的长度不得小于1000mm，宽度不小于200mm；c)T形接头交叉焊缝间距不得小于200mm。5.1.3.3零件矫正及组拼件技术要求5.1.3.3.1零件可采用冷矫正或热矫正，冷矫正时的环境温度不宜低于-12℃。矫正后的允许偏差应符合表3的规定。5.1.3.3.2主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃,内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍。若小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900℃~1000℃之间。5.1.3.3.3采用热矫时，热矫温度应控制在600℃~800℃,严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却。5.1.3.3.4板单元件制作尺寸允许偏差应符合：a)零件矫正允许偏差应符合表3的规定；表3零件矫正允许偏差b)板单元件制作尺寸允许偏差应符合表4的规定；表4板单元件制作尺寸允许偏差1距对角线相对差4纵肋W/300横肋W/500板边直线度16T/CASMEXXXXX—2024表4板单元件制作尺寸允许偏差（续）2板边直线度15.1.3.4板单元组装技术要求5.1.3.4.1组装前应核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差。5.1.3.4.2组装前须清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。5.1.3.4.3底板单元用加劲肋自动定位组装胎组装，每次组装前应对组装胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。5.1.3.4.4各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准后，方可批量生产。5.1.3.4.5板单元组装后应按规定打上编号、板单元号、生产序列号。5.1.3.5板单元存放5.1.3.5.1板单元存放的一般要求板单元存放应符合：a)板单元存放场地地基应坚实，不得有塌陷、沉降。b)板单元放时最下面一层板单元与地面间应加垫木楞，同时保证所垫木楞在同一水平面内，高度不得超过5mm。c)板单元码放高度应适宜，应保证整摞的稳定性，避免倾覆及处于下部的板单元因压力过大产生塑性变形。一般情况下，板单元码放高度不宜超过2米。5.1.3.5.2各类板单元码放方法各类板单元码放方法按：a)顶板单元码放：顶板单元在厂内板单元存放区，板层之间配以具有足够高度的垫木，防止钢板之间直接接触发生划伤、压伤现象。b)腹板单元、横隔板单元码放：腹板单元在厂内应按类放置，装车时相互穿插放置。横隔板单元在车间及梁段拼装场应按类别码放，并注意码放整齐、稳定、单侧肋板朝上。5.1.3.6板单元的吊装运输要求5.1.3.6.1起重人员要严格遵守天车司机和起重工的安全操作规程。板单元吊运时要“轻、稳、准”，严禁碰撞和拖拽。5.1.3.6.2板单元吊运过程中宜使用具有吊梁扁担的吊具，吊点为板单元上的临时吊耳。7T/CASMEXXXXX—20245.1.3.6.3起吊时要找准板单元重心。5.1.4钢梁总装5.1.4.1总装胎架设置总装胎架设置应满足下列要求：a)胎架纵向各点标高按设计给定的线形设计；横向考虑焊接变形和重力的影响，设置适当的上拱度；b)胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的刚度，避免在使用过程中变形；c)在胎架上设置纵、横基线和基准点，以控制钢梁的位置及高度，确保各部尺寸和立面线形。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测；d)每轮钢梁下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后方可进行下一轮次的组拼；e)在现场设计制作总拼装胎架。拼装胎架基础应做换填压实处理，并浇筑混凝土基础，预埋钢板。支架工钢与预埋板焊接连接，拼装胎架形成稳定结构。5.1.4.2总装制造过程工艺5.1.4.2.1单元件的纵、横向定位基准线与地样线上对应的线对齐。底板与胎架模板之间刚性连接固5.1.4.2.2横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板与底板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需采用不小于∠75mm×6mm的角钢等型材进行临时支撑。5.1.4.2.3根据顶板上的腹板定位线确定边腹板单元件的位置，调整好与顶板的垂直度后将腹板与底板点焊固定。5.1.4.2.4横隔板单元件对线组装。注意控制横隔板与顶板的垂直度及横隔板外侧边缘与腹板定位线的位置关系。横隔板组装后需采用不小于∠75mm×6mm的角钢等型材进行临时支撑。5.1.4.2.5根据顶板上的腹板定位线确定边腹板单元件的位置，调整好与顶板的垂直度后将腹板与顶板点焊固定。5.1.4.2.6顶板与胎架模板之间刚性连接固定5.1.4.2.7根据顶板上的横纵向基准线，吊装定位底板单元件。5.1.4.2.8分段脱胎分离。钢梁分段分离成箱型分段标记标识后，转运下一流程涂装。5.2预拼装工艺5.2.1钢拱预拼装总要求根据桥梁主体节段划分形式，单侧钢拱分为5个制造分段，全桥共划分为10个制造节段，计划在组装胎架上按照半跨一轮的匹配轮次进行节段组装机研配。组装完成后，调节小节段预拼，预拼完成后将吊装节段转运至涂装厂房进行整体的涂装。5.2.2钢拱节段预拼装5.2.2.1主桥节段在水平胎架上进行匹配制造，高程统一，按照水平坐标控制拱肋线型。结形式如下图所见图2。8T/CASMEXXXXX—2024a)拱肋厂内预拼装胎架结构形式图b)拱肋胎架拼装控制点详图（卧拼方式）图2钢拱拼装结形式图5.2.2.2预拼装轮次：制作过程按卧式拼装方式，预拼时也按照卧式整体预拼，每段幅拱肋单独进行；全桥4个钢拱肋分4轮完成。流程示意图见图3。a)首段（拱脚）定位b）后续拱肋节段依次拼装c）单幅钢拱肋整体定位图3预拼装流程示意图5.3钢梁焊接工艺5.3.1焊接总要求9T/CASMEXXXXX—2024桥焊缝等级分类：钢梁顶板、底板、腹板之间的连接焊缝，所有纵向对接焊缝，厚度大于16mm的横隔板及梁间横梁与钢箱间的连接焊缝，支点加劲板与相应横隔板之间的连接焊缝均为I级焊缝；其余均为II级焊缝。焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对Ⅰ级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；Ⅱ级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。5.3.2焊接一般要求5.3.2.1焊工资格焊工必须取得焊工资格等级证书，且只能从事上岗证书中认定范围内的工作，并在上岗前接受工艺人员的技术交底。5.3.2.2焊前准备焊接准备工作按：a)焊接前应将待焊区域及两侧20mm～30mm范围内的铁锈、氧化皮、油污、构件表面油漆等有害物打磨清理干净，露出金属光泽，保证焊接面清洁；b)封闭部位施焊时应采取良好的通风及排烟措施，以防中毒；c)焊接设备及电源的使用规定；d)切割坡口要求打磨光顺，不得有超标的凹陷或凸起；e)早晚空气湿度大于80%或钢板潮湿时要经过去潮处理后才能焊接（包括点焊）；f)定位焊接要求按JTG/T3650执行；g)焊接设备必须完好，能灵活调节，电流表、电压表均在检验的有效期内；h)焊接设备使用的电源网路电压的波动范围应小于7%，焊接导线的截面应保证供电回路压降小于额定电压的5%，焊接回路电压降小于工作电压的10%；i)焊接设备放置在通风、避雨、避雪的场所。5.3.2.3焊接过程焊接过程应符合：a)多层多道焊中的各层各道之间的焊渣必须彻底清除干净；b)引熄弧板的规范要求按JTG/T3650执行；c)未要求缓焊的角焊缝转角处（含过焊孔）包角应良好，焊缝的起落弧处应回焊20mm以上；d)CO2气体保护焊在风速超过2米/秒的时候应采取良好的防风措施。CO2气体纯度不低于94.5%；e)埋弧自动焊焊接时应使用焊剂漏斗。焊剂覆盖在焊缝上的厚度不小于20mm，且不大于60mm，焊接时不应急于敲去焊渣。如果焊接过程中出现断弧现象，必须将断弧处刨成1：5的坡度，搭接50mm再施焊；f)施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧；g)施工人员如果发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺员制定的方案施h)焊后清理：焊缝焊接完，应及时清理熔渣及飞溅物。5.3.2.4焊接注意事项T/CASMEXXXXX—2024火焰矫正时，矫正温度控制在600℃~800℃,并应自然冷却到环境温度，温度未降至环境温度时，不得锤击钢料，严禁水冷却。5.3.2.5焊接方法、坡口形式及焊接顺序主要焊接方法及焊接材料按表5的规定执行。表5焊接方法及焊接材料要求123455.3.2.6去潮、除湿措施在施焊前，采用烘枪对待焊区域进行去潮、除湿处理，烘烤掉待焊区域的水分，直至不再出现可见水；烘烤区域为焊接坡口及两侧100mm区域：a)焊缝外观检查超出允许偏差，及无损检验发现存在超出允许范围的缺陷，必须进行修磨或返修；b)焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺；c)焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺；d)焊缝内部缺陷的返修，先用碳弧气刨或砂轮机将缺陷清除干净后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E5015碱性焊条；e)焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，且应刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，防止裂纹扩展；f)返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同；g)焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺必须经技术负责人同意。5.3.2.7焊接区域处理5.3.2.7.1焊缝外观检查超出允许偏差，及无损检验发现存在超出允许范围的缺陷，必须进行修磨或返修。5.3.2.7.2焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。5.3.2.7.3焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。5.3.2.7.4焊缝内部缺陷的返修，先用碳弧气刨或砂轮机将缺陷清除干净后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用E5015碱性焊条。T/CASMEXXXXX—20245.3.2.7.5焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，且应刨出不陡于1:5的斜坡，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，防止裂纹扩展。5.3.2.7.6返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同。5.3.2.7.7焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺必须经技术负责人同意。5.3.2.8焊接试件的取样5.3.2.8.1取样要求焊接试件经外观检查和无损检测合格后方可进行截取试样。5.3.2.8.2板板对接接头试样板板对接试样取样位置和试验项目示意图见图4、对接接头试验项目按表6的规定执行：图4钢板对接接头试件及试样示意图表6对接接头试验项目1116115.3.2.8.3板板T型接头试样T/CASMEXXXXX—2024板板T型接头试样试样的取样位置和接头试验项目示意图见图5、板板T型接头试验项目按表7的规定执行：图5钢板对接接头试件及试样示意图表7对接接头试验项目16225.3.2.9焊接检验5.3.2.9.1焊接外观检验焊接完成后，应按自检、互检、专检、监检程序进行检验。所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤和未填满弧坑等缺陷，并应符合表8的规定。表8焊接外观检验项目要求12T/CASMEXXXXX—2024表8焊接外观检验项目要求（续）3456789对接焊缝5.3.2.9.2无损检验焊缝探伤相关要求应符合：a)超声波、X射线检验的检查部位均以片位计算，每个片位长300mm，不足300mm的以一个片位计。磁粉探伤布片长度为1000mm，不足1000mm的以一个片位计；b)经外观检查合格的焊缝方能进行探伤；c)进行局部超声波或磁粉检验的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应将该条焊缝的检查范围延长至全长。进行射线检验的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；d)用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。5.4钢梁防腐涂装5.4.1涂装工艺T/CASMEXXXXX—2024钢板在加工、预拼装完成后，应及时清除刺屑、焊渣、飞溅物及油污等。应对钢板进行喷砂除锈及表面粗糙化，并进行防锈涂装。钢板除锈等级应达到GB/T8923.2—2008中Sa2.5级，清洁后钢板表面的粗糙度应达到GB/T11373—2017中Rz40-80μm的规定。钢构件的防腐涂装根据施工条件，其喷涂方式、工艺等参照JTG/T3650、JT/T722、JT/T1266等有关规定执行。涂装方案按大气区腐蚀种类C3级别选用长效型（15～25）年涂层配套体系，并按：a)钢梁外表面：喷砂处理达到Sa2.5级，表面粗糙度Rz55μm～80μm，涂层依次为无机富锌底漆（2道/75μm），环氧封闭剂（1道/25μm）环氧云铁漆（2道/75μm车间涂装），氟碳面漆（2道/40μm车间涂装）；b)钢梁内表面（非封闭区域）：喷砂处理达到Sa2.5级，表面粗糙度Rz55-80μm，涂层依次为无机富锌底漆（2道/75μm环氧封闭剂（1道/25μm环氧云铁漆（2道/75μm聚氨酯面漆（2道/40μm）；c)箱梁内表面（封闭区域）：喷砂处理达到Sa2.5级，表面粗糙度Rz55-80μm；环氧富锌底漆（1道50μm），环氧厚浆漆（3道/100μm）；d)箱梁顶面与混凝土接触面：喷砂处理达到Sa2.5级，表面粗糙度Rz55μm-80μm；e)现场焊缝首先需手工除锈至st3级，然后再进行涂装，涂装类型与钢结构内、外表面的涂装类型一致。本项目涂装工序分为：钢材厂内预处理(单元件制作时需把焊接区域预处理油漆打磨干净，保证焊接面清洁)、整体分段喷砂、厂内分段内表面，外表面涂装、高强螺栓摩擦面处然后按照涂装要求进行涂装）、吊装成桥后最后一道面漆涂装：1）在车间进行涂装施工时，梁端应暂时预留，该部分应重新修磨、除锈，并按上述方案完成必要的处理和质量检测。钢梁工地横向环焊缝焊接完毕，在的底板内表面应先完成涂装后方可连接板肋嵌补段。工地焊接接头区域作涂装需特别考虑工地接头及其相邻表面的清理的工艺措施。防护要求不低于主体结构。2）对于钢结构表面涂装的的工艺要求（表面处理、涂装要求等）应满足JT/T722的相关规定。5.4.2涂装前准备及油漆使用要求5.4.2.1钢结构表面处理结构处理采用手工或动力工具打磨，主要包括以下内容：f)去除飞溅，并打磨平整；g)对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整；h)对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整；i)自由边、角打磨R2圆弧；j)对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。5.4.2.2油漆、磨料的进厂要求磨料和油漆应具有产品合格证明。磨料应使用符合YB/T5150—1993中规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7mm～1.4mm。5.4.2.3磨料、油漆的运输、保存和使用5.4.2.3.1磨料运输和保存过程保持干燥环境，单独存放，避免污染。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛、除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。T/CASMEXXXXX—20245.4.2.3.2油漆应装在密封容器内，容器的大小应方便运输和使用。每个容器应在侧面粘贴标签，包括生产厂家、批号、生产日期和有效期。5.4.2.3.3所有油漆必须储存在满足国家消防和环保要求的专用仓库中，且储存环境温度应控制在3℃~38℃。禁止将油漆存放在公司其它区域内，当天需要使用的油漆当天领取。5.4.2.3.4油漆使用遵循以下原则：a)搅拌场所应该避开风口，并有足够的亮度。b)在所有表面处理，除尘作业完成，且涂装准备工作全部就绪后才能打开容器。c)必须采用机械方式对容器A内组份进行充分搅拌，形成均匀的混合物。d)当A组份达到匀质状态后，一边搅拌A组份，一边慢慢将B组份加入A组份，搅拌到再次形成均匀的混合物为止。e)熟化时间参考技术说明书，熟化以后才能喷涂。f)在征得技术人员同意的情况下，可对各组份以称重的方式按比例进行配制，剩余部分注意密封保管。g)使用过程减少浪费。调漆人员禁止一次性开启多套油漆，确保所有混合好的油漆在混合使用期内使用。掌握好最后一套油漆使用的必要性和开启时间。5.4.3涂装施工要求5.4.3.1环境要求5.4.3.1.1油漆施工环境温度应为5℃~38℃,基材表面（钢板）温度不小于露点3℃,相对湿度不大于85%。5.4.3.1.2油漆施工环境温度在-5℃~5℃时，应选择低温固化产品或采取加热等措施。5.4.3.1.3喷砂完成后4小时内完成底漆喷涂，当相对湿度小于60%时，可适当延长时间，但都不能超过8小时。5.4.3.1.4雨、雾、雪和沙尘等恶劣天气不得进行露天施工。涂装施工区域保持足够的亮度。5.4.3.2喷涂前的准备5.4.3.2.1检查领用的油漆及稀释剂是否正确。做好相关构件的保护，喷涂和辅助人员防护措施到位。5.4.3.2.2油漆施工前进行试喷，掌握温度、粘度和走枪速度等对涂装质量的影响，并用湿膜卡测量膜厚，取得经验。5.4.3.3涂装各涂层漆5.4.3.3.1对焊缝、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位进行预涂。大面积喷涂采用高压无气喷涂，预涂可用辊涂或刷涂。涂膜应均匀，不得存在漏涂、流挂、发花等涂层缺陷。5.4.3.3.2施工时枪嘴和被喷涂表面垂直，行枪速度要均匀，喷枪与喷涂表面距离保持在30cm～50cm，一次喷涂的行程不宜过大，且喷枪到达行程末端时扳机必须有一个停止然后开启的动作，避免产生过多漆雾和过多油漆消耗。喷涂时应均匀涂覆，压盖1/3～1/2，压盖要均匀，先难后易，分片涂装。5.4.3.3.3涂装时间间隔如若超过油漆最大覆涂时间间隔，表面用细砂纸进行打磨拉毛后继续涂装作业。5.4.3.3.4各涂层施工时严格控制稀释剂的加入量，各道程序施工的环境、油漆批号等信息必须记录。6安装过程要求T/CASMEXXXXX—20246.1安装前的准备工作钢梁在厂内制造时，按照施工现场平面布置图，对现场进行规划及准备；施工现场钢梁倒运路线，运输道路的承载力情况，保证钢梁运输畅通无阻；a)规划吊车站位与运输路线的交叉情况，控制施工便道回填宽度，保证吊装作业与运输同时进行，互不干扰；b)安装格构柱支架前对地基的处理，防止支架受力发生地基沉降；c)拼装场地地面硬化；d)格构柱支架材料的进场及拼装。6.2临时支架施工6.2.1临时支架设置钢梁上表面均用洋冲眼标识有节段的纵、横向定位基准线。分段吊装前，应根据《工地安装线型图》将各个分段的纵、横向定位基准线在地面上用测量仪器进行放样。地面上与《工地安装线型图》中给出的定位标记点所对应的位置应采用预埋钢板或者混凝土的形式进行硬化，以防止在安装过程中定位标记点发生位移。每块预埋钢板或者混凝土上，应作出一段不短于200mm的与基准线对应的线段，并用油漆或者洋冲进行标记，具有一定的耐久性，防止在安装过程中由于磨损或者雨水冲刷而无法识别。复核桥支墩轴线坐标及高程（即有桥面需安装梁段现场拼装用支架，首先对应原桥墩盖梁外置在桥面上方复刻盖梁位置线，依据复刻的盖梁位置线作为梁段间支架的安装定位线）。6.2.2水中支架施工6.2.2.1水中临时支架基础为钢管桩基础，钢管桩顶部布置横向分配梁，分配梁上部布置支撑短柱支撑钢箱梁节段。6.2.2.2水中支架采用浮箱加打拔桩机施工，根据施工顺序打设钢管桩，汽车吊站位于岸边安装平联、斜撑及桩顶承重梁。由浮箱配以打拔桩机插打钢管桩，在端头安装临时定位架，采用全站仪控制钢管桩所在的位置。将钢管桩吊入定位架内，采用全站仪控制钢管桩的偏位及垂直度，沉桩以标高进行控制，贯入度进行校核。6.2.2.3钢管桩桩身采用Φ630mm×8mm螺旋管，钢管须有质量检测报告；如果采用租赁的方式，应提前对锈蚀的部分及先前使用过程中出现的缺陷进行清理和修补，并进行承载力试验，保证产品达到设计要求。6.2.3水中钢管桩承载力实验6.2.3.1试验方法单桩承载力试桩承载力测试采用大应变法。钢管桩拔除试验采用振动拔除。6.2.3.2大应变单桩试桩方案在管壁上布设加速度传感器和力的传感器各一对，进行钢管桩试桩试验。沉桩重锤采用D80柴油打桩锤；振动锤沉桩采用自制高应变重锤，由钢板焊接成1m×1m×1m的立方体框格，里面浇筑C30混凝土，混凝土内设置提钩，并安装脱钩装置；该重锤自重约25KN，满足试验要求。6.2.3.3计算分析方法T/CASMEXXXXX—2024实测曲线拟合法是把桩分成若干连续单元，采用连续的力学模型用有限元法求解波动方程。针对每个桩身单元确定不同的参数，分析计算桩身截面可能出现的裂隙或损伤、桩身或桩底的辐射阻尼、桩底处的缝隙、打入式开口桩的土塞以及连续锤击时在桩土中引起的残余应力等因素的影响，考虑的参数有近百个，最终可以计算出桩的极限承载力、桩侧阻力、端承力、桩身受锤击时的拉、压应力、桩身阻抗图和模拟静载试验的荷载—位移曲线。6.2.3.4试桩成果试桩成功包括：a)钢管桩的竖向极限承载力；b)振动沉桩1min中内贯入度随深度变化曲线；c)锤击沉桩的锤击记录、落锤高度及贯入度随深度变化曲线；d)试桩总结报告。6.2.4拱肋支架施工主拱肋共设ZGZJ1、ZGZJ2、ZGZJ3、ZGZJ4两侧共计8组支架，单组主拱拼装用临时支架采用四肢圆管格构柱，下部采用Φ630mm×8mm摩擦钢管桩，柱顶分配梁采用热轧H型钢HW400mm×400mm作为分配梁，分配梁顶部调节短柱采用20#工字钢，其它斜撑等采用16#槽钢。平面内增加斜撑，采用三角稳定结构，保证支撑稳定。6.3吊机选型根据钢梁分段划分、吊车作业用途、吊车作业半径等因素，选择满足要求的吊车。6.4吊装场地及支架地面强化处理6.4.1吊装场地基础处理6.4.1.1在作业前需要进行地基处理并进行场地硬化，作业场地根据吊机站位图，对吊机站位和行驶区域进行强化处理，处理范围为14m×30m。6.4.1.2原地面碾压密实，压实度不小于93%，当碾压无法满足要求时应采用2.3m厚度宕渣换填或铺垫建筑垃圾压实，地基处理要求不小于P=200KPa后，铺装双层16@150钢筋网，采用C30混凝土浇筑350mm厚。6.4.1.3支架运输、运梁车进出现场及吊车行驶路线，应进行铺设临时便道或铺垫钢板，满足车辆行驶要求。6.5吊耳设计和吊具选用6.5.1吊耳、钢丝绳、卸扣设计吊耳设计及钢丝绳、卸扣选用应经过计算确定，且吊耳施焊完毕后应经无损检测合格后方可使用。6.5.2吊点布置每段梁上吊耳纵向布置在隔板位置上，若吊耳不在主隔板上方，焊接吊耳处需要进行加固。保证钢丝绳与钢梁夹角不小于60°,如图6所示。T/CASMEXXXXX—20246.6浮箱施工6.6.1浮箱拼装浮箱一个个吊下水，拼装完一个吊一个，均按浮箱设计图纸进行销式拼装，再进行局部的焊接。6.6.2打桩机上船6.6.2.1打桩机上船前，船要固定好，两头用钢丝绳固定拉紧，打桩机上船一半时，转向后方，撑起打桩机后继续前行至船体中央，慢慢抬起大臂，进行无负载回旋实验，没有任何问题后，用型钢分前后左右四个位置将打拔桩机固定在浮箱上，打桩机在甲板上沿船体中线走行。6.6.2.2打拔桩机在浮箱上就位后，在不工作的情况下，不得随意回转，扒杆必须沿船的纵向尽量平铺。6.6.3沉钢管桩浮箱行驶至指定点打桩机夹起钢管桩,（先打2根临时桩连一直线为更加准确的将桩打一直线）用经纬仪看好沉桩位置，配合打桩机将钢管桩沉至标高。6.7作业平台及施工通道设计6.7.1拱肋、系杆、风撑位置焊接作业平台采用挂笼施工，桥面板在两横梁之间搭设钢跳板铺设施工平台施工。6.7.2工地桥面系外表面涂装采用浮箱搭设平台进行涂装，拱肋采用挂篮进行涂装。6.7.3为了减小面漆补涂（采用喷涂方式）期间对环境造成的污染，尽量减少涂装时间；另一方面，作业期间采用篷布进行适当包裹防护，避免油漆的大范围逸散。6.8梁段安装流程6.8.1施工测量6.8.1.1钢梁安装定位各桥体钢梁安装均为分段吊装，纵向各分段均错位拼接。事先在桥墩或支架上测量出钢梁安装定位线并弹出墨线，在临时支架上测量出钢梁安装中线、边线并弹出墨线，同时设置固定安装定位板和限位板（或定位模板）。6.8.1.2安装形变监测安装变形监测内容包括：T/CASMEXXXXX—2024a)检查吊装就位的钢梁是否与就位控制点和控制线相符；b)用全站仪复核吊装就位的钢梁坐标是否与设计图相符；c)复核吊装就位的钢梁的标高（桥梁中线、边线）是否与设计标高相符。6.8.1.3支架监测支架监测内容包括：a)临时支架上设观测点，各阶段沉降采用水准仪进行观测；由测量组每日设专人进行观测；b)检测频率为每日监测，并且在上梁前、后及时量测，记录数据；c)钢梁上梁后，将临时支架顶的高程及时反馈给设计，以便及时调整钢梁高程；d)监测点连续24小时沉降量平均值大于1mm、连续72小时沉降量平均值大于3mm、监测构成中，发现沉降值较大，首先停止施工，查明原因，及时采取加固措施。6.8.2吊装步骤6.8.2.1吊机进场吊机按预定路线进场站好吊装位置。6.8.2.2挂钩用吊机将停放在运输车上的梁段用钢丝绳吊起。6.8.2.3试吊在吊装第一片钢梁时应在地面做负荷试验，静止试验10min，吊起回落试验两次，起吊高度不得大于200mm，观察梁段是否水平平稳，吊车司机确认吊车机械性能无异常后开始吊装。6.8.2.4起吊缓慢起升吊机吊点，起升过程中用缆风绳牵引，防止构件水平转动。到高于支墩标高0.2m的位置停止动作。待构件静止后，再次观察基础情况。6.8.2.5旋转在旋转过程中保持起升机构不动，并用缆风绳牵引构件，防止构件摇晃。待构件位于桥墩上方时，停止动作，利用缆风绳对构件方向进行初步定位。6.8.2.6调整钢结构的调整采用在每个梁段的支撑位置用千斤顶和手拉葫芦进行调整，同时全站仪配合进行同步测量。6.8.2.7落梁将梁段缓慢放置于桥墩或支撑上，在落梁就位的时候，两个支撑位置分别安排两组起重工辅助梁段精确就位。6.8.2.8松钩就位后，松开钢丝绳与梁段之间的连接卸扣，缓慢起升吊钩，将钢丝绳吊起至垂直状态后，吊车回转。T/CASMEXXXXX—20246.8.3吊装注意事项吊装注意事项如下：a)加强施工现场管理，吊装现场设置警戒区，派专职安全人员监督、警戒，非作业人员严禁入内；b)认真细致地做好吊装前的准备工作，按方案的要求备齐机具及起重工索具。严格执行吊装机具的性能检查，起重工索具的检查，确保吊装作业安全可靠的进行；c)事先向所有参加施工作业人员进行详细技术交底，务必使作业人员明白作业要领、程序和要求。起重机进场后，向起重机司机详细介绍吊装方案，明确统一指挥信号；d)起重机站位作业和平板拖车的行走路线，应按方案的要求进行处理，吊机吊装时支腿下要垫设钢板或路基箱板，吊装作业过程中要密切关注支腿的沉降情况；e)现场指挥人员与起重机司机的联系要及时可靠，指挥信号、旗语、手势要清楚明了，如发现异常情况要及时汇报，以便尽快采取行之有效的措施；f)风力在5级及以上时，雷、雨、雾天严禁吊装作业；g)钢结构桥梁吊装现场条件差，吊机和平板拖车均是重车，且车超长，卸车及吊装时应采取好防护措施；h)进入吊装作业现场的施工人员必须严格执行现场安全规章制度，按规定穿戴好劳保服装，戴系好安全帽；i)吊装时必须对通道有无障碍物，吊装通道和现场地面是否平整坚实进行核实；检查有无地下筑物，如排水、供水、煤气、电缆管线、井（坑）等，如发现上述情况，应以路基箱、钢板、枕木等切实加固；j)吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操作系统有无异常，并试远转。吊机支脚必须全伸，机身必须平衡；k)吊装使用的材料、机具，必须先检查确认其符合使用要求；l)钢结构在起吊前必须再次校核外形尺寸、重量，在定位连接部位划出轴线、水平线及对合线，以便校正。严禁在吊装时由工人在梁段上悬空作业，严禁超负荷起吊；m)起吊钢结构的钢丝绳与钢结构的夹角禁止小于45°角起吊，以免损坏钢结构或钢丝绳；n)禁止用斜拉法起吊；o)起吊时吊机不允许行驶和伸缩吊臂；p)正式吊装前，应进行试吊；q)吊装前，在钢结构两端部设置溜绳，辅助回转过程中避免同其他的构件相碰撞。6.8.4安装调整6.8.4.1平面位置精确调整方法在安装完毕的钢梁与待进行调整的钢梁的顶板及底部腹板上各焊接支撑钢板，然后在两个反力块间安装千斤顶，通过千斤顶的顶推力来完成钢梁横桥向及顺桥向位置的调整，第一片钢梁安装时，通过在临时支撑分配梁上设置限位板进行横桥向的精确定位。6.8.4.2垂直方向的调整在钢梁分段经过平面位置的调整以后，在进行垂直方向的测量、调整，高度的微调通过千斤顶来调整，千斤顶要放在临时支撑的分配梁上。由于单点受力较大，千斤顶不能直接接触钢梁底板，要在液压杆上放置一块20mm×200mm×200mm的钢板，调整时要精确测量，达到设计要求后在临时支撑顶部型钢上加入薄钢板顶紧下底板。T/CASMEXXXXX—20246.8.5临时支架拆除6.8.5.1支墩上部卸载顺序临时支墩上部卸载顺序先中跨墩顶段，再边跨墩顶段，依次向跨中进行卸载。6.8.5.2卸载前的准备工作6.8.5.2.1钢梁焊接工作完成并报监理及第三方检测部门对焊接质量进行检查验收，提交钢梁焊接过程资料及检测资料。6.8.5.2.2整体成桥的线形测量检查时，要附钢结构安装和焊接过程中的测量检测数据，检查合格并有测量工程师签字确认后，将整体成桥的线形测量数据报监理公司审核确认，合格后方能进行卸载工作。6.8.5.2.3在施工胎架位置，寻找位置安放测量仪器及测量，要求尽量与胎架持平，宜选用未安装桥梁的桥墩顶部。6.8.5.2.4核实、检查安装前的标示点是否清楚，便于卸载过程中对点。6.8.5.2.5卸载前要进行整体线性测量，符合设计要求后，方能进行卸载。6.8.5.2.6正式卸载前要先解除支座约束。6.8.5.2.7箱梁上设置临时吊耳，施工人员安全带均设置在钢箱梁上，并采取高挂低用原则，避免因操作不当出现安全事故。6.8.5.3卸载实施卸载时，在钢梁腹板位置正下方的每组支撑体系的横梁上，单个胎架上设置4台不小于20T千斤顶，千斤顶布设在横梁1/3、2/3位置，安排2人操作千斤顶，2人切割支撑。6.8.5.4临时支墩拆除6.8.5.4.1临时支墩拆除条件临时支墩应在钢箱梁环缝焊接完成，并报检合格后进行拆除，拆除时应清除周围的障碍物。6.8.5.4.2临时支墩拆除方法临时支墩拆除方法按：a)采用割刀将分配梁上方调节管切割，切割时避免割伤主桥底板结构，切割过程中用全站仪监测每个监测点，同时监测支撑体系的沉降是否均匀，若变化不均匀要立即停止所有操作，对不均匀沉降支墩的基础进行加固处理后，再继续施工；b)在钢箱梁底板上设置手拉葫芦，通过手拉葫芦将分配梁及管桩间斜撑下放至下方浮箱上；c)将临时支墩上部与浮箱上部的反力架挂钩进行固定，人站在浮箱上进行切割水上部分钢管桩，切割过程中浮吊钢丝绳始终处于受力状态，同时控制角度，控制上部临时支墩放倒方向，避免砸伤施工人员；d)在反力架上安装ZD120型振动锤，将振动锤与下部钢管桩进行固定进行拔桩操作，当管桩顶部接触到钢箱梁底板前，停止拔桩，同时切割下方钢管桩，重复上述操作，直至将钢管桩拔出。6.8.5.5临时支架拆除过程安全保证措施6.8.5.5.1施工前，先由现场办对各部门人员及各作业队队长进行施工技术交底，然后再由安全部对参加施工的所有作业人员进行安全技术交底及安全教育培训，提高作业人员的安全意识，确保施工的顺利进行。T/CASMEXXXXX—20246.8.5.5.2拆除作业前，应先将支架周围的杂物、垃圾等清理干净，防止作业时由于杂物太多影响施工。在出入口处设置明显的警示标志和围栏，禁止非支架拆除作业人员进入施工场内。合理划分作业区域、拆除的钢材摆放区域。6.8.5.5.3对支架进行安全检查，确认不存在严重安全隐患。如存在支架拆除支架安全的隐患，对支架进行修正和加固，以确保支架在拆除过程中不发生危险。6.8.5.5.4支架拆除前，先明确拆除范围、数量、时间和拆除顺序、方法，物件垂直移动设备的数量，支架上的水平移动、人员指挥、指挥联络的方法和用语，拆除的安全措施和警戒区域。在拆除施工过程中安全部派一名专职安全员进行现场监督。6.8.5.5.5拆除作业过程中，需注重安全防护用品的佩戴，由安全部监督，进入施工作业区域必须戴好安全帽，进行高处作业必须系安全带，确保施工安全地进行。6.8.5.5.6在拆除支架时，先清除支架上的杂物，清除时严禁高空向下抛物，大块地装入吊篮由吊车向下运送，能用扫帚集中的要集中装入吊篮内吊至堆放点。6.8.5.5.7拆下的支架钢管及其他材料运至地面后，及时清理，将合格的，需要整修后重复使用的和报废的加以区分，按规格堆放。6.8.5.5.8拆除时操作人员要系挂安全带，穿软底防滑鞋等。6.8.5.5.9拆除时注意做好材料的保护工作6.8.5.5.10横梁、支架下落速度应均匀平稳。6.8.5.5.11拆除作业中遇停电或其他特殊状况，应立即停止作业。6.8.5.5.12拆除时，应安排专人对钢梁标高进行观测。6.8.5.6拆除注意事项临时支架拆除注意事项包括：a)拆除通道前须经项目安全负责人及现场负责人等联合验收，消除安全隐患；b)拆除前清理支架上方施工人员，经现场负责人确认无其他人员；c)施工人员必须熟悉施工现场，并做好技术安全交底；d)做好交通疏导和警示标识；e)支架拆除施工须有安全员全程监控。6.9测量方案6.9.1测量仪器准备所有仪器进场前均按规定由国家技术监督部门进行鉴定，且符合规范要求，仪器在使用过程中要定期进行自检，如发现不合格应立即送检。测量人员应严格遵守公司测绘仪器管理办法之各项仪器操作规程，正确使用仪器，并作好仪器的日常的保养和维护。6.9.2工程测量控制网6.9.2.1工程开始前，由设计提供现存基准点和测量点的标高和坐标，并应校测其基准点（线）的测量精度，并复核基准点资料和数据的准确性。6.9.2.2以提供的测量基准点（线）为基准，按国家测绘标准和本工程施工精度要求，设定用于工程的控制网。6.9.3测量内容T/CASMEXXXXX—20246.9.3.1支座位置复核吊装架设前先对全桥进行一次测量，放出支座的十字线，对各桥墩和支的标高进行复核测量，在位置和标高符合要求的前提下才能吊装架设。6.9.3.2安装测量6.9.3.2.1定位测量点的设置构件制作时，在每段构件的最外端隔板与腹板的交叉点顶板位置，设置定位测量点A、B、C、D四个定位点。将以上四个点的安装坐标转化为工厂制作时的坐标，工厂制作时，预拼装合格后，在胎架坐标系内测量以上四点的空间坐标值，并做记录。已确定此段构件与其他构件的相对位置关系。现场安装时，根据四个点的坐标对构件进行精确定位。6.9.3.2.2吊装测量定位构件吊装基本到位后，采用全站仪进行测量定位。测量构件顶面的测量点位置偏差，并采用手拉葫芦和千斤顶进行构件的位置微调，使构件位置、高程满足设计和标准要求偏差。6.9.3.2.3测量观测桥梁在安装过程中对桥面的线形变形进行观测。测量主梁安装完成后的数据，与设计数值进行比较，并每日观测一次，记录测量数据，观察桥面线形、拱度和平面尺寸变化。6.9.3.3拱肋安装测量控制为保证拱肋安装的精度，须保证测量定位的准确性，各节段安装过程中的空间定位测量受安装高度、施工措施和环境的综合影响。通过采取以下措施进行控制：a)首先建立钢拱肋的空间三维模型，对应钢拱肋节段建立理论坐标控制体系在模型上选取各节段的控制坐标，为理论坐标值达到精度要求提供保障；b)钢拱肋在工厂内加工制造时，在对应理论坐标点设置安装控制坐标，坐标值来源于空间三维模型，将安装坐标的横纵轴线标记在拱肋外壁上，现场安装作为对准基准。每一段钢拱肋安装就位后，通过测量钢拱肋节上的安装坐标与理论坐标值进行对照，并据此进行钢拱肋段的调节；c)在测量设备的选择上，目前采用GPS设备进行空间定位测量是比较常用的，但是很难保证钢拱肋安装的误差要求。所以在每节钢拱肋的控制坐标点上安装反光贴，测量定位时使用全站仪测量。7工程验收7.1临时用电验收现场施工前应做好临时用电设施验收工作，并应符合下列规定：a)配电柜应装设电源隔离开关及短路、过载、漏电保护电器。电源隔离开关分断时应有明显可见分断点。b)总配箱中漏电保护器的额定漏电动作电流应大于30mA，额定漏电动作时间应大于0.1s，但其额定漏电动作电流与额定漏电动作时间的乘积不应大于30mA·s；T/CASMEXXXXX—2024c)三级开关箱中漏电保护器的额定漏电动作电流不应大于30mA，额定漏电动作时间不应大于0.1s；d)电缆中必须包含全部工作芯线和用作保护零线或保护线的芯线。需要三相四线制配电的电缆线路必须采用五芯电缆。五芯电缆必须包含淡蓝、绿/黄二种颜色绝缘芯线。淡蓝色芯线必须用作N线；绿/黄双色芯线必须用作PE线，严禁混用；e)每台用电设备必须有各自专用的开关箱，严禁用同一个开关箱直接控制2台及2台以上用电设f)采用TN系统做保护接零时，工作零线（N线）必须通过总漏电保护器，保护零线（PE线）必须由电源进线零线重复接地处或总漏电保护器电源侧零线处，引出形成局部TN-S接零保护系统。7.2起重设备验收7.2.1吊装设备进场后依据GB/T3811对进场设备的销轴、限位元件及电气元件等进行现场检查，检查各部件是否安装到位，各元件是否工作正常。7.2.2检查设备的年检报告及设备合格证是否齐全，是否在有效期内。吊装前应做好吊装设备验收工作，并应符合下列规定：a)检查各操纵杆动作是否灵活，回位是否真确；b)起重机重量限制器、力矩限制器、幅度限位器是否可靠有效；c)吊钩表面应光洁，不应有裂纹、锐角、剥裂；d)吊钩防脱装置是否可靠有效；e)卷筒上钢丝绳不得有扭结、压扁、折弯、断股、断丝、断芯等变形；f)起重机使用的钢丝绳规格是否符合该机型说明书要求；g)吊钩放到最低工作位置是，卷筒上的钢丝绳圈数不应少于2圈。7.3吊索吊具验收吊索具到场后依据GB/T5972的规定检查钢丝绳及卡环是否有合格证，钢丝绳是否有断丝、断股，卡环是否有变形。吊装前应做好吊吊具验收工作，并应符合下列规定：a)钢丝绳润滑良好，无生锈现象；b)钢丝绳状况良好，五点四、断股、腐蚀、压扁、折弯等变形；c)成对