塑料注塑缺陷及解决方法

在注塑成型工艺过程中,主要发生如下现象:1塑料的化学变质;2力学状态变化;3物料状态变化;4几何结构或尺寸上的变化;常见的缺陷分类1工艺问题2外观问题3性能问题1工艺问题充填不满、分型面飞边过大、粘模、不正常推出2外观问题凹痕、银纹、变色、黑斑、流痕、焦痕、熔接痕、白化、气泡、分层、龟裂、外观浑浊、分割线段差等;3性能问题变脆、翘曲、应力集中、超重欠重密度不均匀等;有缺陷的制件通常由下面一个或几个原因造成;1模塑前,原材料的处理和贮存;2模塑阶段,成型周期内的成型条件;3模塑之后,制件的处理和修饰;在制件模塑前后出现的问题可能与污染、颜色、静态粉尘收集器等相关的问题有关;在模塑阶段,操作人员应能生产出质量好的熔体,在自测的基础上保证熔体从喷嘴自由流出;每一套模具和每种原料都不同,因此,无法概括好的熔体如何得到,操作人员的经验和加工需要成为最终决定因素;注塑制件的质量出现问题,应从模具设计和制造精度、成型条件、成型材料、成型前后的环境四个方面来考虑;比较难找原因有可能要停机的问题：飞边,变形,变色,粘模,银纹,流纹比较难发现的原因：性能变差,应力集中寻找原因顺序：工艺参数,塑料,注塑机,模具缺陷原因制件不足飞边缩痕银丝溶接痕气泡裂纹翘曲变形料桶温度太高VVVVV料桶温度太低VVV注射压力太高VVV注射压力太低VVVV模具温度太高VV模具温度太低VVVV注射速度太慢V注射时间太长VVV注射时间太短VV加料太多V加料太少VV含水过多V流道浇口太小VVVV排气不良VVV制品太薄V制品太厚或变化大VVV缺陷名称缺陷特征产生原因解决方法充填不良充填不足是指型腔充填不满,不能得到设计的制件形状;主要发生在远离浇口或薄截面的地方分三种：1制件整体有塌瘪倾向的充填不足；2一模多腔时某些型腔不能充填；3制件形状完整但某特定部分充填不足;注塑机1材料温度过低,模具温度太低提高注射温度;提高模具温度2注射压力过低；注塑时间不够；注射速度太慢提高注射压力、速度；提高保压压力,加大从注射到保压的变换时间3材料供应不足检查料斗内的塑料量,增加注射量4喷嘴孔径过小5油缸、喷嘴堵塞喷嘴和模具口配合完好夹入空气造成反压一模多腔时某些型腔不能充填减小浇口充满前的注射速度;提高通过浇口后的注射速度浇口衬套与喷嘴配合不正,塑料溢漏重新调整其配合制品超过最大注射量更换较大规格注型机螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料检查是否正确设定了注射行程,需要的话进行更改模具温度不匀重调模具水管背压不足稍增背压密封圈、熔胶螺杆磨损拆除检查修理或更换杂物堵塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵清理喷嘴或更换喷嘴零件止退环损坏,熔料有倒流现象检查或更换止退环剩料量太多减少剩料量降低最后一级注射速度模具1浇口、流道过小浇口变短、加大;流道变短、加宽2浇口数量不够,浇口位置不合适,进料不平均改变浇口的位置3排气槽位置不合适或者没有增加排气槽4模具温度太低5冷料在流道或是浇口处发生堵塞浇注系统发生堵塞加大冷料穴;一模多腔时某些型腔不能充填各模腔的流道不平衡尽量使各分流道的长度一致;加大充填不足型腔的浇口成形材料1流动性差增加润滑剂,选用流动性好的材料2润滑不足材料分解选用不易分解的材料制件设计制品太薄使用高压注射；调整树脂流动长度与厚度的比值毛刺溢料/飞边/披锋注塑件上有多余物质和棱角或周缘翅片,它们经常出现在模具零件的分割线或模具的合缝线或孔上注塑机1合模压力不够或单向受力增加锁模压力或更换合模力较大的注塑机;调整连杆2注塑压力过高；保压压力太高减小注射压力；降低保压压力；降低熔料温度3材料供应过多降低注射时间、速度及料量4材料温度过高降低料筒及喷嘴温度；降低模具温度；保压切换晚保压切换提早一点模具1分型面有伤、异物检修清理模具2相对于注塑机机械能力,成形品投影面积过大改变制品造型或更换大型机3模具温度过高降低模具温度模具密合不严,有杂物或模板已变形检修模板或更换模板,增加支撑柱模具变形或错位补修导推杆或导钉销的部位;使用轨距联杆的强度足够的成机;确实做好模具面的贴合排气槽太大成形材料1流动性过好模具通常会有披锋的问题出现,例如：分型面有披锋,流道水口有披锋,碰穿位有披锋,擦穿位有披锋,顶针司筒有披锋,镶件拼合处有披锋,斜顶有披锋,滑块有披锋等;试模时产品有披锋时要在机台上涂一层薄而均匀的红丹,检查FIT模是否到位;如果红丹未到或到得不均匀,则要重新FIT模;红丹已均匀到达,检查是否是机台是否不够力,还是模架太单薄,模架强度不够,撑头是否高于方铁~;红丹均匀到达,但浇口处和夹水处还是有披锋,是否浇口流道是否太小难注满,要加大注塑压力;则检讨浇口流道是否满足注塑要求,是否要加大入水或增加入水点;夹水处要加排气;材料流动性好则易有披锋,顶针孔和司筒孔是否太松;斜顶披锋是否FIT模不到位,封胶位有间隙或是螺丝未收紧;滑块披锋是否压作锁不死,封胶位红丹不到位或不均匀;镶件拼合处披锋,是否镶件太松还是封胶位有打磨过度,或是镶件曲尺不对有间隙;还是镶件太单薄有变形;顶块封胶的侧面是直身,顶出复位时有擦伤;顶块未氮化,顶出复位时有擦伤;装配时没装好,顶块螺丝未收紧;缩痕、凹痕表面下凹,边缘平滑,容易出现在远离浇口位置,及制件厚壁、肋、凸台、及内嵌件处或是壁厚改变的地方;收缩性较大的结晶性塑料容易产生凹痕;注塑机1注塑压力过低；背压不够提高注射压力；增大后期保压压力；提高背压2注塑速度过慢注射速度太快3材料温度过高降低注射温度4射胶时间太短；保压时间过短延长射胶时间；延长保压时间5材料供应不足增加供应喷嘴孔太细,塑料在浇道衬套内凝固,减低背压效果整修模具或更换喷嘴蓄压段过多射胶终止应在最前端密封圈、熔胶螺杆磨损拆除检修、更换更换较小的注塑机模具1模具温度过高；浇口固结时料温过高,回流降低模具温度2塑料件壁厚不均,壁厚壁薄相差过大3浇口过小或位置不当,塑料凝固背压失去作用浇口变短、加大;流道变短、加宽;减少流动阻力；改变浇口的位置4冷却时间过短延长冷却时间5顶出不平衡成形材料1材料过软2收缩率过大选用收缩率小的材料制件设计产品本身或其加强筋及柱位过厚把肋、突出部分变细,并加圆角;减小壁厚；将肋设计成非实心的;把表面设计成花纹以掩饰凹痕缺陷其中塑料的性能,最大、最小温度范围以及模腔保压压力是最重要的因素;还有注塑件的尺寸和形状,以及冷却速度和均匀性等也是影响因素;厚的注塑件冷却时间长,会产生较大的收缩,因此厚度大是凹痕产生的根本原因,设计时应加以注意,要尽量避免厚壁部件,若无法避免厚壁不见,应设计成空心的,厚的部件就平滑过度到公称壁厚,用大的圆弧代替尖角,可以消除或者最大限度地减轻尖角附近产生的凹痕;半结晶塑料材料的模塑件收缩率高,这使得凹痕问题更严重；非结晶性材料的模塑收缩较低,会最大程度地减小凹痕；填充和维持增强的材料,其收缩率更低,产生凹痕的可能性更小;熔接痕夹水纹结合线缝合线指分流熔体汇合处的细纹,它是由两股相向或平行的熔体或多股料流在模具型腔汇合时形成的融合线;可以根据两股熔体间的角度来区分;注塑机1材料温度过低提高塑料温度、加快螺杆转速2注塑压力过低提高注射压力3注塑速度太慢增快注射速度；提高熔接痕所对应部分的注射速度模具1浇口、流道过小,浇口太多浇口加大、改短多浇口时也要考虑溶接痕对制品性能的影响2模具温度过低提高模具温度3浇口位置不合适,离熔接痕太远更改浇口位置,使熔合线的位置改变4排气槽不合适,没有完全排除增开排气孔,特别是填充末段一定要割入子排气或检查原有排气孔是否堵塞其中一股料流过冷,或存在冷料屑加大冷料穴硬化过快,冷却过快合理设置水路,避免结合线位置离水路太近成形材料1干燥不充分2润滑不良流动性差选用流动性好的材料产品的设计不良在熔接痕部位设棱;避免结合线位置壁太薄脱模剂太多停止使用脱模剂塑料不洁或渗有其他料检查塑料成型制件中有洞、嵌件、制件厚度变化引起的滞留和跑道效应都可能形成熔接痕夹水纹比结合线看起来明显一些;料结合时的角度大于135度,形成的就是结合线;否则就是夹水纹夹水纹与结合线实质上是指同一产物,他们都是熔接痕;气泡熔融塑料在充模过程中受到气体干扰或排气不良,常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡注塑机1注塑速度过快降低注射速度2注塑压力过低；保压不充分,背压不够提高注射压力;延长保压时间,增加保压压力,提高背压3注塑量及时间不足增加注塑量及注射时间4材料温度过高以致分解降低料筒温度、螺杆背压和螺杆转速熔料在料筒内停留时间过长使用较小的料筒直径加料端有空气带入料量不足,成品过度收缩提高供料量料筒温度不当降低射嘴及前段温度,提高后段温度模具1排气不良在容易产生气泡的部位设置排气pin2浇口、流道过小扩大浇口或流道;将进料口位置改到容易产生收缩或气泡的位置;提高模具的温度3注塑件壁厚不均4冷料穴过小或没有模具温度不均匀或模温太低调整模具温度冷却时间太长,冷却过急减少模内冷却时间,提高水温成形材料1干燥不充分,含水分彻底烘干2挥发性不好产品断面,加强筋或柱过厚消除厚壁或剧变部位;增强保压时的压力；变更浇口位置材料分解、抗静电剂等添加剂分解产生的气体引起的1当气泡在制件壁厚部分出现时排气；压力提高注射压力;延长从注射到保压的切换时间;加大保压压力;提高模具温度;改变浇口的位置;加大主流道、分流道直径;加大浇口;使料筒喷嘴和模具结合良好;选用流动性差的材料尽可能避免厚壁部分;2当整个制件发生细小的气泡时水份；分解加大螺杆背压；降低注射温度；对料筒下部分进行冷却；缩短材料在料筒中的滞留时间改用热稳定性好的材料或添加剂；对材料进行充分的干燥弯曲变形注塑制品形状与模腔相似,但却是模腔形状的扭曲版本,注塑制品不能精确复制模腔尺寸注塑机1注塑压力过高降低注射压力,改为分段注塑2保压时间过长延长冷却时间;逐渐降低保压压力3退火不充分塑料温度太低或不一致提高塑料温度并调整一致模具填充速度慢模腔内熔料不足增加注塑速度模具1顶出机构不良；制品脱模杆位置不当、受力不均改善推出方式；改变制品与脱模杆的位置,使制品受力均匀2冷却不足或动、定模的温度不一致适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致;降低模具温度3浇口进料不平均,数量不合适,位置不适当修改浇口,设置到薄层部位模具刚度不足增加固定螺钉数量；增加支撑柱；增加模板离浇口的流动距离参差不齐改为多点浇口成形材料1流动性差选用流动性好的材料2收缩率过大；收缩率各向异性选择收缩率各向异性小的材料3材料刚性不足注塑件内有过多内部应力,定向作用太大增加成型周期尤其是冷却时间;降低注塑压力;减少螺杆向前时间;从模具内尤其是较厚的注塑件顶出后立即浸入温水中38°C使注塑件慢慢冷却制件设计制件壁厚不均引起的收缩率差脱模后以定形架固定,变更成型设计注塑件结构不合理如加强筋集中在一面,但相距较远根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构,如增加加强肋等开裂、表面龟裂或顶出时破裂材料由无规则状态被注塑成型为特定形状时,内部的分子结构产生的内应力所造成的裂纹注塑机注射压力太大降低注射压力；降低最后一级的注射速度保压不良降低保压压力；缩短保压时间；延长冷却时间熔料温度太低在料筒上给后区和喷嘴升温熔料流动不畅提高料筒温度;提高模具温度;避免急剧的壁厚变化;在边角部分增加圆弧模具填充速度太慢增加注塑速度,在注塑机上保持稳定的垫料注射料量过多降低注射压力、时间、速度及料量制品冷却时间过长减少冷却时间,缩短成型周期使用浇口阀;喷嘴上使用单向阀模具推出力不足使之不平衡;部分脱模角度不够；推杆数目不够,特别是对有格条的制件,其开裂和推出有关降低推出速度；加大脱模斜度;加大推出面积;增加推杆数目；略微增加脱模剂用量模温太低升高模温有脱模倒角检修模具脱模时局部产生真空现象开模可顶出慢速,加进气设备塑料在料筒内降解,引起塑料分子结构的破裂降低料筒温度、螺杆转速,降低注射速度和模具温度溶接痕导致特定部位强度变低溶接痕部位开裂改进浇口设计;改变浇口位置成形材料改用相对分子质量大的材料;改用强度大的材料;不用或少用回料热性裂痕大成品要进行退火后处理,对于有金属嵌件的产品,需预先加热嵌件化学药品的侵蚀不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌件制件设计模具上有咬边的地方除掉模具上有咬边即易挂件的地方设计不合理,应力集中其他排气不良扩大推挺钉与模具的间隙;将模具分割为三块;采用压缩空气脱模方法推挺钉在厚层部位改变推挺钉的位置;将模具分割为三块剥离分层制件像云母那样发生层状剥离的现象,有明显分层,层于表面质量问题;不相容的材料混炼在一起时,容易发生剥离现象置换料筒;提高注射温度;提高模具温度;不使用不相容的材料同一种塑料不同级别相混塑化不均匀塑料受污染或混入异物银纹水份；分解；气泡杂物银纹通常也称为"云母痕"气泡,注塑制品表面沿流动方向出现的银丝斑纹注塑机塑料温度过高或在机筒内停留过久降低塑料温度,降低螺杆速度,降低射嘴及前段温度注射压力太小提高背压,增高注塑压力,减少倒索量熔胶筒内夹有空气提高背压,降低螺杆后退速度模具模具温度太低,导致凝结过快提高模具速度排气不良放慢注射速度,加排气槽模具内表面有水分或挥发成分防止模具被过分冷却;减少润滑剂或脱模剂流道和浇口的尺寸太大成形材料原料中有水分干燥充分原料分解降低注射温度；减少滞留时间；选用热稳定性好的材料塑料粒粗细不均使用粒状均匀原料塑料中其他添加物混合不匀彻底混合均匀塑料中其他添加物如润滑剂、染料等分解减小其使用量或更换耐温较高的代替品其他塑料在模具内流程不合理调整浇口大小及位置、模具温度保持恒定、成品厚度均匀温度.注射速度.背压增加压力,降低速度1、水解银丝：因原料潮湿而产生的银丝,分布在这个制品中；2、分解银丝：在成型过程中因原料分解而产生,在制品表面分布成彗星状,没有固定位置,有时会伴随变色、黑纹等分解现象就产生原因分：胶料在料筒中分解、胶料流经喷嘴和浇口时分解、胶料在型腔内过剪切分解;3、结构银丝：因制品壁厚严重不均或出现断面突变,使熔料在充模过程中急剧膨胀或收缩,导致模腔内的空气混入熔料中形成银丝,位置固定,大都发生在断面突变位置之后;解决方法调整注射速度低速注射或更改模具结构;4、浇道银丝：a、主浇道斜度过大,这时会使料流在注射初期离开锥壁,产生间隙,随着模腔的充满,空气混杂在料流中进入模腔;这种银丝的特点完全沿注射方向排列;当主浇道斜度大于10度时会产生这种现象,一般主浇道斜度在4-6度之间;b、浇口设计不合理,如果浇口截面积过小,料流流过浇口时会形成紊流或射流,使熔料与空气混合,在浇口附近产生银丝;解决方法,降低注射速度,加大浇口;c、喷嘴中的冷料注入模腔或堵塞浇口而产生的银丝,这种银丝出现在浇口附近;5、脉冲银丝：现象是在塑化时螺杆不是很均匀的向后退,而是断续的向后退,甚至退退停停;产生这种现象的主要原因是料斗落料不正常,此时料筒中易进入空气,注射时形成银丝;这种银丝产生的位置和数量没有一定的规律,有时伴有欠注、缩水和内部气泡等现象;解决方法：察看料斗下料情况、检查料温是否过低、背压是否过低;6、排气银丝：在充模过程中,如果模腔内的气体不能顺利排除而形成银丝,一般会在该处有一个很深的熔接痕;7、工艺银丝：当射退过大时,在制品的浇口附近会出现银丝,减小射退抽胶流纹flowmark浇口太小；料冷,冷料；碰撞模壁流纹是从模具浇口处沿流动方向出现的蜓蚓状的流线,多在模具为侧浇口时出现注塑机1材料温度过低,熔融不佳提高塑料温度、提高背压、增加螺杆转速2注塑压力过低3注射速度太快或太慢充填浇口的速度一定要慢,充填型腔的速度一定要快中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满4喷嘴口径过小模具1模具温度过低提高模具温度2塑料件壁厚不均3浇口过小产生射纹、流道过小冷料穴过小加大浇口；应用护耳式浇口；加大冷料穴侧浇口距离模壁太近,造成熔料反弹相撞加溢料槽排气,变更浇口位置形式,降低进浇速度改用”S”型流道和扇形浇口浇口与模壁之间过渡不好提供圆弧过渡成形材料1流动性差2润滑不良塑料不洁或渗有其他料检查原料,除去杂质并使用同牌号塑料成品断面厚薄相差太多变更成品设计或浇口位置模具1.模温太低模温太低会使得料温下降太快,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;提高模温,保持较高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生;模温可从材料厂商的建议值开始设定;每次调整的增量可为6°C,射胶10次,成型情况稳定後,根据结果,决定是否进一步调整;2.浇道Sprue、流道Runner或/和浇口Gate太小浇道、流道或/和浇口太小,流阻提高,如果射压不足,融胶波前的推进会愈来愈慢,塑料会愈来愈冷,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;以CAE如C-MOLD在电脑上对不同的融胶传送系统包括浇道、流道和浇口的充填进行模拟分析,找出理想的浇道、流道和浇口的尺寸包括长度和断面有关尺寸如直径等,是可行之道;3.排气Venting不足排气不良,会使得融胶充填受阻,融胶波前无法将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;在每一段流道末端考虑排气,可以避免气体进入型腔;型腔排气更不能轻忽;最好采用全周长排气;CAE模拟融胶充填,可以帮我们很快的找到所有可能的最後充填处LastFilledArea,也就是须要加排气孔的地方;按图索骥,万无一失;射出成型机1.射压和保压不足射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;提高射压和保压,冷凝层得以紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生;2.停留时间ResidenceTime不当塑料在料管内停留时间太短,融胶温度低,即使勉强将型腔填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下融胶在流动方向的缩痕;射料对料管料之比Shot-to-BarrelRatio,应在1/和1/4之间;3.循环时间CycleTime不当当循环时间太短时,塑料在料管内加温不及,融胶温度低,即使勉强将型腔填满,保压时还是无法将塑胶压实,留下融胶在流动方向的缩痕;循环时间须延长到塑胶充分融化,融胶温度高到足以使得流动方向的缩痕无由产生为宜;4.料管温度太低料管温度太低时,融胶温度偏低,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;提高料温,射压和保压将冷凝层紧压在模面上,直到制品定型,流痕无由产生;料温的设定可以参考材料厂商的建议;料管分後、中、前、喷嘴Rear,Center,FrontandNozzle四区,从後往前的料温设定应逐步提高,每往前一区,增高6°C;若有必要,有时将喷嘴区和/或前区的料温设定的和中区一样;5.喷嘴温度太低塑料在料管内吸收加热带HeatingBands释放的热量以及螺杆转动引起塑料分子相对运动产生的磨擦热,温度逐渐昇高;料管中的最後一个加热区为喷嘴,融胶到此应该达到理想的料温,但须适度加热,以保持最佳状态;如果喷嘴温度设定得不够高,因喷嘴和模具接触,带走的热太多,料温就会下降,射压和保压不足以将冷凝的表皮紧压在模面上,留下融胶在流动方向的缩痕;提高喷嘴温度;一般将喷嘴区温度设定得比前区FrontRegion温度高6°C;气纹是指靠近水口附近所产生的雾圈,气纹一般都是由于水口太薄,容易产生熔体破裂;并且一定要控制料流方向,切勿使料流先冲向型腔的表面再反射到其它地方,这样也会造成冲击而产生气纹;1.直接进胶,原料冲进模腔后,冷料喷射到模腔上冷却凝固下了,形成喷痕.透明件,和黑色产品更为明显S形流道加一段冷料的流道,可以使原料缓冲一下,速度减慢,再加上冷料冲过浇口后的一段流道中,不会进入型腔;起到改善作用;使用调机将原料流入浇口的那段速度放慢,等原料冲过浇口后再将速度加上去,也会有改善,再有就是提高模温了2.扇形浇口的截面面积比较大,便用充填,不至于在保压时因浇口已经凝固而不能起到保压效果,致使产品产生缩水;流痕flowmark:这种注塑缺陷的产生是由于熔胶流动缓慢引起的一种蛙跳痕迹,具体原理可参考熔胶的流动形态;当然如果熔胶中存在冷料,也会出现这种缺陷,而"S"形流道可以使前端的冷料尤其是从每次注塑完后至下次注塑开始这一时间段喷嘴处冷却的料被冲入前端开设的冷料井,防止冷料直冲入浇口堵塞浇口;喷流痕Jetting:这种注塑缺陷的产生是由于熔胶流动太快而造成的熔体破裂,提前冷凝在模面上的冷胶而形成的；也有可能注入型腔的材料时而与模壁接触、时而脱离造成的不均匀冷却所致,或者是由于流动过程中,熔体前锋冷料卷入形成流动波纹而致;一般呈蛇纹状,必须观察喷痕所处的位置,确定是那个注射单元上发生了熔体破裂的,然后降低该注射单元上的速度即可;而"S"形流道与扇形浇口也均能缓冲熔胶的流速;其实要解决这两种注塑缺陷的方法太多,不仅是这两种,大家可以根据其产生的原理想出一大堆的解决方法.纠正的一个误区：业界大多数人在设计浇口时,为了易断水口,就将浇口设计的很小,但浇口太小会引起诸多问题,出现问题之后都是从其它渠道解决,而将浇口不愿意加大,问其原因说是易断;孰不知开倒车,为了浇口易断而使产品质量提升不上去,建议的做法就是在模具内增设自动断水口装置;黑条纹分解；排气属于表面质量问题,在制件表面有黑点或黑条;在浇口附近顺着流动方向出现黑色流线的现象注塑机1材料温度过高降低熔胶筒区的熔融温度,检查冷却体的流速对料斗闭锁装置是否足够,如有需要则调整流速2料筒内的停留时间过长减少注塑机料筒内的滞留时间;改用小容量的注射机3表面有擦伤引起物料滞留注射速度太快引起塑料过度剪切降低注射速度使用不正确的螺杆表面速度和背压,引起熔化塑料的过度剪切螺杆的转速太快,背压太大减少成型周期以增加经过熔胶筒装置的塑料;使用最小的背压和正确的螺杆表面速度使用不正确的螺杆类型使用较低的熔胶速度的螺杆塑料过热部分附着熔胶筒内壁、螺杆、止逆阀甚至可能在热流道的集料管内彻底空射,将料筒和螺杆拆卸下来并彻底清洁与熔化聚合物接触的表面,降低塑料温度,减短加热时间,加强塑料干燥处理熔胶筒内有使塑料过热的死角；喷嘴与主流道吻合得不好,产生积料检查射嘴与熔胶筒间的接触面,有无间隙或腐蚀现象模具1排气槽不合适或是过小,产生焦斑降低射胶压力及速度,降低塑料温度,改进模具排气孔,更改浇口位置2冷料穴过小3上模型腔粘有油等东西成形材料1润滑油过多选用润滑性好的材料;不用回收料2干燥不充分塑料混有杂物,纸屑等检查塑料,彻底射空材料的分解;添加剂阻燃机剂的分解选用热稳定性好的材料其他塑料的颗粒大小不均匀螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度焦痕变了色的塑料从黄色到黑色,产生烧焦的外观,通常在流道尾部或空气压缩之处出现注塑机塑料太热降低熔融温度;检查螺杆表面速度是否正确降低注射压力模具填充速度太快降低注射速度;降低最后一级注射速度物料在料筒中停留时间过长缩短成型周期;更换规格小的注塑机清洗料筒程序不当,使其他物料留在其中采用严格的清洗程序背压太高降低背压模具主要是模腔中残留的气体引起的加排气槽浇口加大、改短成形材料熔料中挥发物过量确保没有空气等挥发物带入熔料;检查料斗料量是否稳定选用热稳定性好的材料;不用回收料塑料制件在其浇口附近的表面,以浇口为中心的形成密集的波纹,有时称为射纹;产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时,前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来,而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面射纹;1提高料筒温度特别是射嘴温度,还应提高模具温度;2提高注射压力与速度,使其快速充模型腔;3改善流道、浇口尺寸,防止阻力过大;4模具排气要良好,要设置足够大的冷料井;5制件不要设计得过于薄;表面光泽度不良·阴影抛光不好;过早冷却注塑制品表面光洁度不尽一致,有些部分比其他部分更有光泽注塑机增加料温,注射压力与速度喷嘴堵塞或是喷嘴口径太细材料供应不足材料的分解或塑化不完全降低注射温度;提高螺杆转速、模具温度;减少滞留时间模具模温太低提高模温,模温对光泽有显着的影响;增长模内冷却时间,保压时间也应加长一些;模具表面粗糙度差进一步抛光,提高模具表面粗糙度排气槽不合适浇口、流道太细,没有冷料井注意料流通畅改善浇口的位置防腐蚀对策不到位脱模剂用得过多,润滑剂过多不用脱模剂、润滑剂模内表面有水擦拭并检查是否有漏水成形材料干燥不充分挥发性太强；选用稳定性好的材料；材料中有异物,助剂或脱模剂用量过多模壁截面差异太大提供均匀的模壁截面表面色泽不均提高料筒温度;提高模具温度;着色剂分解或分散不良;箔片状颜料如铝箔是不可避免的选用不易出现色斑的材料料筒中有别的残料;更换清洁料筒;停止使用脱模剂改变浇口位置;改变浇口设计制品褪色1塑料受污染或干燥不够2螺杆的转速太快、背压过大3注射压力太大4注射速度太快5注射和保压的时间太长6料筒温度过高,致使塑料、着色剂或填充剂分解7流道和浇口的尺寸不恰当8模具排气不良制品黏模、拉伤注塑制品在模具内黏住,脱出模具很困难,或者脱出后产品的面有明显的痕迹注塑机注射料量过多降低注射速度及料量注射压力太高,料温太高降低注射压力,降低料温射胶时间太长减小射胶时间模具模具温度过高调整模温及两侧相对温度模内有脱模倒角修模具除去倒角脱模造成真空开模或顶出减慢,或模具加进气设备模具型腔不光滑,粗糙度太高打磨抛光模具推出位置不恰当,顶杆太少改进顶出装置的结构,增加顶杆脱模斜度太小浇口尺寸太大,且浇口位置不恰当,进料不均使部分过饱和变更浇口大小或位置尖角或R角太小时易发白模芯无进气孔缩短模具闭合时间或增加进气孔成形材料脱模剂、润滑剂不足略微增加脱模剂、润滑剂用量主流道黏模主流道浇口料黏在模具内,难以从中脱出注塑机注射压力太高降低注射压力塑料温度过高降低塑料温度注射料量过多降低注射压力、时间、速度及料量喷嘴的孔径大于主流道的直径消除喷嘴与直浇口孔的误差喷嘴温度太低提高喷嘴温度模具主流道没有冷料穴增加主流道冷料穴主流道冷却不够,模具温度过高,主流道内的塑料尚未凝固延长冷却时间或降低冷却温度主流道脱模斜度不够修改模具增加角度主流道衬套的弧度与喷嘴的弧度不吻合重新调整其配合主流道内表面不光或有脱模倒角检修模具主流道外孔有损坏检修模具主流道衬套的表面粗糙度太高无流道抓销加设抓销主流道过大成形材料脱模剂、润滑剂不足略微增加脱模剂、润滑剂用量浇口粘住浇口被浇口套套住注塑机浇口套与喷嘴没有对准重新将喷嘴和浇口对准喷嘴温度太低提高喷嘴温度塑料在喷嘴内未完全凝固,尤其是直径大的浇口增加冷却时间,但更好的办法是使用有较小浇口的浇口套代替原来的浇口套浇口套的圆弧面与射嘴的圆弧面配合不当,出现状似"冬菇"的流道矫正浇口套与喷嘴的配合面浇口套内塑料过分填塞降低注射压力;减少螺杆向前的时间模具拔出斜度不够适当扩大流道的拔出斜度主流道容易残留物料主流道表面粗糙度差;料筒上喷嘴和模具配合不良;延长冷却时间;提高模具温度;改用主流道前端直径大于料筒喷嘴直径的模具;改进主流道表面粗糙度;调整喷嘴R角;加冷料穴选用强度高的材料制件和推杆或滑块粘在一起材料流进推杆或滑块间隙中固化降低注射压力;降低注射速度;降低保压压力选用流动性差的材料收缩过大注塑机降低注射温度升高注射压力增加保压时间,保压压力增加注塑量增大总周期注射速度对收缩率的影响较小;但对於薄壁塑件或浇口非常小,以及使用强化材料时,注射速度加快则收缩率小模具通常模具温度较高时收缩率也较大;但对於薄壁塑件,模具温度高则熔料的流动阻抗小,因而收缩率反而较小;熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大补料不足,离浇口太远,压力损失大浇口太小,保压结束之前浇口即固化增大浇口直径,模具流道成形材料选用相对分子质量大的材料;适当使用改性材料制件的厚度应合理尺寸稳定性差注塑机加料量不稳定塑料的颗粒大小不均匀料筒和喷嘴的温度太高充模和保压的时间不够注射压力保压力太小提高注射压力;提高保压压力;延长冷却时间模具模具的设计尺寸不准确推杆变形或磨损模具材料太差,模具变形加大模具硬度浇口和流道的尺寸不恰当改进浇口位置;改进浇口设计;因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力,因而这些部位的收缩率较小冷却回路设计得不适当,则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差,其结果是使塑件尺寸超差或变形;在薄壁部分,模具温度分布对收缩率的影响则更为明显成形材料后结晶,吸湿选用线膨胀系数小的材料;改用不因吸湿而尺寸变化大的材料;退火、调湿流动性太好选用流动性差的材料其他空气温