西气东输管道工程站内工艺管道施工及验收规范

目次

前言.............................................................................

1范围............................................................................1

2规范性引用文件..................................................................1

3总则............................................................................1

4施工准备工作....................................................................1

5材料的验收及保管................................................................4

6管道与管件加工..................................................................7

7管道安装.......................................................................10

8焊接............................................................................12

9管沟开挖及回填.................................................................13

10管道系统吹扫试压及干燥.........................................................15

11防腐涂漆........................................................................16

12工程交工验收...................................................................17

附录A（规范性附录）交工技术文件的内容及格式.....................................18

Q/SYXQ18-2003

刖言

西气东输管道工程是国家重点工程，也是我国前所未有的大口径、大壁厚、高压力的长输天

然气管道工程。我国原有的施工规范已经满足不了西气东输管道工程的需要，需要重新制定标准。

本标准是在总结以往的施工经验的基础上，结合西气东输管道工程特点，借鉴目前国内外先

进技术和经验，依据SY0402《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》,参照了ANSI/ASMEB

—31.8

本标准代替Q/SYXQ18-2002《西气东输管道工程站内工艺管道施工及验收规范》，本标准自

本标准附录A

本标准主要起草单位：中国石油天然气管道第二工程公司、中国石油天然气管道第一工程公

本标准由中国石油天然气管道第二工程公司、中国石油天然气管道第一工程公司负责解释。

西气东输管道工程站内工艺管道施工及验收规范

1

本标准适用于西气东输管道工程的首、末站、压气站、分输站、清管站、截断阀室内的工艺

管道

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后

的所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成

协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于

GB/T8923

GB50235一

SY0402

SY/T0443常压钢制焊接储罐及管道渗透检测技术标准

Q/SYXQ1

Q/SYXQ4

Q/SYXQ5

Q/SYXQ6

Q/SYXQ7

Q/SYXQ8

Q/SYXQ9

ASMEB31.8

APIRP5L8

3

3.2承包商在施工中必须执行我国职业健康、安全、环境保护、文物保护等方面的有关规定。

3.3本标准与设计不一致时，应按设计的规定执行。当修改设计时，应经原设计单位签字确认,

3.4

3.5工艺管道施工及验收除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关强制性标准（规范）的规

4

4.1一般规定

4.1.1承包商施工准备工作应包括的内容见图1

4.1.2

一建立健全工程项目组织机构，在项目经理的领导下分工负责，组织协调各项工作的开展;

一进行现场踏勘，了解站场施工区域的环境条件、自购材料供应渠道、社会依托条件。掌

——根据设计文件、设计图纸、招标文件、施工合同等方面的规定和要求，结合现场实际情

I

Q/SYXQ18-2003

——根据已经批准的“施工组织设计”规定

4.1.3

——施工组织机构已组建，各岗位人员进驻施工现场，并应经过相应的技术培训考核和安全

育；

一工程项目QIISE

熟悉设计文件、国纸及标书内容,组织内部会审

技施「现场踏勘

术

准—熟悉掌握有关施1.标准及验收规范

备参加设计交底、图纸、设计文件会审

编制“施匚组织设计二'施1;作业指导书并按程序进行审批

业主供应的材料、设备落实,仓储准备

物

资自购材料计划编制制审批

—准

备

自行生产、加工所需材料、设备的落实，计划与申报

物资管理人员培训、业务技术文件准备

编制物资供应计划，物资管理办法实施细则

施

建。:项目组织机构，健全各项管理制度

J1

施队组织各匚种人员的培训、岗位练兵和考试取证

工伍

准及施工设备的检修维护、改装及特殊要求设备的购置或研制

备机—匚器具制作和改造

工具

施1:任务划分及主要人员、设备的调配

作准

备编制调迁计划并组织实施

申办当地施工许可证

申办水、电、路、讯使川许可证

现与地方政府主管部门签订有关协议合同

—施匚暂设、办埋征地许可证

场现场平面布置及标识、标志牌的制作

现场“四通一平”工作安排实施

不

施工营地及施工现场的安全防护措施及环保措施

备关联单位和个人的联系及事务处理

tut

Q质状管理手册、HSE管理手•册、QHSE作业指导竹

H

S质最控制程序文件、HSE管理程序文件

E

体关键特殊工序质俄审核计划

系施丁•组织设计

运施工标准及验收规范

转

所—质量检验计划

需施工作业指导书

文

件焊接「•艺规程

、质检、特殊「.种资格证、上岗证

记

录项目质量责任制

项目各项管理制度

图1施工准备工作内容

2

4.2设计交底、施工图会审

4.2.1开工前，承包商应组织工程技术人员和相关人员熟悉、掌握设计文件的技术要求，对设

4.2.2

——勘察设计概况和依据、设计原则、工程所采用的工艺设计和流程、新技术、新工艺、新

一一技术要求、关键设备、材料、特殊地貌施工技术要求；

—各专业图纸对管道安装尺寸、标高、方位、方向的要求是否一致，走向及接口位置是否

——设计推荐的有关施工方法对安全施工有无影响，现有施工工艺能否达到设计要求的质量

——

4.2.4

——设计交底、图纸会审议定事项由业主或监理以会议纪要的形式于施工前发送各有关单

—需设计修改的内容应由设计方于施工前以设计修改变更通知单形式经业主或监理批准

4.3施工组织设计、施工方案的编制

4.3.1施工前承包商应根据合同或

4.3.2施工组织设计、施工方案的编制内容应包括表1

4.3.3

——积极采用先进技术，贯彻工厂预制和现场预制相结合的方针，扩大预制范围，实现机械

一一落实风、雨天和冬季施

—尽量利用施工区域可利用的设施，减少暂设工程和临时设施，节约施工用地，尽可能不

4.3.4施工组织设计、施工方案的编制程序应符合图2

4.3.5

3

Q/SYXQ18-2003

表1施工组织设计、施工方案的内容表

类另IJ内容

1

2

2.1

工程名称，建设地点、工程性质、业主、设计单位、监理单位、监督单位、建设规模、社会依托、

工程特点、开竣工时间。

2.2

3

施

4

工

4.1

组

4.2

织

4.3

设

4.4

计

6

7HSE

8

9

10

11主要技术经济指标

1

2

施3

工4质量保证与HSE

方5

案6

7

8施工平面规划

4.3.6

——承包商编制的施工组织设计、施工方案应由项目技术负责人组织编制，项目经理审核,

----承包商的施

4.4施工技术交底

4.4.1施工前，承包商应根据设计交底、图纸会审记录、施工组织设计、施工作业指导书、施

4.4.2

——QHSE

4.4.3承包商组织的技术交底，应有专人负责记录，汇总后由技术人员填写技术交底记录，汇

4

5

5.1一般规定

5.1.1工程所用材料、管道组成件、阀门的验收应由工程施工单位、供货单位、工程监理单位

5.1.2工程所用材料、管道组成件、阀门在使用前，应按设计技术要求核对其规格、型号及材

5.1.3材料、管道组成件及阀门应具有产品质量证明书、出厂合格证、使用说明书、商检报告。

其质量必须符合设计要求

5.1.4材料的理化性能检验、试验、应由取得国家或行业主管部门颁发的相应资质证的单位来

5.1.6使用的各种检测计量器具必须经过国家计量检定部门或授权机构校验、标定和检定，并

5.1.7材料验收应由材料管理人员、工程监理人员为主，可邀请专业技术人员、质检人员共同

按要求进行，并按附表A.l

图2施工组织设计编制程序

5.2钢管及防腐管

5.2.1

5

Q/SYXQ18-2003

5.2.2

5.2.3

5.2.4

5.2.5

一—管口防腐预

5.3焊接材料

5.3.1焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体，其型号、规格应符合设计和焊接工艺规程

5.3.2应对不同厂家的不同规格、型号的焊接材料按规定分别进行检查和验收。

5.3.3

5.4各种防腐材料的检验应符合设计要求和西气东输Q/SYXQ5的规定

5.5管件、紧固件

5.5.1管件检验应逐个进行。管件的检验项目、检验方法、合格标准应符合表2的规定。

表2管件检验项目、检验方法、合格标准

检验项目检验方法合格标准

管件符合设计要求或制造技术标准要

保证项目查出厂合格证、质量证明书

求，证件齐全

曲率半径用尺量中径符合规定

弯头外观观察检查无褶皱、裂吻、重皮

（鸾管）椭圆度用尺测量径向变形量不大于0。02D

壁厚减薄率用测厚仪量不大于公称壁厚的9%

异径管、外观观察检查无裂纹、重皮

三通、封头外观尺寸用尺量符合设计要求

外观观察检查无裂纹、重皮、伤痕，法兰密封面

绝缘接头、

不得有毛刺、径向划痕

绝缘法兰

绝缘检测500V兆欧表测量绝缘电阻大于2M。

注：D-管道外径

5.5.2管件出厂合格证、质量证明书、商检报告应与实物相符，弯头、弯管端部应标注弯曲角度、

管径、壁厚、压力等级、曲率半径及材质；三通应标注主、支管管径级别、材质和压力等级；异径

5.5.3法兰及法兰盖应符合相应标准的要求。其尺寸偏差应符合表3的要求。

表3法兰尺寸允许偏差（mm）

序号项目允许偏差

1螺栓也中心圆直径±0.3

2相邻两螺栓也中心距±0.3

3公称直径DNW500±1.0

任意两个螺栓中心距

公称直径DN>500±1.5

外圆厚度W50±1.0

法兰厚度

外圆厚度>50±1.5

6

5.5.4

-凹凸面配对法兰其配合线良好，凸面高度应大于凹面深度;

5.5.5法兰连接件的螺栓、螺母、垫片等应符合装配要求，不得有影响装配的划痕、毛刺、翘

5.5.6用于高压管道上的螺栓、螺母，使用前应从每批中各取两根（个）进行硬度检查，不合

5.6阀门

5.6.1站场所用阀门应根据设计要求订购。阀门到场后，由监理单位组织施工等单位参加逐个

进行开箱检查，由施工单位组织进行阀门试验，其检验要求应符合标准的

5.6.2试压合格的阀门，应及时排尽内部积水和污物，涂防锈油，关闭阀门，封闭进出口，做

好标记并按附表A.2

5.6.3

5.7材料的保管

5.7.1对已验收的钢管，应分规格、材质、偏差值同向分层码垛分开堆放，堆放高度应保证管

子不失稳变形，且最高不宜超过3m。底层钢管垫软质材料，并加防滚滑楔子，垫起高度为200mm

5.7.2钢管存放场地应平整，无石块，地面不得积水。存放场地应保持1%—2%坡度，并设有排

水沟。

5.7.3管子装卸应使用专用吊具，各工种应严格执行其操作规程，轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、

碰、撬。起吊管子时，吊钩应有足够的强度且防滑，确保使用安全。装卸过程中应注意保护管口，

5.7.4检验合格的防腐管应按指定位置按要求堆放，检验不合格的管子应另行按要求堆放，并

5.7.5防腐管在货场堆放时，应根据防腐管规格、级别分类堆放，底部应垫砂袋，防腐管之间

应垫橡胶板或草袋等以保护防腐层，防止粘连。防腐管应同向分层码垛堆放。底部钢管的外侧应

5.7.6检查验收合格的焊接材料应分类入库存放。库房内应做到通风、防潮、防雨、防霜及油

5.7.7各类防腐材料应分类存放，易挥发的材料应密闭存放，环氧粉末应存放在通风干燥的库

5.7.8验收合格的管件应分类存放。弯头、弯管、三通、异径管应采取防锈、防变形措施。绝

5.7.9阀门宜原包装存放。对随机工具应

6管道与管件加工

6.1管道加工

6.1.1

6.1.2

6.1.3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割。用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。钢

管宜采用机械、等离子或氧乙快火焰切割。主管道应采用坡口机加工坡口；其余钢管采用氧乙快

火焰切割后应将切割表面的氧化层除去，清除坡口的弧形波纹，按要求加工坡口。

6.1.4防腐管的切割，管

7

Q/SYXQ18-2003

6.1.5

一一切口端面倾斜偏差/(图3)不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm

一管端坡口形式及组对尺寸主管道应符合西气东输焊接工艺评定；其余管道应符合表4的

图3管子切口端面倾斜偏差

表4管端的坡口型式及组对尺寸

坡口尺寸(mm)

名称间隙b(mm)

角度。钝边P(mm)

70°±5°

上向焊1〜2上向焊1-2.5

管道

与管

下向焊1〜L5下向焊1-2.0

件对

接60°±5°上向焊1〜2上向焊1-3.5

下向焊1~L5下向焊1-2.0

上向焊1〜2上向焊1〜2..5

70。±5°

下向焊1〜1.5下向焊1-2.0

上向焊1―2上向焊1-3.5

管道

对接

60°±5°

下向焊1—1.5下向焊1—2.0

上向焊1〜2上向焊1-2.5

不同<970°±5°

管壁下向焊1-1.5下向焊1-2.0

对接

上向焊1〜2上向焊1-3.5

2960°±5°--------------------------------------------------

下向焊1〜1.5下向焊1〜2.0

L42(61-52)

三通

接头

支管2650°±5°1.0~1.51.5-2.5

坡口

8

___

三通

接头

2650°±5°1.0〜1.51,5〜2.5

主管血k一x

坡口1PL丁

6.1.6管口内外表面应清洗，管端20mm范围内应无油污、铁锈、油漆和污垢，应呈现金属光色。

应将管端部10mm

6.1.7管端坡口如有机

6.1.8

6.1.9

6.1.10加工坡口经检查合格后，按附表A.3、A.4

6.2管道组对

6.2.1管道组对前，应对坡口及其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围

6.2.2

6.2.3使用内、外对口器对口时，内、外对口器的装卸，应符合焊接工艺规程的规定。管道组

对应符合表5

表5管道组对规定

序号检查项目要求

1坡口符合“焊接工艺规程”要求

2管内清扫无任何杂物

3管口端部清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆

4管端螺旋焊缝或直缝余高打磨端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡

5两管口螺旋焊缝或直缝间距错开间距大于或等于100mm

6错边和错边校正要求错口小于或等于2mm,延周长均匀分布

7钢管短节长度大于管径，且不小于150mm

8过渡坡口厚壁管内侧打磨至薄壁管厚度，锐角为15°〜45°

9手工焊接作业空间大于400mm

10半自动焊接作业空间大于500mm（距管壁），沟下组焊周围大于800mm

6.2.5管口组对完毕，应由组对人员进行对口质量自检，并由焊接人员进行互检，检查合格后

组对人员与焊接人员应办理工序交接手续。应按附录A.5、A.6、A.7填写记录页形弯管的平面度

允许偏差△（图4）应符合表6

9

Q/SYXQ18-2003

表6n形弯管的平面度允许偏差

单位：mm

长度L<500500-1000>1000-1500>1500

平面度偏差△W3W4W6W10

7管道安装

7.1一般规定

7.1.1管道安装前，应对埋地管道与埋地电缆、给排水管道、地下设施、建筑物预留孔洞位置

7.1.2

7.1.3与管道连接的设备、管架、管墩应找正，安装固定完毕，且管架、管墩的坡向、坡度符

71.4

7

7

72管道安装

72.1管道预制，宜按管道系统单线图施工，并按其规定的数量、规格、材质选配管道组成件,

7.2.2

7.2.3

7.2.4

-平焊

7.2.5检查三通、弯头、异径管管口内径与其连接的管内径是否一致，不一致的按表5要求开

7.2.6

7.2.7管道对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图5）,当管子公称直径小于100mm时,

允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为

10mm

——相邻两道焊缝的距离不得小于L5倍管道公称直径，且不得小于150mm

-管道对接焊缝距离支吊架不得小于50mm,需要热处理的焊缝距离支吊架不得小于

300mm

一一管道对接焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm

7.2.9管道安装允许偏差值应符合表7

7.2.10架空管道的支架、托架、吊架、管卡的类型、规格应按设计选用，安装位置和安装方法

10

应符合设计要求。滑动支架应保证沿轴向滑动无阻，而不发生横向偏移；固定支架应安装牢固。

7.2.11法兰螺孔应跨中安装，法兰密封面应与管子中心垂直（图6）,当公称直径小于或等于

300mm时在法兰外径上的允许偏差e为±lmm；当公称直径大于300mm时允许偏差e为±2mm

表7管道安装允许偏差

项目允许偏差（mm）

架空±10

坐标地沟±7

埋地±20

架空±10

标高

地沟±7

埋地±20

平直度DN^lOOW2L/1000最大40

DN>100W3L/1000最大70

铅垂度<311/1000最大25

成排在同一平面上的间距±10

交叉管外壁的间距±7

注：L一一管道有效长度；DN一一管道公称直径；H一一管道垂直高度。

图6法兰端面垂直度偏差

7.2.12平焊法兰密封面与管端的距离应为管子壁厚加2mm〜3mm

7.2.13法兰连接时应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mmo垫片应

7.2.14每对法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向一致，保持螺栓自由穿入，螺栓拧紧应按

对称次序进行，所有螺栓应拧紧后，应露出螺母以外2〜3

7.2.15

7.2.16

一管道在自由状态下，检查法兰的平行度和同心度，允许偏差应符合表8

一紧固螺栓时，应在设备联轴器上用百分表测量设备位移，其值应符合表8

——需冷拉仰管道在拉伸时，应在设

一管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检查，其偏差值应符合表

表8法兰平行度、同心度和设备位移允许偏差

设备转速（r/min）平行度（mm）同心度（mm）设备位移（mm）

3000-6000W0.10WO.50W0.50

>6000WO.05W0.2040.02

11

Q/SYXQ18-2003

7.3阀门安装

7.3.1阀门安装前，应按设计核对型号，并按介质流向确定各类阀门的安装方向。阀门安装前

7.3.2

7.3.3

7.3.4

7.3.5

7.3.6

——安全阀经调整后，在工作压

8

8.1一般规定

8.1.1站内工艺管道焊接时，材质为X70的管道焊接应按Q/SYXQ4的有关规定执行；异种钢及

不锈钢管道焊接应按国标GB50236的有关规定执行；其余钢种焊接时，应按本章和现行的行业标

准SY/T4103

8.1.2在管道焊接生产中，对于任何使用的钢种，焊接材料和焊接方法都应进行焊接工艺试验

8.1.3

8.1.4参加焊接作业人员必须是按照焊接工艺规程，经过考试取得相应资格的合格焊工，焊工

8.2焊接

8.2.1

一焊条无破损、变色，无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保护气体

一焊条使用前应按产品说明书进行烘干。在无要求时，低氢型焊条烘干温度为350℃-400

℃，恒温时间lh〜2h,焊接现场应设恒温干燥箱（筒），温度控制在100℃〜150℃,随用随取。

当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不得超过两次。纤维素焊条在包装

良好无受潮时，可不烘干。若受潮时应进行烘干，烘干温度为80℃〜100℃,烘干时间为0.5h〜

lh

8.2.2

一一大气相对湿度超过90%

——低氢型焊条手工电弧焊，风速超过5m/s；纤维素型焊条手工电弧焊，风速超过8m/s；

药芯焊丝半自动焊，风速超过8m/s；气体保护焊，风速超过2m/s

8.2.3施焊时严禁在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线应有可靠的连接方式，以防止和避免地

8.2.4

8.2.5

8.2.6

8.2.7每道焊口完成后，应用白色路标漆书写或喷涂的方法在焊口下游200mm处对焊工或作业

12

组代号

8.3焊接热处理

8.3.1焊接接头的焊前预热和焊后热处理应根据设计要求和焊件结构的刚性，在焊接工艺评定

8.3.2

8.3.3预热应在焊口两侧及周向均匀进行，应防止局部过热，预热宽度应为焊缝两侧各100mm。

8.3.4

8.3.5

8.3.6热处理加热范围应为焊口两侧各大于焊缝宽度的3倍，且不小于25mm,加热区以外的

100mm

8.3.7热处理后的焊缝应符合设计规定要求，否则应对焊缝重新进行热处理。一道焊缝热处理

次数不能超过两次。热处理应按附表A.8

8.4焊缝检验与验收

8.4.1管道对接焊缝应进行100%

一一焊缝允许错边量不大于1.6mm

——焊缝表面宽度应为坡口上口两侧各加宽1mm〜2mm

----焊缝表面余高应为0~l.6mm,局部不应大于3mm且长度不大于50mm

一盖面焊道局部允许出现咬边。咬边深度应不大于管壁厚的12.5%且不超过0.5mmo在焊

缝300mm的连续长度中，累计咬边长度应不大于50nlm

8.4.2焊缝外观检查合格后应对其进行无损探伤。射线探伤应按《石油天然气钢质管道对接焊

缝射线照相及质量分级》SY/T4056

8.4.3焊缝无损探伤检查应由经锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会制定的《无损检测

人员考试规则》考试合格并取得相应资格证书的检测人员承担，评片应由取得H级资格证书及其

8.4.4

一管道对接焊缝无损探伤合格等级，设计压力大于或等于4.OMPa为II级合格；设计压力

小于4.OMPa

一一不能进行射线探伤的部位焊接，按GB50235

8.4.5不能满足质量要求的焊接缺陷的清除和返修应符合返修焊接工艺规程的规定。返修仅限

9管沟开挖及回填

9.1管沟开挖

9.1.1

----深度超过5m

9.1.2管沟开挖所用设备应具有良好的适用性、安全可靠性，能够满足开挖技术质量要求和工

期要求；操作人员应熟悉操作规程，有一定的施工经验，具有按照技术要求和操作规程要求进行

13

Q/SYXQ18-2003

9.1.3一般地段管沟开挖应按管底标高加深100mm〜200nm1。而石方段管沟及设备基础应按管底

标高加深500mm~600mm

9.1.4

9.1.5管道敷设时，管沟底部宽度是按管道公称直径再加上一裕量K值，设计无规定时,可按表

9

表9管沟底加宽裕量K值表

沟上组装沟下组装

沟下半弯头及弯

条件土质管沟岩石土质管沟

自动焊管处管沟

有水无水管沟有水无水管沟

沟深3m以内0.70.50.91.00.80.91.62.0

沟深3-5m0.90.71.11.21.01.11.62.0

注1:

注2:沟下焊接弯头、弯管、连头以及半自动焊焊接处的管沟加宽范围为工作点两侧各1巾。

9.1.6管沟上口宽度是根据土质及开挖深度等情况确定的，对于深度5m以内不加支护的管沟开

挖，坡比按设计要求进行。若设计无要求时，可按表10

表10深度在5m内的管沟最陡边坡坡度（不加支撑）

最陡边坡坡度

土壤类别

坡顶无载荷坡顶有静载荷坡顶有动载荷

中密的砂土1:1.001:1.251:1.50

中密的碎石类土

1:0.751:1.001:1.25

（填充物为砂土）

硬塑的轻亚粘土1:0.671:0.751:1.00

中密的碎石类土

1:0.501:0.671:0.75

（填充物为粘性土）

硬塑的亚粘土、粘土1:0.331:0.501:0.67

老黄土1:0.101:0.251:0.33

软土（经井点降水）1:1.00——

硬质岩1:01:01:0

注1：静载指堆土和材料等，动载指机械挖土或汽车运输作业等。静载或动载应距挖方边缘0.8m以外，堆土或

材料高度不宜超过1.5m。

2：当有成熟经验时，可不受本表限制。

9.1.7对于深度超过5nl的管沟，可以将坡度放缓一档，并采用阶梯式开挖，或采取支护办法挖

沟。

9.1.8管沟尺寸允许偏差应符合下列规定：

----管沟中心线偏差为土100mm；

——管沟标高允许偏差为±100mm；

——沟底宽度允许偏差为±100mm。

9.2管道下沟及回填

9.2.1管道下沟前，管沟应符合下列要求：

——对管沟进行复测，达到要求后方可下沟；

一清除管沟中土（石）块，塌落的土壤、排除沟中积水；

——管沟底部应平直，如原土壤被破坏（超挖、雨水浸泡等）应用砂或软土填充后才可下沟。

9.2.2吊管下沟产生的应力不得大于管线的屈服极限。管道应在不受外力的条件下，紧贴沟底

放置到管沟中心位置，悬空段应用细土或砂塞填。

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9.2.3管沟回填前，应完成以下工作：

一—管道焊缝经无损检测合格。

——外防腐绝缘层检漏合格。

一一管道强度及严密性试验合格。

——进行隐蔽工程检查验收。

9.2.4管沟回填时，应先回填直管段，后填弯曲管段。管道周围200mm内，回填土使用细土或

圆砾土回填，回填土分层夯实，每层200mm~300mm厚。回填土应高出地面100nm~200mm（沉降

量）。并按附表A.9填写。

10管道系统吹扫试压及干燥

10.1一般规定

10.1.1管道系统安装完毕后，在防腐补口前应进行系统的吹扫试压。

10.1.2管道系统安装完毕，应按照设计图纸进行检查，着重检查阀门的安装方向是否与介质流

向相符。

10.1.3地上管道的支墩、支架安装完毕，埋地管道的坐标、标高、坡度及管基等已经复查合格。

10.1.4试验方案已经过批准。为试验而采用的临时加固等安全措施安全可靠。

10.1.5焊接和热处理工作结束，并经过检查合格（焊缝和其它应检查的部位不应涂漆、防腐和

隐蔽）。

10.1.6试验用的压力表和压力天平已经校验合格。其压力表精度等级不得低于1.0级，表盘尺

寸直径不小于150mm,量程为最大试验压力的1.5倍〜2倍，被试的管道系统中压力表的设置应不

少于2块。试压用的温度计分度值应不大于

10.1.7吹扫前，系统中节流装置孔板必须取出，调节阀、节流阀必须拆除，用短节、弯头代替

连通。

10.1.8压力试验前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试验的系统、设备、管件、阀

门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行压力试验。

10.1.9管道试验前，除应将管道加压设备连接好外还应连接好试验介质的排放管线。试验的排

放点位置应选择符合安全、环保的要求。

10.1.10当环境温度低于5℃进行水压试验时，应采取防冻措施。

10.2吹扫

10.2.1吹扫宜选择空气吹扫方法进行，管道系统的吹扫顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。

10.2.2用空气吹扫时，气流的速度应大于20ni/s,但吹扫起点的压力不得超过设计工作压力。

10.2.3检查吹扫效果时，可在排气口用白布或涂有白漆的靶板进行检查。当布或靶板在气体排

除口停放5min时，如其上未发现铁锈、尘土、水分或其它脏物，即为合格。

10.2.4管道吹扫合格后，应经过检查确认并按附表A.10填写记录。

10.3压力试验

10.3.1管道系统吹扫合格后，方可进行管道系统压力试验工作。

10.3.2宜采用洁净水为试压介质。如采用气体作为试压介质时，应采取有效的安全措施。

10.3.3管道强度试验和严密性试验应符合设计的规定和要求。

10.3.4水压试验时，升压应缓慢，达到强度试验压力后，稳压4h,以无泄漏、无压降目测无

变形为合格，然后将压力降到工作压力，进行严密性试验，稳压时间为24h,经检查无渗漏为合

格。

10.3.5气压试验宜采用空气为介质，其强度试验压力符合设计规定，严密性试验压力按工作压

力进行。

10.3.6气压试验可分段进行，升压应缓慢。升至试验压力的30%,60%时，应停止升压，进行

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Q/SYXQ18-2003

检查，如无异常现象后，继续升压至强度试验压力后稳压4h,以无泄漏、无压降和目测无变形

等异常现象为合格。强度试验合格后降至设计压力，稳压24h以无泄漏，压降按公式(1)计算，

△为合格。

Dy义TS

△P=(1----------------)X100%..............................................................................(1)

PsXTz

Ps=Psl+Ps2

Pz=Pzl+Pz2

式中AP——压降(%)；

Ts——稳压开始时管内气体的绝对温度(K)；

Tz——稳压终了时管内气体的绝对温度(K)；

Ps------稳压开始时气体的绝对压力(MPa)；

Pz——稳压终了时气体的绝对压力(MPa)；

Psi,Pz2——稳压开始及终了时的压力读数表压(MPa)；

Psi,Pz2——稳压开始及终了时当地大气压(MPa)；

注：Pz、Ps、Tz、Ts各值均指全线各测点的平均值。

10.3.7干线阀室随同主干线一并进行试压；分输部分与站内管道一并试压。

10.3.8试压过程中遇到焊缝、接口等处有泄漏，应及时作出明显标记和记录，待管道泄压后再

进行修理。严禁在压力下进行修补。当泄漏或其它缺陷清除后，应重新加压进行试验，直到全部

合格为止。

10.3.9试验合格后，施工单位应及时按附表A.11填写记录，由业主、监理代表签字确认。

10.3.10试验结束后，应及时拆除盲板，排尽积液。再进行吹扫，以使管内干燥无杂物。

10.4干燥

10.4.1站内天然气管道根据设计要求需要进行干燥。

10.4.2干燥可随同主干线一起进行。参见Q/SYXQ1的规定。

10.4.3在管道干燥完成后，要对管道进行封闭，关闭管道的进出阀门等。并及时按附表A.12

填写管道干燥检查记录。

11防腐涂漆

11.1一般规定

11.1.1管道压力试验合格后，应按设计要求对管道进行防腐涂漆。架空管道进行现场涂漆，埋

地管道则进行现场补口、补伤防腐作业。其防腐层露出自然地面之上70mm〜100mm。

11.1.2根据设计规定选择涂漆和防腐材料。

11.1.3站内管道防腐结构与干线一致时，补口、补伤及现场检漏方法应符合Q/SY?XQ5的规定。

11.2钢材表面处理

11.2.1现场防腐的钢管和管件在防腐、涂漆及补口之前宜进行喷砂除锈处理，其除锈等级质量

应达到GB/T8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级。

11.2.2喷砂处理达不到的特殊部分区域，经设计或业主同意选定，也可用电动钢丝刷除锈，达

到St3级。

11.2.3喷砂除锈用砂应干燥，应用石英砂。石英砂颗粒应均匀且无杂质，粒径在2mm〜4mm之

间。喷砂工作压力宜为0.4MPa〜0.6MPa。

11.2.4喷砂时，应采取适当措施防止磨料进入钢管以及其它辅助设备内部。

11.3涂漆

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11.3.1涂漆应按说明书要求配制，除锈后，应及时涂刷底漆，底漆要涂刷均匀。

11.3.2凡遇下列情况之一者，若不采取有效措施，不得进行涂刷作业；

----风、雨、雪、雾；

——环境温度低于5℃或高于40℃;

----灰尘过多；

----被涂表面温度高于65℃；

——环境相对湿度大于85%；

----金属表面结露。

11.3.3站场地面管道及设备涂漆颜色应按设计规定进行。若设计无规定时，应执行SYJ0043《油

气田地面管线和设备涂色规定》的规定。

11.3.4涂漆质量应符合表11的要求；