洗衣桶注塑模模具设计

I洗衣机洗衣桶注塑模模具设计学位论文原创摘要随着社会的发展,人们对生活质量要求越来越高,洗衣机也逐渐进入了我们家庭,并在各行各界得到普及。而对于家用电器来说更是如此。本文以洗衣机洗涤桶为例研究设计出一款多功能、操作简单而且美观大方的全自动型产品;同时结合所学机械制造技术和塑料模具专业知识及相关软件绘图工具等辅助资料为基础进行整套设计，过程中分析与阐述模具结构特点以及使用说明书来完成毕业论文,并对整个设计方案加以优化改进。关键词：洗衣机洗涤桶；模具设计；材料零件；注塑模具目录576摘要 113362Abstract 251161绪论 1298051.1塑料模具现况 1290851.1.1国内塑料模具现况 112021.1.2国外塑料模具现况 1145811.2国内外CAD/CAM技术发展史 2274791.3本课题思路 3244842注塑模具设计思路 4137152.1注射成型的思路 4234762.2.1成型零件的结构设计 5287212.2.2成型零件的作尺寸计算 5251002.2.3对成形零件强度和刚性的检验 5293732.2.4其它辅助构件 5290113洗衣机洗衣桶造型及其模具设计 7310423.1洗衣机洗衣桶工艺分析 8218383.2注塑机的选用 8104513.3注射模设计步骤 8280854洗衣机洗衣桶模具设计 10157284.1塑料的基本特性及工艺分析 1074344.2聚丙烯的主要应用和成形特性 10215144.3确定型腔数及位置布局方案 1199964.3.1型腔数的确定 1165794.3.2型腔布局方案 11173194.3.3确定分型面及模架组合形式 12126044.4浇注系统设计 1347664.4.1主流道、主流道衬套的设计 13273394.4.2分流口设计、浇口的设计 15156754.4.3冷料腔的设计与成型零件的设计 16160724.4.4确定成形零部件工作尺寸 17120784.4.5侧向分型与抽芯机构设计 18209065注射机的选择校核和模具零部件结构设计 20282535.1注射机的分类 20118435.2模具相关尺寸计算 2113495.3合模导向机构及脱模机构的设计 23292015.4注射量、注射压力及锁模力的校核 24297995.5注塑机有关参数的校核（闭合高度、开模行程） 2530886总结与展望 2622999参考文献 2719080致谢 29宁波大红鹰学院毕业设计（论文）1绪论注塑模具是生产塑料制品的关键工艺装备之一。随着现代工业产品更新换代越来越快，企业对所需技术和质量提出了更高要求，这就促使人们寻求新方法来提高生产效率。而在这种需求发展趋势下，采用先进的，高效化的与绿色制造理念以及可循环利用原材料等新型材料及零部件将成为今后冲压行业中制胜的手段；同时在模具设计方面也有必要进一步研究开发节能环保型产品以减少对环境造成污染问题所带来的挑战。目前我国模具行业的发展正处于一个上升调整期,但仍存在一些问题。首先就塑料产品而言,由于国内市场供过于求、企业竞争激烈以及利润空间较小等原因制约了它的进一步发展;其次是在生产工艺上还需要加强提高质量水平和降低制造成本等等一系列因素影响着冲压件零件制造与装配过程中所面临挑战;最后就是我国模具行业整体技术不够先进,导致其生产出来的冲压件精度不高而且产品成本高。因此,我国模具行业在未来的发展中将有巨大潜力。目前,国内注塑模主要还是以传统塑料为主。而随着社会经济水平和人们生活质量不断提高、对健康环保要求日益增高以及国家“节能减排”政策出台实施后企业生产规模迅速扩大化等因素促使着许多高档冲压件材料开始大量应用到模具中去;再加上我国人口众多的消费观念也在逐渐改变这一趋势,这也使得我国模具行业的需求量在未来几年将会增加。1.1塑料模具发展史1.1.1国内塑料模具发展史随着社会的不断前进与发展,人们对于生活质量也有了更高层次上的要求,而洗衣机已经成为我们日常生活中必不可少的日常用品。塑料洗涤筒现在市面上大部分产品是以不锈钢为主要成分制作的，有各种不同规格、尺寸和材质的家用纺织品及衣物用品等。这种样式虽然表面看起来美观大方而且不显眼花哨但易碎破损;且因为它生产成本较高并且耐腐蚀性很差,所以大多数人都不愿购买此类衣服或配件,所以逐渐出现了以塑料为主要成分的注塑产品。随着社会经济发展,人们生活水平也不断提高,越来越多的家庭购买力转向小户型方向消费和工薪一族来满足自身需求;模具制造行业已经成为国民经济中一个重要产业之一。在这种背景下我国传统手工艺生产开始向无模板制件、大型成套设备及复杂零件加工方式转变新。塑料模具设计在现代社会中的地位越来越高,它已成为生产制造和日常生活中必不可少、不可或缺的重要工艺技术。塑料产品的成型过程包括从原料开始到最后产品脱出为止,它是一个周期非常漫长和严谨的过程。随着人们生活水平提高而不断进步。在现代社会中家用电器及家电、汽车等这些传统领域也得到了很大发展。因此对注塑模具设计要求越来越高;其次由于现在人们需求多样化以及个性化特征明显增强,所以塑料制件的成型难度加大并且难以制造出来让用户满意且质量可靠而且简单易懂的产品，反而面料和表面粗糙度低的产品成为目前主流产品之一。在这种背景下我国传统手工艺生产开始向无模板制件、大型成套设备及复杂零件加工方式转变。1.1.2国外塑料模具发展史世界上的塑料模具工业,在20世纪80年代末已经发展成一个独立于生产制造行业。1961-2002年间是全球注塑模技术快速发展阶段:主要集中体现为以美日韩为主导市场的模具工业;产品结构日趋多元化以及高精密化趋势日益明显。在这一时期内,美国、日本和德国等模具工业大国均已形成了以美日韩为代表的独立型模工厂。其中,美国、日本和德国是全球注塑模具技术发展最为领先的国家。在这三个行业中,以美日德为代表的独立型模工厂占据了整个塑料成型产业链条最前端最重要部分。1.2国内外CAD/CAM技术发展史1.2.1国内CAD/CAM技术发展史中国在1970年末开始了对注塑机CAD的探寻，起步虽晚但发展迅速。多年来，我国注塑模具设计和研制生产的技术的高度重视“小型技模具、精密模具制造”。从改革开放到现在，CAD/CAM技术得到了快速的发展，并逐渐应用到了企业中，但总体上，无论是在产品的研发、商品化、市场化程度上，国内的CAD/CAM软件都与发达国家有较大的差距。比如，很多企业对CAD的理解还停留在绘图阶段，没有充分利用CAD带来的利益；CAD/CAM软件的使用人员水平参差不齐，无法有效地使用CAD软件。从中国制造业的产品创新发展情况来看，目前世界上，CAD,CAM,EDA，模拟分析，技术出版等领域的销售总额已达100多亿美元，其中，EDA和中端CAD是这一领域最重要的投资力量，但在未来，高端CAD和仿真分析的发展将会减缓。与国际市场相比，中国的CAD/CAM市场还处在起步阶段，发展空间很大，无论是在产品研发、商品化、市场化方面，都远远落后于发达国家。1.2.2国外CAD/CAM技术发展史美国、日木、德国、加拿大等发达国家，从六十年代末就开始了模具CAD/CAM技术的发展。上世纪70年代，为中小型企业提供CAD/CAM产品，如日木机械研究院研制的冲裁级进模CAD系统，美国DIECDMP公司也研制出了基于PDDC的多级进模系。但是，它的主要作用是：条料排样，凹模布置，工艺计算，CNC程序编制。上世纪80年代，我国已出现了弯曲级进模CAD/CAM系统，美国和日木等发达国家，大部分模具都是采用CAD/CAM工艺。为了满足复杂的模具设计要求，富士通公司将自动设计和人机交互设计相结合，除了毛坯展开、弯曲回弹计算和工步排序自动进行处理之外，其它工作都由设计者来完成。这些系统都具有很强的物理建模能力和表面建模能力，可以进行汽车零件的模具设计与生产。90年代以后，国外CAD/CAM技术水平不断提高。80年代以来，在软件架构、产品资料管理、目标导向开发技术、产品模型与智能设计、品质检验等领域取得了较大的突破。印度的S.S.Sundoram开发了一种通用的冲裁模CAD/CAM(CADDS)，美国Striker-System开发了SS-DieProfessional,SS-DieProfessional,SS-DieProfessional等。另外，UG,PROE,CAXA等软件的成功开发，也对CAD/CAM的发展做出帮助。1.3本课题思路我的此次课题设计以洗衣机洗涤桶为基础，挑选内桶注塑模腔数来计算设计完成模具cad-2d的图形设计，并严格按照规范进行总图的设计。完成洗衣机洗衣桶的造型设计，如考虑模具的制造、安装、调试、维护方便。完成了注塑机的型腔结构，浇注系统，顶出系统，冷却系统，抽芯机构。2注塑模模具设计思路2.1注射成型的思路塑料成型是指向注塑机的料斗中加入颗粒状或粉末状的塑料，在注塑器中加热，使其熔化，并在一定的压力下将其注入到封闭的模具中，待其冷却成形，便可固化成所需要的塑制品。整个注射成型工艺在一个特定的时间内进行，每一阶段都要进行进料、塑化、充模、保压、收缩、冷却、脱模：2.1.1加料将小颗粒或粉末塑料加入注塑机的料斗2.1.2塑化利用注射机等加热设备的升温，促使螺杆中的塑料原料熔化，从而形成优异的塑料熔融液体。2.1.3充模塑化后的塑料熔液在注塑机的活塞或螺杆的推动下，以特定的速度和压力通过喷嘴和铸模的浇注系统进入模腔内。2.1.4保压补缩当熔液装满模腔后，在注塑机的活塞或螺杆的作用下，熔液依然维持着加压，使得料筒内的液体不断流入模腔，以弥补模腔内的塑料收缩需求，并能阻止熔液回流。2.1.5冷却一段时间后，在模腔中将熔化的塑料固化为固态，以保证模具在脱模过程中具有充分的刚性，不会发生弯曲和变形。2.1.6脱模脱模是将塑料制品冷却至某一特定温度并吐出。具体流程图如图2-1所示图2-1流程图2.2注塑零件2.2.1零件结构设计有形腔和形芯两种：1.形腔结构有:全体式、嵌入式、部分式、组合式。2.形芯的结构有:全体式、组合式、小型芯式、椭圆形芯式、复杂形芯式。2.2.2零件的计算成形产品的尺寸是指在成形制品上使用的尺寸。形芯直径、形芯高度、形腔深度、形心间距。2.2.3对成形零件强度和刚性的检验模具型芯及型腔全部装满后，内压最大，成型零件的刚度及强度测试：1.大型模腔的主要问题是刚性不够，以刚性检验为主;2.小型型腔的主要问题是强度不够，以强性检验为主。3洗衣机洗衣桶注塑模具设计此次毕业设计是探讨洗衣机洗涤桶的注塑成形模具设计的分析，根据产品的外形结构特点,选择合适的浇口位置。我们在设计注塑模具时,应考虑以下因素:保证型腔中残留塑料物去除掉或防止流进型芯、嵌件等缺陷处;保证所选脱模机构具有良好清理能力和对产品外观质量不损坏的特性;设计能符合工艺性要求及满足产品图纸上有关技术文件的规定要求。设计时应考虑产品的材料、尺寸和表面质量要求,以及模具制造工艺性。在确定型腔结构形式及布局方式后进行校核。选择合理地浇口位置并设置足够多;熔体流动性良好是保证制品性能优良重要因素之一,必须考虑到以下因素:气体流动;脱模剂的粘度、性能和强度是否满足要求,保证产品质量。设计时应充分分析塑件形状结构特征及其组合形式,合理确定型腔数量与浇口位置等。在设计时应注意将塑件及浇注系统合理布置,使分型面、凹模结构简单,便于加工制造。塑料部件的几何形状和尺寸必须正确与模具相配合。本文所设计的洗衣机洗涤桶如图3-1所示。图3-1洗衣机洗涤桶设计图3.1洗衣机洗涤桶结构设计因为我们设计的洗衣桶内模需要大规模生产，并且因属于日常使用，我们在保证产品质量的前提下，理想的情况当让是采用一个腔室内有多个模具同时生产或减短生产周期来达到大批量生产，但由于实际洗涤桶内模模具较大，具体制造时可能会出现的操作失误，我们设计为一给腔室内只有一个模具，虽然生产周期较长，但可以有效保证产品质量。主要材料选用聚丙烯，参照书上要求选取20/1000.3.2确定注塑机选用的注塑机考虑两个方面：一是注塑模具设计体积，二是注塑机的结构、型腔和过程的控制。因此我们选用G54-S200/400型注射成型机。主要参数如图3-2所示。图3-2G54-S200/400型注射成型机主要参数3.3选用注塑机参数计算根据注塑机的要求，聚苯乙烯注射时，注塑机螺杆或柱塞在空气注射条件下以最大行程时能达到的最大容量（）为注塑容量，注塑容量是选择注塑机的重要参数。它在某种意义上反应着注塑机的能力，标志着注塑机成型的最大体积。体积计算时，注塑机注入的塑料熔体容量必须为额定注塑量的4/5.即：其中，为注塑机最大容极，；为为成形塑件和整个浇注系统的体积和，；0.8为塑料熔体容量占额定注塑量的4/5.根据容积选择注塑机，塑件物理特性由图3-3所示，图3-3洗衣机内桶物理性质由图3-3知，密度为1.06kg/V总=7670000（），M总=8.13kg，总体积=（384000+15000）+3880=402880而实际注塑量为：=7670000+402880=8072880又实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则,即：=8072880÷0.8=10090.11cm又注塑机的注塑容量为11840，所以注塑机的注塑量符合要求。3.4开模行程计算模具开模后为了完全脱离注塑机本体，因该有充足的脱模行程。这次设计的注塑机开模行程是确定的，忽略模板厚度影响，当塑料挡块模具的厚度发生变化时，可通过调整模具装置位置。只要注塑机的最大开模行程大于模具要求的开启距离，即可满足注塑要求。；其中，为最大脱模距离；为模具所需的脱模距离；=2540+160+55=2755；为2900；因，所以，本次选用的G54-S200/400型注射成型机符合要求。4选择浇注系统4.1确定浇注系统的机构注塑模具的浇筑系统是指从注射机喷嘴到进入型腔为止，塑料熔体流动到模具中去,并且要得到充分地充满整个型腔,而且将热量和所散发出来物质传递出去的机构设备结构。一般情况下我们使用的是板式模具有很多种分类。其中按照塑件成型所用时间来区分又可以分为满浇口、半流道、急进模板等;按从合模方向划分则可分是侧抽芯推出还是斜滑块脱出等等;按浇口类型可分为侧抽型或侧入式模;按照开合位置分可以分出有固定和无流道。本设计采用的是一般流道浇筑系统。在本设计中,选用一般流道浇注系统，一般流道浇注系统主要由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。浇注系统的选用尺寸不仅对着塑件实际使用效果，实际尺寸，实际使用质量有影响，而且关乎我们毕业设计的注塑机利用率，实际内膜脱出效率，可以说十分重要。对浇注系统整体选用设计时，我们通常遵循以下原则：1在实现了成形和对排气系统无影响的前提下，我们选取的浇注系统因尽量短，各个部位尽量水平前置，使得塑料熔体在管内流通迅速且不会产生影响，这样可以减少管内压力和产生热量损失，及减少熔体冲入时间。2在设计防止嵌入件移动的浇注系统时，不使用小尺寸的塑料熔体来冲击模腔内壁，防止熔体产生的冲击撞坏形芯。3在设计浇注系统浇口时，着重考虑减少浇口附近承受大量应力，减少因应力过大而产生的产品形变，例如，对于深度非常低的大平面聚乙烯和聚丙烯产品，如果采用高材料流速的直接浇口成型，由于注射压力对产品的直接作用以及这些塑料的强取向能力，成型后在浇口附近容易产生较大的时效应力和取向应力，导致产品变形。因此，可以改变多点门的形状。但需要强调的是，在使用多点浇口成型产品时，由于每个浇口和其他零件附近的收缩不均，也很容易造成产品的整体变形和变形，尤其是大型薄壁产品，在使用多点闸门时，应特别注意这个问题。4在设计浇注系统时，也要注意摩擦应力，要注意当有与塑料瓶中不一致的塑料在内流通时，会产生大量摩擦。例如硬质聚氯乙烯，聚丙烯酸酯和聚甲醛等成形性差的塑料，所设计的流道和浇口需要仔细设计，这些材质对成形产品的性能，外观，制作周期，生产成本等都有很大的影响，此外，当浇口表壁和熔体之间产生大量摩擦应力时，会引起塑料褪色。5应合理设计冷料穴，当冷料穴设计不当时，会发生生产产品出现缺陷，当冷料穴完全失效时，会导致制品产生疤痕。6选用合适的浇口使得整个塑件外观质量合格。7熔体内壁的流动距离因合理，流动面积尽量少。8在设计浇注系统时要结合整体容腔布局来设计。5选择确定主流道5.1.1设计主流道主流道是指在熔化过程中，在喯头和注入口起到一个分流道的作用，将熔融塑料导入到喷头模具中，然后由喷嘴导入到模具中，在注入采用冷凝液时要尽量保证流出时液体流畅，主入口的角度设计原则是；主流端小道直径d=注射机喷嘴直径+2至3，即；本设计取d=10，球半径sr=20+1至2，即；本设计取sr=22，高度h=3至5，本设计取5，即h=5.主流道长度L小于等于60，本设计取L=40主流道锥角设计因该在1°-6°我们取=5°，即流道锥角为=2.5°主流道直径D=约等于18，圆角为约等于2.25，其中，进口段直径为9，出口段直径为15锥度为5°5.1.2设计分流道分流到是主流道的一条支路，但也是一条主要的流路，它的作用是把熔化的塑料送到模腔的内部。熔化也就是塑料的熔化，为了实现过渡的平稳过渡，有些多模熔体将空腔送入不同的模具。关于产生可以传递的空腔模具的概念，并不需要在阀座模型中设置两个模腔的分流器，以及在阀座模型中的面板和变化面板。单型腔模具，没有分流口。我们这次选择的是单形腔模具，所以没有设计分流道。

5.1.3冷料穴设计考虑本次模具设计的加工成本，我们选用不送料拉杆式设计，冷料穴如图5-1所示。图5-1冷料穴6成形零件的选用6.1成形零件的选择使用为了防止在脱模过程中发生碰撞,应先将洗衣机和模具分开,而且必须设置沉淀装置选择方便切割的材料。由于塑件的形状比较特殊、生产批量较大以及对产品质量要求较高时，为避免零件与模具相碰撞产生损坏现象或缺陷等不安全因素，从而影响制品成型后内部流动不顺畅且为设置出足够空间;在脱模过程中发生变形或者破坏都是难以预测及控制和消除,所以必须设置沉淀装置以保证产品具有一定程度上使用极限寿命,所以沉淀装置必须具有足够的耐磨性、抗冲击强度以及防震性能。为了保证产品能够满足质量要求,还应具备一定弹性度和硬度。为了防止注射过程中熔融塑料会产生变形或开裂等缺陷现象发生而影响塑件成型后外观及尺寸精度,一般在注塑模具内设置有自动复位机构;同时也要设有导向结构以起到定位的作用;另外由于脱模时需要与型腔配合形成闭孔以便于分浇、排气和整理。为了防止塑件在脱模过程中产生变形或损坏,必须设置有保护措施。为了防止塑件的缩水和粘着等缺陷,应设置有衬块、气孔以及其他结构。为了防止塑件在脱模过程中产生熔接痕以及气泡和嵌料等缺陷而影响塑件的性能。为了防止浇注系统凝料的产生,应设置有加强筋。为了防止浇注系统的变形和嵌件产生困难,应设置有凝料。为了防止型芯产生变形等缺陷而影响塑件的成型,应设置有保护装置。有关塑件的脱模斜度如图6-1所示图6-1塑料脱模斜度图7排气系统及冷却系统设计7.1排气系统设置当注塑机喷出的塑料熔体碰触到容腔内壁时，必须依据顺序依次排除形腔及浇注系统内的空气，假如型腔内因各种原因产生的气体不被排除干净，第一是可能会在塑件形成大小不一的气泡，二是气体受到挤压，升华放出热量可能会烫伤机器内壁。因此设计型腔时一定要考虑设计出优秀的排气系统，它会影响你产品的质量，生产装备的使用寿命。注射模成形时排气方式通常有一下几种：1利用机器内各部分机械零部件的配合间隙排气。2在机器分形面上设计集中的小槽来排气。3设计一个主要的大的排气塞来排气。引用到本次毕业设计，我们主要采用第二种设计集中排气槽来集中排气。其具体的排气槽分布情况如图7-1所示。图7-1排气槽设计7.2设计冷却系统我们在设计冷却系统时，为保证所设计的冷却系统能够满足生产工艺对温度、湿度和洁净度等不同要求,并且尽可能地使各零部件之间有尽量高的温差,来减少在设计时对其它部件或装置造成过大损耗。通过控制各个模具的温度，使得注射成形的产品具有高质量和高生产率，同时保证各个零件能达到预期效果。为了实现这个目标需要设计者考虑到各种影响因素。例如:材料是否具有良好使用性能;加工过程中能否容易安装与拆卸方便以及装配后进行维护等等问题都可能会导致各部位温度升高从而使整个系统不能正常工作而报废,所以我们必须考虑到各种因素,并采取一系列相应的措施。我们在设计时应保证冷却系统具有较高的可靠性,且散热器、水泵和管路等部件能正常工作。尽量减少零部件间所产生温升及涡流损失以及机械损耗带来的热应力对零件强度与硬度影响;同时还需避免冷凝物或出现严重腐蚀现象从而降低了材料利用率增加能源消耗浪费不必要资源浪费等等问题。我们在设计时应尽可能地使冷却系统结构简单,便于维修保养,提高经济性。我们在设计时应尽量减少复杂的工艺结构,使冷却系统能简单有效地实现工作化进程。最后使得经过冷却系统的产出零件在使用过程中各零部件能够达到预期效果。冷却系统的设计原则有以下几点：1设计出的冷却系统预留的冷却液道应该尽量多，横截面的直径也要尽可能的大，来保证优良的冷却效果。2在冷却液流出浇口时设计一个加强装置，使得浇口处时刻保持冷却。3在冷却液距离产品的距离因该要与熔体道型腔表面的距离相等，避免因距离不相等而引起流体效应，挤压冷却槽表面和容腔内壁。4冷却槽要沿着材料缩小的方向设置，反方向设置会引起材料形变。5在设计时一定要防止冷却液接触到塑件的融熔部分。6防止冷却液流出，在冷却槽容易流出冷却液的位置及接口上加装密封设置。模具冷却系统包括冷却全部零件所需时间，整个冷却系统回路的布局。7.2.1冷却系统时间冷却时间是指从运行注射机，整个熔溶塑件填充满容腔内壁开始，一直到冷却完成可以打开机器取出零部件，具体的表达式为可以看出冷却时间与塑件的壁厚的平方成正相关，如图7-2为部分零件壁厚与冷却时间的关系表。图7-2部分塑件厚度与冷却时间关系表冷却槽离内壁距离常见尺寸如图7-3所示。图7-3常见尺寸图由图我们综上考虑，选用聚乙烯内壁，选择内壁厚度为1.8mm，这样冷却时间控制在10s，这样的冷却槽设计，会充分流过型腔，并保证冷却时间较短，产出产品质量优秀，成品率高，减少瑕疵。8本次毕业设计的总结本次设计为洗衣机洗涤桶注塑模模具设计，本次课题与导师交流共同选择，因这次的课题确实有许多前辈的精心设计，确实没能想出太多创新点与精妙想法，大多时参照前人设计思考上改良。本设计在查阅大量资料和考虑实际情况下的基础上,对冷却系统进行了较为详细地分析,并根据相关标准,完成了该毕业项目的设计。本文主要研究内容如下:简单介绍模具设计的发展历史，简述cad软件的引用背景，引出我们的模具设计。通过比较各个方案各自特点后选择出最佳设计方案;其次阐述模具的注塑系统，冷却系统，排气系统的主要原则来设计我们的各种系统来确定最终方案;最后对本制作出简要分析并计算出来的数据,并对注塑模做出了整体设计。在完成该毕业项目的过程中,首先根据相关标准和规范,计算出的数据依据进行分析得出最终方案。然后通过比较各个设计方案各自优点再进一步确定最优方案;最后再考虑到实际情况后选择最合适的散热方式来达到高效、节能以及环保等特点要求;接着运用公式推导得到结果并对其做了改进与优化处理。参考文献[1]彭建生.模具设计与加工速查手册[M].机械工业出版社，2005:1.[2]刘小元.基于Pro/E的齿轮注塑模设计系统的研究（硕士学位论文）.太原：太原理工大学，2005:3.[3]AssemblyAutomation[J].2005，25(4):300-305.[4]KunststoffePlastEurope[J].2005，94(11):72-74.[5]JournalofMaterialsProcessingTechnology[J].2004，149(1-3):71-76.[6]JournalofMaterialsProcessingTechnology[J].2005，155-156(1-3):1815-1820.[7]周永泰.我国塑料模具现状与发展趋势[J].塑料，2000(6):23.[8]第十届中国国际模具技术和设备展览会.模具制造，2006(4).[9]刘玲，周旭东．模具CAD/CAE/CAM的发展和展望[J].机械研究与应用，2004(3):5-7.[10]PerryL.Miller，JamesH.Oliver，DavidP.Milleretal.Usingstreamsurfacesforbladedesign[J].MechanicalEngineering，1997，