管道作业指导书全文

目录

一、建筑给水、排水管道安装.........................(1)

二、热力管道安装....................................(13)

三、氧气管道安装......................................(15)

四、氮气、氧气管道安装...............................(20)

五、煤气管道安装......................................(23)

六、压缩空气管道......................................(26)

七、乙块管道安装....................................(31)

八、高压管道安装....................................(33)

一、建筑给水、排水管道安装

本次建筑给水、排水管道安装作业指导书根据《建筑给水排水采暖工程施工质量验收规

范》GB50242-2002《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97,《建筑排水硬聚氯烯

管道工程技术规程》等编制。

1、室内给排水管道安装

施工步骤及要求如下：

1.1、配合土建预留孔洞及预埋铁件

预留孔洞及预埋铁件时应先复核土建的坐标和标高，根据管道施工图配合土建进行孔洞

的预留和铁件的预埋。

1.2、管道除锈、防腐

管道除锈可采用人工除锈或机械除锈，除锈后管材表面应无可见油脂、污垢、氧化皮、

铁锈等附着物，直至露出金属光泽为止.

管道防腐按照设计要求进行，防腐后应保证涂层均匀、颜色一致、不漏涂、附着要牢固、无

剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

钢管防腐时卷材与管材间应粘贴牢固，无空鼓、滑移、接口不严等。

1.3、支架制作及安装

根据施工图或有关标准图集进行支架制作及安装，支架安装时应符合：

1.3.1位置正确，埋设平正牢固。

1.3.2固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全。

1.3.3支、吊架间距应符合设计要求，设计未要求时：按下表

钢管水平安装支架最大间距

公称直径（mm）1520253240507080100125150200

支架最保温管22.52.52.533444.5677

大间距

不保温管2.533.544.55666.5789.5

（m）

排水塑料管支架间距

管径5075110125160

立管（m）1.21.52.02.02.0

横管（m）0.50.751.101.301.6

1.3.4给水管道立管管卡安装应符合下列规定：

1.3.4.1楼层高度小于或等于5m,每层必须安装1个。

1.3.4.2楼层高度大于5m,每层不得少于2个。

1.3.4.3管卡安装高度，距地面应为，2个以上管卡应匀称安装，同一房间管卡安装在同一高

度上。

1.3.5金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。间距为：横管不大于2m;立管不

大于3m。楼层高度小于或等于4m,立管可安装1个

1.4生活给水管道安装

1.4.1管道安装前应进行调直。对管道进行外观检查，管道表面应无裂纹、缩孔、夹渣及锈

蚀等缺陷，不得有超过壁厚的负偏差的锈蚀或凹陷。

1.4.2给水管道在穿楼板和墙壁时应加设套管，安装在楼板内的套管其顶部应高出装饰地

面20mm安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面50mm,底部应与楼板底面相

平；穿墙壁时，套管两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之间缝隙应用阻燃密实材料和

防水油膏填实，管道的接口不得设在套管内。

1.4.3管道采用丝接时，管道切割采用手动或电动绞刀，切口应平整无毛刺。切割后，管

内口要修整光滑，螺纹连接管道安装后的管螺纹根部应有2-3扣的外露螺纹，外露螺纹应进行

防腐处理。

管子套丝时应注意以下几点：

a严格保证下料尺寸的准确性，避免在组对时进行强力对口;

b下料切口应平整、光滑无毛刺；

c套丝时用油润滑，保证丝牙的连续性和无断丝出现；

d组对时，对口要平直，填充料应充实；

1.4.4、塑料给水管，铝塑复合管可采用橡胶圈接口，粘接接口、法兰连接等。橡胶圈接

口适用于管外径63-315mm的管道连接，粘接接口用于管外径小于160mm的管道连接，法兰

连接一般用于塑料管、铸铁管、镀锌管及阀门的连接。

1.4.5、镀锌钢管应采用螺纹连接，不得焊接。在特殊情况下，当镀锌钢管采用法兰连接

时，镀锌钢管与法兰之间的焊口必须做防腐处理。

1.4.6、非镀锌钢管可采用螺纹连接、焊接连接、法兰连接。给水铸铁管可采用承插连接、

套箍连接或法兰连接。

1.4.7、给水引入管穿墙或基础时，在90°转角处应做好支墩，防止在水压作用下，弯头

处脱开，并且与排水管的水平净距不应小于1m。

1.4.8、给水管道上的阀门，当管径《DN50mm时，宜采用截止阀；当管径〉DN50nlm时宜

采用闸阀。阀门安装前应作耐压强度试验，尤其是主干管上起切断作用的闭路阀门应逐个进

行强度试验和严密性试验。

1.4.9、铸铁管承插口可采用石棉水泥、膨胀水泥、橡胶圈或油麻填塞。

填塞用油麻应有韧性，纤维较长，无麻皮，并经石油沥清浸泡，晾干后，方可使用。油麻

辨的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辨应相互搭接100-150,并压实打紧。打紧后的麻

辨深度为承插深度的1/3,且不超过承口三角凹槽的内边。

用石棉水泥或膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度为接口深度的1/2-2/3,石棉水泥应自

上而下填灰，并分层填打，每层应不小于两遍，并应湿养护。填打表面应密实饱满，接口面

凹入承口边缘的深度不得大于2mm。

1.4.10给水管道安装允许偏差如下图

给水管道安装允许偏差

水平管钢管每mlmn用水平尺、

道纵、横方向弯全长25m以上>25mn直尺、拉线和尺

曲允许偏差塑料管复每m1.5mm量检查

合管全长25m以上>25mm

每m2mm

铸铁管

全长25m以上>25mm

每m3mm

钢管

5m以上>8mm

立管垂直塑料管复合管每m2mm

度允许偏差5m以上>8mm用吊线和

铸铁管每m2mm尺量检查

5m以上>10mm

成排管段和成排阀门在同"一平面上的2mm

间距

1.4.11,管道试压、冲洗

室内给水管道的水压试验必须符合设计要求。设计未注明时，各种材质的给水管道系

统试验压力均为工作压力的1.5倍。

试压时金属给水管道在试验压力下观测lOmin,压力降不应大于0.02MPa然后降到工作压

力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水管道应在试验压力下稳压lh,压力降不得超过

0.05MPa,然后在工作压力的1.15倍状态下稳压2h,压力降不得超过0.03MPa,同时检查

各连接处不得渗漏。

给水系统在使用前必须观察和开启阀门、水嘴等放水进行通水试脸。

给水系统在使用前必须用每升水中含20-30mg的游离氯的水进行消毒，含氯水在管中应

灌满留置24h以上。消毒完后用饮用水冲洗置换，并经有关部门取样检验，符合国家《生

活饮用水标准》方可使用。

1.5、消防管道安装

1.5.1、消防系统所用的管材、喷头、报警阀等与及供水设备的材质、规格、型号应符合

设计要求，及国家现行标准，并且有产品质量合格证及商标。

1.5.2、消防系统所用设备及组成配件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣折迭和皱皮及加工

缺陷。

1.5.3、室内消防管道安装前，应先清理内部杂物，并作防腐处理，当管子公称直径《DN

100mm时，采用螺纹连接。当管子直径》DNIOOmm时，采用法兰连接或焊接连接。

1.5.4、管道的支吊架，防晃支架的型式、位置，材质、加工尺寸及焊接质量应符合国家

现行标准规定，且不能妨碍喷水效果。

1.5.5,水平管道宜设0.002-0.005的坡度，坡向排水管。

1.5.6、喷头安装应在系统冲洗、试压合格后进行，且应采用专用的弯头、三通。安装时

不能对喷头拆装、改变及加涂任何装饰性的涂层。

1.5.7、报警信号阀安装时应先安装水源控制阀，报警阀，然后再进行报警阀辅助管道的

连接。

1.5.8、湿式报警阀前后管道中应能顺利充满水，压力波动时，水力警铃不应发生误报警。

1.5.9、干式报警阀组应安装在不发生冰冻的位置。安装完后，应向报警阀气室内注入高

度为50-100mm的清水；充气连接管接口应在报警阀气室充注水位以上部位，且直径》DN

15mm止回阀、截止阀应安装在充气连接管上。

1.5.10、雨淋阀组的电动开启，传导开启或手动开启阀组，其传导管的安装应按湿式系

统有关要求进行。开启控制装置的安装应安全可靠。

1.5.1k水力警铃应安装在公共通道或值班室附近的墙上，且应安装检修，测试用阀门，

水力警铃和报警阀的连接应采用镀锌钢管。

1.5.12、水流指示器的安装应在管道试压和冲洗合格后进行。水流批示器应竖直安装在

水平管道上侧，其动作方向和水流方向一致。

1.5.13、信号阀应安装在水流指示器前的管上，与水流指示器之间的距离不应小于300mm。

1.5.14、排气阀的安装应在系统管网试压和冲洗合格后进行。排气阀应安装在配水干管

顶部，配水管未端，且应确保无渗漏。

1.5.15、节流装置应安装在公称直径不小于50mm的水平管段上。减压孔板应安装在管道

内水流转弯处下游一侧的直管上，且与转弯处的距离不应小于管子公称直径的2倍。

1.5.16压力开关应竖直安装在通往水力警铃的管道上，且不应在安装中拆装改动。

1.5.17消防系统的管道安装完毕后进行强度试验和严密性试验。对于不能参与试验的设

备、仪表、阀件及附件应加以隔离或拆除。强度及严密性试验应用水进行。试验压力应

符合设计要求或规范。

1.5.18管网试压合格后应进行水冲洗。水冲洗时，管网内水流方向应与灭火时方向一致。

冲洗完毕后，应将水排放干净，必要时用压缩空气吹扫。

1.5.19消防系统安装完毕后，应进行系统调试。调试应在供电、供水正常及报警系统处

于工作状态下进行。调试时应对水源、供水设备、稳压设备、报警阀、排水阀设备，联

动装置全面进行调整试验，以达到设计要求为合格。

1.6,排水管道安装

1.6.1、室内排水管的三通或四通，当水平管与水平管连接或水平管与立管连接时，应采

用45°三通或45"四通，90°斜三通或90°斜四通。立管与排出管端部连接，应采用两个45°弯

头或曲率半径不小于4倍管径的90°弯头。

1.6.2、排水管上检查口或清扫口的设置（当设计未规定时）要求如下：

a、立管上每隔两层设置一个检查口，但在最低层和有卫生器具的最高层必须设置，检查

口的朝向应便于检查和维修，暗装立管时在检查口处应安装检修门。

b、在连接两个及两个以上的大便器或三个以上卫生器具的污水横管上应设置清扫口。

c、在转角小于135°的污水横管上，应设置检查口或清扫口，并按要求设置。

d、埋在地下排水管道的检查口，应设置在检查井内，以便于检查和维修。

排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上，间距为水平管不大于2m,立管不大于3m。

1.6.3、排水塑料管必须按设计要求设置伸缩节。如设计无要求时，伸缩节间距不大于

4m,每层1个，排水立管还应按设计要求设置阻火圈。

1.6.4、排水管道、塑料管一般采用粘接，铸铁管采用承插连接，镀锌钢管采用法兰联接;

非镀锌钢管采用焊接或法兰联接。

1.6.5、排水管的坡度应严格符合设计要求。

1.6.6、排水通气管不能与风道或烟道连接，应符合下列要求：

a通气管应高出屋面300mm，但必须大于最大积雪厚度；

b在通气管出口4m以内有门窗时，通气管应高出门窗顶600mm或将通气管引向无门窗一

侧。

c在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m,并应设置防雷装置。

d屋顶内有隔热层时应从隔热层板面算起，透气管顶端应安装透气帽。透气管穿过屋面

应有防水措施。

1.6.7、饮食工艺设备引出的排水管及饮用水水箱的溢流管，不得与污水管道直接连接，

并应留出不小于100mm的隔离空间。

1.6.8、安装含油较多的污水管道时，应在管道上设置隔油器。

1.6.9、未经消毒处理的医院含菌污水管道，不得与其他排水管道直接连接。

1.6.10、通向室外的排水管、穿越墙壁或基础时，应用45°三通和45"弯头连接，并应在

垂直管段顶部设置清扫。

1.6.11、由室内通向室外排水检查井的排水管，井内引入管应高出排出管或两管管顶相

平，并且有不小于90。的水流转角，如落差大于300mm时可不受角度限制。

1.6.12、隐蔽或埋地的排水管，隐蔽前必须做灌水试验。灌水高度应不低于顶层卫生器

具的上边缘或底层地面高度，并符合设计要求。

1.6.13、排水主立管和水平干管应做通球试验。通球试验率必须达到100%。

1.6.14,排水管道安装允许偏差

排水管道安装允许偏差

CDN1001mm

每m

>DN1001.5mm用水平尺、

横管纵、横方向钢管

<DN100>25mm直尺、拉线和尺

弯曲全长25m以上

>DN100>38mm量检查

塑料管每m1.5mm

全长25m以上>38mm

每m>1mm

铸铁管

全长25m以上>25mm

每m3mm

钢管

全长5m以上>10mm

每m3mm用吊线和

立管垂直度塑料管

全长5m以上>15mm尺量检查

每m3mm

铸铁管

全长5m以上>15mm

2、室外给、排水管道安装

2.1、施工测量放线

管道安装前，利用经纬仪对管线进行测量放线。在管线两端打上控制桩，用白灰将管道

开挖线路明显标示出来。

2.2、沟槽开挖

沟槽开挖采用人工或机械开挖：沿白灰开挖所示线路。开挖过程中，同时用经纬仪控制

沟底标高，（机械开挖时沟底预留150mm进行人工清底）严禁超挖。排水管道沟槽要严

格控制标高，其坡度应符合管道安装坡度。管沟的沟底层应是原土层或夯实的回填土，沟

底应平整，坡度应顺畅，不得有尖硬的物体、块石等。

2.3、管沟回填

管沟回填时，管顶上部200mm以内应用沙子或无块石的土回填，并不得用机械回填。

上部用机械回填时，机械不得在管沟上行走。

2.4、支架制作及安装

根据施工图或标准图集进行支架制作及安装，支架安装时应符合：

2.4.1、位置正确，埋设平正牢固。

2.4.2、固定支架与管道接触应紧密，固定应牢靠。

2.4.3、滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有3-5mm的间隙，纵向移动量符合设计。

2.4.4、固定在建筑结构上的管道支、吊架不得影响结构的安全

2.5、管道安装

2.5.1、架空或地沟内安装的室外给水管道其安装按室内给水管道进行。

2.5.2、给水铸铁管承插捻口连接的对口间隙应不大于3nim,捻口时油麻必须清洁，填塞后捻

实，其深度应占整个环型间隙的1/3,捻口用水泥强度不低于32.5MPa,水泥填塞密实饱满，

接口面凹入承口边缘的深度不得大于2mno

2.5.3、排水铸铁管安装时管道和管件的承口应与水流方向相反。

2.5.4、混凝土管或钢筋混凝土管抹带接口安装时，抹带前应将管口的外壁凿毛，扫净，当管

径小于或等于500mm时，抹带可一次完成；当管径大于500时，应分两次抹成，抹带不得有

-

裂纹（抹带厚度不得小于管壁的厚度，宽度宜为80100mm）o

2.5.5、在安装地点有侵蚀性的地下水时：水泥捻口接口处应涂抹沥清表面防腐层；橡胶圈接

口处应用沥青胶泥、沥清麻丝或沥清锯末等材料封闭胶圈接口。

2.5.6、排水管道安装时用水准仪、拉线和尺量检查管道坡度应符合设计要求。

2.5.7,室外给水管道安装后必须用拉线和尺量检查管道坐标：埋地铸铁管允许偏差为100mm;

埋地钢管允许偏差为50mm。用拉线和尺量检查管道标高：埋地铸铁管允许偏差为±50;埋地

钢管允许偏差为土30mm。用拉线和尺量检查水平管道纵横方向弯曲：铸铁管直段（25m以上）

允许偏差为40mm;钢管允许偏差为30mm。

2.5.8、室外排水管道安装后必须用拉线和尺量检查管道坐标：埋地管道允许偏差为100mm,

标高为土20mm,水平管道纵横方向弯曲每5米不大于10mm;全长不大于30mm;

2.6、管道试压、冲洗

2.6.1、水压试验必须符合设计要求。设计未注明时，各种材质的给水管道系统试验压力均为

工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa。

2.6.2、试压时金属管道在试验压力下观测1Omin,压力降不应大于0.05MPa,然后降到工作

压力进行检查，应不渗不漏：塑料管应在试验压力下稳压lh,压力降不应大于0.05MPa,然

后在工作压力进行检查，应不渗不漏。

2.7、排水管道通水试验、灌水试验

排水管道埋设时必须做通水试验、灌水试验。

排水管道通水试验：排水应通畅，无堵塞。

排水管道灌水试验：按排水检查井分段试验，试验水头应以试验段上游管顶加1m,时间

不少于30min,管接口无渗漏。

2.8、涂漆

管道和金属支架涂漆应附着良好，无脱皮、起泡、流淌和漏涂等

管道施工顺序

3.1室内给排水管道施工步骤如下：

3.2、室外给排水管道施工步骤如下:

二、热力管道安装

1、施工作业遵循的标准规范

1.1.设计施工图

1.2、《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)

1.3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

1.4、《工业金属管道设计规范》(GB50316-2000)

2、安装步骤

2.1、材料进场检验

2.1.1、管道施工应按照设计图纸进行、修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。

2.1.2、阀门进场检验

2.1.2.E阀门要求逐个进行强度和严密性试验.试验介质为洁净无油的水

2.1.2.2、强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格

2.1.2.3、严密性试验为公称压力，阀门密封不漏为合格

3、管道安装

3.1、管道安装前进行彻底除锈，除锈方法采用手工砂轮机除锈。除锈等级达到Sa2级。

3.2、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处

理，合格后才能进行安装。

3.3、管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差，全长不大于10mm。

3.4、法兰密封面应平整、光洁，无毛刺和径向沟槽。凹凸面法兰嵌合自然。法兰连接时应保

持平行，偏差不大于法兰外径的L5/1000。

3.5、直管段两环缝间距不小于200mo1；焊缝距弯管(不含压制弯)起弯点不小于100mm。焊

缝距支吊架的距离不小于50mm.

3.6、除设计有说明外，管道弯头采用煨制弯头，其弯曲半径不小于管道外径的3.5倍

3.7、补偿器安装前，应根据其补偿能力进行预压缩或预拉伸。待管道固定牢固后再拆除临时

支撑。

3.8、滑动支架及固定支架应根据设计要求设置。

4、管道试压、吹扫

4.1、管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取

临时加固措施。

4.2、试压采用洁净水作为试压介质。

4.2.1、试验压力为工作压力的1.5倍。试压时宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，在

试验压力下保持1Omin,以无形变、无渗漏为合格。

4.2.2、强度试验合格后，将压力降至工作压力，稳压30min,无压降、无渗漏、无形变为合格。

4.3、吹扫

4.3.1、压缩空气管道在严密性试验合格后，用压缩空气吹扫，吹扫速度不小于20m/s。

4.3.2、热水管道用水进行冲洗，冲洗速度不小于1.0~1.5m/s

4.3.3、蒸汽管道采用蒸汽进行吹扫，吹扫部骤为：暖管一吹扫一暖管一吹扫一吹扫。反复吹

扫管道，在管道吹扫口设置刚性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上无铁锈、灰尘、水分、

焊渣等杂物为合格。

4.3.4、管道吹扫出口面积应不小于主管道面积的60%。

4.3.5、吹扫时，吹扫口应设置在安全的地方，避免伤人。

5、管道涂漆

涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行

三、氧气管道安装

1、施工作业遵循的标准规范

1.1设计施工图

1.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

1.4《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

1.5《氧气及相关气体安全技术监察规定》GB16912-1997

1.6《脱脂工程施工及验收规范》(HGJ202-82)

1.7、《压力管道安全管理与监察规定》(劳动部发[1996]140号)

2、材料检验

2.1、管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。

2.2、材料进场检验

2.2.1、管子、管道附件及阀门进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺

陷。

2.2.2、合金钢管应有材质标记。

2.2.3、有色金属管内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、分层等缺陷，黄铜管不能有

绿锈和严重脱锌。

2.2.4、阀门进场检验

2.2.4.1、阀门要求逐个进行强度和严密性试验.试验介质为洁净无油的水.

2.2.4.2、强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格.

2.2.4.3、严密性试验为公称压力，阀门密封不漏为合格。

3、管道除锈

3.1、管道及管件为碳钢材质时，管道内壁要进行彻底除锈，除锈方法有喷吵除锈和酸洗化学

除锈。

3.2、喷吵除锈

3.2.1、喷砂除锈应符合喷砂除锈的工艺要求.喷砂时金属表面不得受潮，当金属表面低于露点

温度3c以下时停止喷砂作业.喷砂作业所用的压缩空气压力不低于0.4Mpa。

3.2.2、喷砂除锈等级达到Sa3级。

3.3、酸洗化学除锈

3.3.1、酸洗方法一般采用槽式浸泡酸洗方式.

3.3.2、酸洗除锈一般工艺流程

酸洗一水冲洗一中和处理一钝化处理一水冲洗一吹干或风干

3.3.2.1、根据所处理的管道规格制作合适的酸洗槽、将配制好的酸洗液倒入酸洗槽中，酸洗

液量以能淹没所处理管道的周长的2/3为宜。

3.3.2.2,操作人员穿戴好防护衣服、手套等。

3.3.2.3、将管道放于酸洗槽内浸泡，时间根据锈蚀程度为5~50min为宜

3.3.2.4、用清水冲洗掉管道内外表面残余的酸液。

3.3.2.5、将管道置于专门中和和钝化槽内浸泡，浸泡时间为10~15min为宜

3.3.2.6、再次用清水冲洗干净管道内外表面残余的液体

3.3.2.7,将管道放置于专门地方晾干，再用封口塑料薄膜封闭管口

3.3.2.8、酸洗质量检查

酸洗后管道内壁无附着物

用盐酸、硝酸和硫酸液酸洗后，管道壁呈灰白，用磷酸酸洗后，管内壁呈灰黑色。

注意：

a、酸洗场所应通风良好

b、酸洗液、钝化液、冲洗水禁止乱放，保护环境

c、操作人员施工时，戴好防护用具

d、酸洗、冲洗、钝化用水必须清洁，不锈钢管道用水的氯离子含量不大于25ppm

e、酸洗时，掌握好时间，不得造成酸洗过量。

4、脱脂

4.1、一般要求

4.1.1、管子、附件、阀门及仪表均应进行脱脂。如果阀门及仪表因出厂时已进行脱脂，有可

靠的密封包装及证明，可不再进行脱脂。

4.1.2、脱脂剂应具有合格证.使用前应对其外观、油脂含量进行检查。

4.1.3、脱脂剂为化学腐蚀药品，脱脂时应戴好防毒面具、橡胶手套和穿好工作服。工作服、

鞋、手套等劳保用品应干净无油。

4.1.4、脱脂场所应在室外或通风良好的室内、不受雨水、尘土等的浸染。脱脂剂不应受阳光

直接照射。

4.2、脱脂方法

4.2.k脱脂方式采用槽式浸泡法或管内灌注法

4.2.2、槽式浸泡法.制作脱脂槽,将脱脂剂倒入槽中，脱脂剂液量以能淹没所处理管道周长的

2/3为宜

4.2.3、管内灌注法.将脱脂剂注入管内，管端用软木塞或其它方法封闭

4.2.4、脱脂前管子、附件、阀门脱脂表面应无水分，否则脱脂剂和水分解将腐蚀金属。

4.2.5、将管件、管子、阀门放入脱脂槽内浸泡或注入脱脂剂，浸泡时间1~1.5小时，然后将

其内部的脱脂剂倒净，用滤纸擦拭管道壁，用紫外线灯照射滤纸,无紫兰萤光为合格。

4.2.6、需要脱脂的阀门脱脂前应拆成零件清除锈等杂物.螺栓与金属垫片用同一方法进行脱

脂.对不便浸泡如阀门壳体，则人工蘸取脱脂剂擦试。

4.2.7、脱脂后的管子、阀门、附件应由专人及时用干净塑料布封闭管口，防止被再次污染。

同时严格将脱脂合格的管道和未达到合格标准或尚未脱脂的管道隔离开来，以免相混。

脱脂结束后，脱脂废液严禁乱倒，应装入包装桶内，按环保部门的要求进行处理。

5、管道安装

5.1、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处

理，合格后才能进行安装。

5.2、氧气管道如发现有锈和油污，必须重新除锈脱脂。

5.3、氧气管道与其它架空管道的最小间距如下表：

名称最小并行间距（m）最小交叉间距（m）

给排水管道0.250.10

热力管道0.250.10

燃气、燃油管道0.500.25

滑触线1.500.50

裸导线1.000.50

绝缘导线或电缆0.500.30

电缆管0.500.10

非防爆开关、插座、配电箱1.501.50

5.4、管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差全长不大于10mm。

5.5、法兰连接时应保持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm

5.6、三通及大小头尽可能采用压制，不宜在现场制作和开孔焊接。

5.7、采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填充料应采用聚四氟乙烯带，严禁使用油麻或棉纱

头。

5.8、管道焊接照《焊接作业指导书》要求进行。

5.9、管道焊口检查、无损探伤检测按照设计施工图要求进行。

5.10、管道应有防雷及除静电的接地装置。厂区管道在管道分岔处及进出车间建筑物处设置

接地装置。

6、管道试压、吹扫

6.1、管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取

临时加固措施。

6.2、试验用的介质。强度试验可采用无油无水压缩空气、氮气或洁净无油水作介质，严密性

试验可采用无油无水压缩空气或氮气。不锈钢管道试压用水氯离子含量不得超过25Ppm

6.3、强度试验

6.3.1、用水作介质。宜在环境温度5℃以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持lOmin,

以无形变、无压降、无渗漏为合格。

6.3.2、用气作介质。要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，先升至试验压力的

50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3Min,

在试验压力下稳压，无渗漏、无形变为合格。

6.4、严密性试验

强度试验合格后，将压力降至工作压力，稳定24小时，平均小时泄漏率，室内及地沟管道

不超过0.25%,室外管道不超过0.5%。

6.5、吹扫

6.5.1、管道试验合格后，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫，吹扫速度不小于20m/s

6.5.2、反复吹扫管道,在管道吹扫口设置刚性靶板,靶板上涂刷白色油漆，以靶板上无铁锈、

灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。

7、管道涂漆

涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行。

8、置换送气

管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后逐渐加入氧气，直至最后以全氧气

置换，置换的氧气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的氧气排至室外

高出附近操作面4m以上的空旷、无明火（抽烟）的地方。

四、氮气、氧气管道安装

1说明

氮气、氨气由空分装置经过氟压机、氧压机到储气罐，通过管道送到用户。按压力分为高压

和低压两类。管道材质一般为无缝钢管、不锈钢无缝管。

2、相关施工规范

2.1《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2《氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-1997

2.3《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发［140号］

2.4《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82

2.5《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

2.6《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

3、施工工序

材料检验…管道除锈…管道底漆…支架制安…管道连接…管道阀门安装…试压吹扫…管

道面漆

3.1、管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标准。

管材外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的锈

蚀或缺陷。检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验，低压阀门每

批抽查10%、高压阀门每个进行试脸，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5

分钟，壳体、填料不渗漏为合格。安全阀应送到技监部门逐个校正。

3.2、管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。其管壁要除锈。人工采用刮

刀、锂刀、钢丝刷，机械采用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去

钢管表面油垢及氧化物。要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。如果是要求高的

氮气、氨气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。

3.3、管道底漆采用手工涂刷。要求环境温度宜在15~35℃之间，空气洁净无灰尘及水汽。

室外涂漆遇雨、降温应停止施工。底漆使用前应摇均匀，稠度大时应加入稀释剂稀释。手工

涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。发现不干、皱

皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。

3.4、支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。支架应牢固、位置正确，无歪斜活动现

象。并应进行防腐处理。管道支架安装尺寸和标高应符合设计规定。安装方法根据现场情况

一般采用

3.4.1、膨胀螺栓锚固法

3.4.2埋设法

3.4.3焊接法

3.4.4包柱法

3.4.5与钢结构螺栓固定法。支架与管道相接触的部位必须先进行防腐，再按设计或温度

要求垫木垫、橡胶石棉垫。安装完毕按照设计要求对每个支架形式、材质和位置进行核

对。

3.5、管道连接形式为焊接，管道与阀门连接分为丝接和法兰连接。

焊接：一般采用手工电弧焊。特殊要求时（高纯度氮气管、氧气管）采用氧弧焊打底，

手工电弧焊盖面。焊接参照焊接工艺评定及焊接作业指导书。也可按照以下要求施工

3.5.1、坡口加工：按照壁厚不同采用氧气乙块切割及砂轮机和坡口机.

加工相结合方式进行。

坡口加工完毕后对周围边缘的油、垢、氧化物等脏物应进行清除。

清理范围大于10mm。

3.5.2、管道对口：组对时管径小于DN150采用人工组对，管

径大于DN150mm采用螺栓连接的专用组对器和焊接组对卡具。

按压缩空气管道安装对口要求实施。

3.6管道阀门安装

3.6.1阀门及法兰用螺栓连接好，按照介质流向确认阀门方向。将法兰套入管端，使管口

伸入法兰密封以内1.5倍管壁厚.在管上方点焊一点，用角尺校正，要求法兰连接时保持平

行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2。点焊后。拆掉阀门，内外焊接。焊接

完毕冷却后加入石棉垫或聚四

氟乙烯垫。用合适的扳手按照对称十字型拧紧螺栓。分两次或三次拧紧，用力均匀，以

露螺母两扣为宜。水平管道上的阀门阀杆宜垂直或向左右偏45度，也可水平安装。垂直

管道上的阀门阀杆，必须顺着巡回线方向安装。安全阀应安装在垂直方向。

3.6.2管道安装：竖直安装应垂直，长度在4m以上允许偏差12mm。水平管路坡度大小严

格按照设计进行安装，偏差不得超过±0.0005。

管件应采用压制管件。管道安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于

100。焊缝距弯管起弯点不得小于100,且不小于直径。环缝距支架间距不得小于50mm。

穿楼板及穿墙应加套管。套管内不得有焊缝。穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应

高出楼面30~50mm,管与套管空隙填充不燃材料。

管道不得用固定临时支撑或铁丝绑扎。

管道伸缩器在安装前应进行预拉或预压。

氮气、氧气管道应有防雷及除静电的接地装置。厂区每在分支处及进出车间建筑物处

设一接地装置。直埋管在埋地前后设一接地装置。车间内部管道根据车间建筑物与防雷

接地装置连结。管道每对法兰间用导线跨接。对有阻极保护的管道，不应接地。

3.7、管道试压及吹扫

3.7.1压力试验

要求压力表在有效校检期内，精度不低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的

1.5~2.0倍。压力表不少于2块。当采用氮气体试验且压力大于0.6mPa时，必须有设计

文件规定或建设单位同意，方可进行压力试验。以发泡剂检查。试验时升压须缓慢进行,

先升到试验压力的50%进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%级升压，

直到试验压力，每级稳压3mino

3.7.2吹扫：吹扫介质采用氮气、氮气或无油氮气、吹扫压力不得超过管道设计压力，流

速不小于20m/s,吹扫前要将管道系统内流量孔板、滤网、温度计、调节阀芯、止回阀芯

拆除，合格后再装上。吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂

白漆的靶板检验，靶板内无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。排放口应在空旷无人

的地方。

3.8,管道面漆

氮气管面漆色一般为银灰色。或者按照设计要求

将管道表面的灰尘、污垢清理干净，

,要涂刷得薄而均匀，每层漆膜一般不宜超过30-4Oum。每涂一层应有充分干燥时间，才

能涂下一层。要求漆膜牢固、无剥落、皱纹、气泡等缺陷，涂层完整、无损环。涂色环

应间距均匀，宽度一致。

五、煤气管道安装

1、施工作业遵循的标准规范

1.1设计施工图

1.2,《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97)

1.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-98)

1.4《工业金属管道设计规范》(CB50316-2000)

1.5《工业企业煤气安全规程》(CB6222-86)

1.6《压力管道安全管理与监察规定》(劳动部发[1996]40号)

2、安装步骤

2.1管道施工应按照设计图纸进行，修改设计或材料代用，应征得设计部门同意。

2.2材料进场检验

2.2.k管材、管道附件及阀门应进行外观检查，表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等

缺陷。

2.2.2、阀门进场检验

2.2.2.1阀门应进行强度和严密性试验。

当工作压力小于50KPa的管道，阀门行60KPa水压试脸。

工作压力大于等于50KPa的管道，阀门逐个进行水压试验。强度试验压力为公称压力的

1.5倍，试验时间为5分钟，壳体填料无渗漏为合格。

严密性试验压力为公称压力，阀门密封不漏为合格。

3、管道安装

3.1、管道除锈。管道安装前进行彻底除锈，除锈方法采用手工砂轮机除锈。

3.2、管子、附件、阀门安装前应再次检查其内部是否仍有油污、铁锈、沙子等污物并进行处

理，合格后才能进行安装。

3.3、管道对口应平直，与设备、阀门不应强力对口。对口允许偏差lmm/m,全长不大于10mm。

3.4、法兰密封面应平整、光洁，无毛刺和径向沟槽。凹凸面法兰嵌合自然。法兰连接时应保

持平行，偏差不大于法兰外径的1.5/1000,且不大于2mm。

3.5、直管段两环缝间距不小于100mm;焊缝距弯管（不含压制弯）起弯点不小于100mm。焊缝

距支吊架的距离不小于50mm。

3.6、采用螺纹连接的管道，螺纹连接处的填料应采用聚四氟乙烯带、油麻。

3.7、管道焊接按照焊接作业指导书要求进行

3.8、管道焊口无损探伤检测按照设计施工图的要求进行。

3.9、管道应有防雷及除静电的接地装置。厂区管道在管道分岔处及进出车间建筑物处设置接

地装置。

3.10、煤气管道敷设间距要求

3.10.1与水管、热力管道、燃油管道及不燃气体管道在同一支柱或栈桥上敷设时，垂直净距

不小于250mm.

3.10.2与建筑物、铁路、道路和其它管线间的最小水平间距如下表

名称一般情况（m）特殊情况（m）

建筑物53

铁路32

电缆管活沟1

其它地下平行敷设管道1.5

煤气管道0.80.3

绝缘导线或电缆0.500.30

熔化金属、熔渣出口或火源10

4、管道试压、吹扫

4.1、管道试压前，对管线进行检查，确认管道已安装合格，支架固定牢固。补偿器必须采取

临时加固措施。

4.2、试压

4.2.1工作压力＜0.IMPa的煤气管道,只进行严密性试验,可采用压缩空气或氮气作介质.按

室内室外分别进行。

4.2.1.1室外煤气管道为计算压力加5KPa,但不小于20KPa。

4.2.1.2室内煤气管道为计算压力加15KPa,但不少于30KPao

4.2.1.3质量检查。在煤气管道焊缝及法兰处涂泡沫水检查，应无渗漏。严密性试验时间为2

小时，平均小时泄漏率小于等于1%

4.2.2工作压力＞0.IMPa的煤气管道，应进行强度及严密性试验。强度试验可采用压缩空气、

氮气或水作介质；严密性试验可采用压缩空气、氮气作介质。

4.2.2.1用水作介质。宜在环境温度5c以上进行。升压应缓慢，在试验压力下保持1Omin,

以无形变、无渗漏为合格。

4.2.2.2用气作介质。要制定安全措施，同时经建设方同意。升压应缓慢，先升至试验压力

的50%进行检查，再按照试验压力的10%逐级升压至试验压力。每一级稳压不小于3min,在

试验压力下稳压5min,无渗漏、无形变为合格。

4.2.2.3强度试验合格后，将压力降至工作压力，稳压24小时，平均小时泄漏率，室内及地

沟管道不超过0.25%,室外管道不超过0.5%。

4.3、吹扫

4.3.1管道严密性试验合格后，用无油干燥压缩空气或氮气吹扫，吹扫速度不小于20m/s。

4.3.2反复吹扫管道，在管道吹扫口设置刚性靶板，靶板上涂刷白色油漆，以靶板上无铁锈、

灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。

5管道涂漆

涂漆前清除管道表面铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，涂漆按照设计有关要求进行。

6、置换空气

管道投产前，充以无油无水压缩空气或氮气，然后渐加入煤气，直至最后以全煤气置换,

置换的煤气不小于置换管道总容积的三倍，直至合格。置换排出的煤气排至室外高出附近操

作面以上的空旷、无明火（油烟）的地方。

六、压缩空气管道安装

1、说明

压缩空气由空压机到储气罐，通过管道送到用户。按需用要求分为一般压缩空气和无

油无水净化压缩空气两类。管道材质一般为焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管、不锈钢无

缝管。

2、相关施工规范

2.1、《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97

2.2、《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发［40］号

2.3、《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82

2.4、《工业金属管道设计规范》GB50316-2000

2.5、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

3、施工工序

材料检验…管道除锈…管道底漆…支架制安…管道连接…管道阀门安装…试压吹扫…管

道面漆及保温

3.1、管材、管件、阀门必须具有制造厂的合格证书，其指标必须符合现行国家或部颁标

准。管材外观检查无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。不得有超过壁厚负偏差的

锈蚀或缺陷。检查阀门是否符合设计要求，并对阀门进行强度及严密性试验低压阀门每

批抽查10%、高压阀门每个进行试验，试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5

分钟，壳体、填料不渗漏为合格。安全阀应送到技监部门逐个校正。

3.2、管道采用人工除锈和机械除锈两种方法相结合的除锈方式。人工采用刮刀、枕刀、

钢丝刷，机械用用角向磨光机配钢丝轮或压缩空气喷石英沙吹打金属表面，除去钢管表

面油垢及氧化物。要求达到无锈、无油、无酸碱、无水、无灰尘等。如果是要求高的无

油无水净化压缩空气管道侧需要脱脂处理，合格后方能投入使用。

3.3、管道底漆采用手工涂刷。要求环境温度宜在13-35度，湿度70%以下，空气洁净无

灰尘及水汽。室外涂漆遇雨、降温应停止施工。底漆使用前应摇均匀，稠度大时应加入

稀释剂稀释，手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不

得漏涂。发现不干、皱皮、流挂、露底时必须进行修补或重新涂刷。

3.4、支架型式、材质、尺寸及焊接应符合设计要求。支架安装应符合设计规定。安装间

距见下表。安装方法根据现场情况一般采用⑴膨胀螺栓锚固法⑵埋设法⑶焊接法⑷包柱

法⑸与钢结构螺栓固定法。支架与管道相接触的部位必须先进行防腐，再按设计或温度

要求垫木垫、橡胶石棉垫。安装完毕再按设计要求对每个支架形式、材质和位置进行核

对。

管道规允许最大允许最大管道允许最大允许最大间距

格间距无绝热层间距有绝热层规格间距无绝热层有绝热层管道

DN(mm)管道管道DN管道(m)

(01)(01)(mm)(m)

152.51.512584.5

2031.515095.5

253.21.72009.57

323.51.9250118.5

4042.1300129.5

504.52.53501310

65534001411

8063.545014.512

100745001513

3.5、管道连接形式分为丝接和焊接，管道与阀门连接分为丝接和法兰连接。

3.5.1、当管道公称直径小于50时可采用丝接，以白厚漆麻丝或聚四氟乙烯生料带作填料。

丝口加工分为手工套丝、机械套丝和车床加工。加工成锥型管螺纹，螺纹应光滑、完整，不

得有毛刺和乱丝，断丝和缺丝的总长度不得超过丝扣全长的10%,且纵向不得有连通的断丝。

在外螺纹管头或管件缠好填料将其拧入带内螺纹的管件2-3扣，再用管钳拧转管子，拧紧，

露出螺纹尾1-2扣为宜，挤出的填料（麻丝、生料带）应清除干净。

3.5.2、焊接：一般采用手工电弧焊。特殊要求时净化压缩空气管采用氧弧焊打底，手工

电焊盖面。焊接参照焊接工艺评定报告及焊接作业指导书。如没有按照以下措施施工。

a坡口加工：按照壁