鲁班奖高速铁路隧道工程技术专项方案

鲁班奖高速铁路隧道工程技术专项方案目录TOC\o"1-2"\h\u236281.工程概况 11.1.19500工程简介 1316331.2.隧道支护 2188212.施工方案 3326882.1.施工组织及进度安排 381332.2.队伍安排及劳动力组织 3204072.3.施工机械设备的配置 3183052.4.施工进度安排 4247582.5.临时设施 433422.6.施工方案 5294543.主要施工方法、工艺 6182153.1.施工测量 689643.2.洞口段施工 919563.3.超前地质探测与预报 10120473.4.超前支护 10161553.5.洞身开挖 13106233.6.初期支护 13210943.7.监控量测 13144453.8.结构防排水 14228703.9.二次衬砌 18240813.10.附属工程施工 19143773.11.特殊和不良地质地段施工技术 20217514.技术措施 2244714.1.测量控制措施 2298984.2.开挖质量技术保证措施 22155344.3.初期支护质量技术保证措施 2263374.4.仰拱和衬砌质量技术保证措施 2334184.5.预埋件质量保证措施 251.工程概况1.1.工程简介本标段共有隧道两座，累计长460m，分别为XX明洞和XX隧道，隧道工程概况见表1。表1隧道工程概况表隧道名称XX明洞XX隧道起止里程DK673+335～DK673+565DK849+990～DK850+220隧道长度（m）230230围岩类别Ⅳ级116m,Ⅴ级114mⅤ级230m地质概况为灰、紫灰、黄灰色中厚层灰岩、局部夹有泥灰岩、泥质条带,弱风化.节理裂隙较发育,岩体较破碎隧道地处垭口,下伏下元古界庄子李组角闪岩，浅变质，岩体差异风化较为强烈。原岩灰绿色，风化后呈灰白、黄褐、肉红等杂色。全风化～强风化带较厚，岩体破碎，隧道洞身均在全风化～强风化带内通过，易形成洞顶掉块危岩体,地下水主要为基岩裂隙水、贫水不良地质DK673+422～425处有断层。DK673+335～545右侧边坡岩石松动,形成大量危岩隧道埋深较浅、岩体破碎衬砌类型17（洞门）+196（明洞）+17（洞门）14（洞门）+176（Ⅴ）+26（明洞）+14（洞门）隧道平曲线位于曲线上,曲线半径7000m位于直线上隧道纵坡为单面下坡,坡度-7.9%为单面上坡,坡度12.0%开挖方法明挖法洞门及明洞采用明挖法,Ⅴ级围岩采用双侧壁导坑法1.2.隧道支护各类围岩复合式衬砌支护设计参数见表2。表2各类围岩复合式衬砌支护设计表项目单位围岩类别明洞洞身段洞口段DK850+004～034DK850+150～180DK850+034～064DK850+120～150DK850+064～120超前支护类型φ89大管棚壁厚5mmφ42超前小导管壁厚3.5mmφ108大管棚壁厚6mm间距cm404040长度m103.530排距m6.6m/环2.4m/环C25喷混凝土厚度cm28拱部锚杆类型拱部采用带排气装置的中空注浆锚杆，边墙采用Φ22砂浆锚杆长度cm400布置cm1.2m×1.0m（环×纵）钢筋网规格Φ8mm尺寸cm20×20I20a工字钢cm60二次模筑衬砌类型C35钢筋混凝土厚度cm9050仰拱Cm90602.施工方案2.1.施工组织及进度安排根据工程分布特点及本投标人施工管理情况,安排2个隧道队施工。两个隧道全部采用单向施工，其中XX明洞从出口向进口方向施工，XX隧道从进口向出口方向施工。XX明洞开工后先施工边坡开挖防护及仰拱、填充,为将架梁提供通道,架梁结束后施工明洞及回填等。2.2.队伍安排及劳动力组织具体任务划分见表3，工班任务分配及劳动力配置见表4。2.3.施工机械设备的配置施工机械设备配置见附表2：投入本工程的主要施工设备表。表3隧道任务划分表序号施工队施工任务劳力围岩类别1隧道1队负责XX明洞施工98明洞2隧道2队负责XX隧道施工220Ⅴ级围岩表4工班任务分配及劳动力配置表工班名称人数担负主要任务隧道一队掘进工班40开挖扒碴支护工班60超前支护、锚杆、钢筋网、钢架安设，喷射混凝土作业等衬砌钢筋工程20衬砌钢筋绑扎防水板工班10防水板焊接、吊挂混凝土工班30衬砌台车就位、混凝土灌筑、拆模；仰拱、填充、混凝土施工；水沟电缆槽的施工等运输队40出碴、运输、调度、维修、保养等综合保障队20风、水、电及其设备维修、保养，道路养护小计=SUM(ABOVE)220隧道一队明洞开挖18挖掘机开挖、运碴支护12边坡支护衬砌钢筋工程20衬砌钢筋绑扎防水板工班10防水板焊接、吊挂混凝土工班30衬砌台车就位、混凝土灌筑、拆模；仰拱、填充、混凝土施工；水沟电缆槽的施工等其他8水、电及其设备维修、保养，道路养护小计982.4.施工进度安排隧道具体工期见附表8：隧道工程工期安排表。2.5.临时设施洞内临时设施包括洞内照明线路、高压风水管路、通风管路及施工抽排水管等。2.5.1高压风根据现场地质情况XX明洞出口配置1台20m3电动空压机。XX隧道进口配置3台20m3电动空压机。配φ200mm供风钢管。管道安装高度为填充顶面上250mm。2.5.2高压水在XX隧道进口附近设置60m3的蓄水池，用无级供水泵供水满足洞内高压用水需要。利用管路供水至洞内。高压水管选用直径为φ100mm无缝钢管，安装在高压风管下部。2.5.3施工通风XX隧道进口配置1台55KW轴流式通风机，压入式通风。2.5.4施工用电XX明洞出口设置一台630KVA变压器，XX隧道进口设置两台630KVA变压器，供洞内外施工用电。每个口各配备2台250KW发电机。2.5.5洞内排水两隧道均为顺坡施工，采用排水沟排水至洞口汇水仓。2.5.6砼拌合站在XX明洞出口和XX隧道进口利用隧道场地各设喷射混凝土拌合场及构件加工场，供洞内喷射混凝土和钢结构、锚杆、钢筋等加工。2.6.施工方案施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入隧道施工专用机械设备，组成挖、装、运、支护、二衬等机械化作业线，施工中加强围岩量测，并进行综合超前地质预报，实行信息化施工，通过对数据的分析和处理，及时反馈指导施工。2.6.1开挖、出碴及支护方案开工后首先进行洞口段路堑开挖，为隧道施工创造条件。同时完成各洞口洞顶截排水沟。洞口开挖后及时对边仰坡施作锚喷支护，洞口段衬砌和洞门在暗洞施工正常后安排进行施工，洞门完成后施工边仰坡防护工程。XX隧道明洞段采用挖掘机开挖,Ⅴ级围岩段采用短台阶法双侧壁导坑法施工，开挖采用人工风镐配合挖掘机开挖；出碴采用ITC312-H3挖装机扒碴、装碴，自卸汽车运碴。锚杆采用凿岩机钻孔安装，喷射混凝土采用TK961混凝土湿喷机作业。XX明洞采用挖掘机开挖,人工配合清底，自卸汽车运碴。锚杆采用凿岩机钻孔安装，喷射混凝土采用TK961混凝土湿喷机作业。XX隧道配置1台挖装机、1台挖掘机、4台自卸汽车、3台TK961湿喷机；XX明洞配置1台挖掘机、4台自卸汽车、2台TK961湿喷机。2.6.2防排水方案防水层采用移动式工作平台铺设复合防水板，施工方案见表5。2.6.3衬砌方案衬砌采用10m长全断面液压钢模整体衬砌台车，泵送混凝土灌筑施工，配置2台衬砌台车，2台HBT60混凝土输送泵,XX隧道衬砌完成后转至XX明洞施工；钢筋由洞外钢筋加工厂集中下料加工、洞内现场绑扎成型。混凝土采用混凝土搅拌站集中拌合，混凝土运输罐车运输，施工中形成超前预报、开挖支护、仰拱、填充、防水二衬、附属工程等工序均衡生产整体推进的施工格局。表5隧道防排水施工方案防排水原则采用“防、排、堵、截结合，因地制宜、综合治理”的原则。防水方案暗洞：隧道衬砌拱墙背后设防水板+土工布，防水板厚1.5mm，土工布重大于400g/m2，对地下水流失敏感地带敷设封闭式排水板，二次衬砌采用防水混凝土，由于隧道跨度大，二衬混凝土掺加高效抗裂防水膨胀剂。防水层采用移动式工作平台铺设复合防水板。全隧道拱、墙环向施工缝设置中埋设排水管及中埋式止水带等防排水措施；仰拱环向施工缝设置中埋式止水带防水；纵向施工缝采用刷涂混凝土界面剂防水措施；沉降缝拱墙部位防水采用中埋式止水带、沥青木丝板塞缝、聚硫密封胶（内侧设置排水槽引排渗水）等措施，沉降缝仰拱部位采用中埋式止水带、沥青木丝板塞缝并环向设置双层抗剪钢筋,以减少沉降缝两边的不均匀沉降。排水方案施工期间排水：顺坡施工时在隧道两侧开挖排水沟，排至洞外污水处理池。运营期间排水：环向设HDPE50打孔波纹管，纵向间距8m，在隧道两侧边墙墙角外侧泄水孔标高处两道环向盲沟之间设置HDPE160/142双壁打孔波纹管，环向波纹管与纵向波纹管两端均直接与隧道侧沟连通，每段纵向盲沟中部设置一处50泄水孔连接到隧道侧沟。隧道两侧设排水沟。洞外排水XX明洞进口端为下坡，洞外路堑沟做成2‰的反坡排水；XX隧道出口端为下坡，洞外路堑沟做成2‰的反坡排水。3.主要施工方法、工艺3.1.施工测量本标隧道测量工作配备1名测量工程师、4名测量技工，共同完成测量工作。主要测量及监测仪器配置为：全站仪测量仪1套、水准仪2台、铟瓦水准尺2把、数显式收敛计2台、激光隧道限界检测仪1台。测量作业程序流程见图1。开工前交接桩开工前交接桩控制网、水准基点开工复测控制网、水准基点加密防护施工中复测检查施工测量竣工测量测量成果报监理工程师及业主图1测量作业程序流程图3.1.1控制测量⑴施工前平面控制网复测施工前由设计院和业主技术部门进行现场交接测量控制桩橛点，办理相关手续。开工前组织测量人员对交接的导线网点和水准基点进行反复复核测量，复核导线点的坐标和水准基点高程的准确性，测量结果经过平差后与所交的控制点结果进行对比，完全无误后作为施工用控制点。隧道雨季前后各进行洞内外导线控制点联测一次。⑵平面控制附合导线测设洞内布置双导线，形成闭合导线，利用全站仪、精密水准仪等测量仪器，精确控制隧道施工。洞口导线点位使用钢筋（钢筋顶上刻十字线）埋于洞口附近坚固稳定的地面上，并用混凝土固定桩位，点与点之间通视良好。点位布置完毕后，利用设计院交接的导线网GPS点（已知）作基准点，以三维坐标法，使用全站仪引测附合导线上各点的精确坐标值（并经平差），使用精密水准仪从高等级的2个BM点测定导线上各点的准确高程（并经平差）。水平角的观测正倒镜六个测回中误差≤±2.5″，每条附合导线长度必须往返观测各三次读数，在允许值内取均值，导线全长闭合差≤±1/30000。⑶高程控制高程控制点的布设利用平面控制点的埋石作为高程控制点，如特殊需要时进行加密，加密的水准点精度不低于高程控制点的精度，其布置形式为附合水准线路。精密水准点的复测采用S1等级水准仪对所交精密水准点进行复测，往返测量。观测精度符合偶然误差±2mm，全中误差±4mm，往返闭合差≤±8（L为往返测段路线段长，以km计）。两次观测误差超限时重测。当重测结果与原测成果比较不超过限值时，取三次成果的平均值。3.1.2施工测量⑴洞口测量根据隧道洞口的设计结构和洞口地形标高，详细计算洞口边仰坡开挖边线的坐标和各桩中心坐标。利用附合导线与以上计算坐标的相对关系，使用全站仪在地面上放出洞口边仰坡开挖轮廓线，十米桩中心坐标点位，以放出的坐标点为中心放出开挖边线桩，控制洞口边仰坡的开挖。⑵洞身测量隧道洞身施工测量根据隧道设计文件，精确计算出线路百米桩的坐标及结构的相关尺寸和标高，并按每10m编制出本标段隧道标高表。测量工程师利用洞内测量控制点，及时向开挖面传递中线和高程；由测量班用断面测量仪测设隧道开挖轮廓线，支护钢架架立前后和二次衬砌立模前后，进行复核，确认准确后方可进行下道工序施工，并对混凝土净空断面应用激光隧道限界检测仪检查。在洞内进行施工放样时随时配带气压表、温度计，随时根据实际情况对仪器进行气压、温度的修正。⑶竣工测量每20m对已衬砌段隧道净空采用激光限界检测仪进行洞身净空检查，隧道洞身开挖贯通后，及时组织测量人员进行贯通测量。依据测量规范及测量结果，调整贯通误差，并将结果及时上报监理和业主有关部门。依据设计图纸检查完工后的结构物尺寸，如实填写检查结果，并将检查资料作为竣工资料一部分存档。3.1.3测量质量的保证措施测量桩点的交接，必须双方参与，持交桩表逐桩核对，交接确认，遗失的坚持补桩，无桩名者视为废桩，资料与现实不符的应予以更改。执行有关测量技术规范，按照规范技术要求进行测量作业检测，保证各项测量成果的精度和可靠性。测量放样的依据是施工图纸及相关规范，要求使用的图纸及规范必须盖“受控”章，确保其有效。定期组织测量人员与相邻施工单位共同进行洞内外控制点联测，保证控制点的准确性。加强仪器的维修和保养，保持其良好状态，制定仪器维修和保养制度及周检计划，按时送检。3.2.洞口段施工隧道洞口段工程包括洞口土石方开挖、边仰坡防护及洞口段衬砌、洞门施工等。结合隧道洞口地形、地貌、工程地质和水文地质条件，并考虑到施工开挖边坡的稳定性，本着“早进晚出”、“减少开挖”的原则，洞口采用明挖法施工。及时进行边仰坡防护施作并加强对山坡稳定情况的监测、检查，确保施工安全。3.2.1XX隧道进洞施工采用套拱法进洞，具体作法如下：洞口开挖至起拱线，在洞口衬砌外采用两榀I18工字钢钢架紧贴仰坡放置，间距0.5m，钢架外缘设Φ140壁厚5mm的导向钢管，钢管与钢架焊接，经测量检查，同隧道洞口开挖断面一致后，浇注挂板混凝土固结，形成洞室轮廓。然后施作超前大管棚支护，然后采用双侧壁导坑进洞施工。施工时按设计要求进行洞身开挖、支护。施工中坚持短开挖，强支护，衬砌紧跟，步步为营，稳扎稳打，以策安全。洞口应加强防排水，防止积水长时间浸泡墙脚和隧底，造成边墙围岩失稳。3.2.2明洞施工⑴明洞开挖明洞开挖采用明挖放坡、拉槽作业，自上而下分层开挖法。开挖时应注意对边仰坡及时加以防护，开挖一般地段采用挖掘机装碴，自卸汽车运输。施工时遇到石质人工打眼浅孔震动松动爆破。每次开挖后及时进行边坡临时支护。明洞外边墙基底垂直路线方向挖成向内的倾斜斜坡，以提高基底的承载力。在施工过程中按规范要求设置观察桩对边坡进行沉降及位移观测，保证明洞的施工安全。⑵明洞衬砌明洞地基处理完成后，立模浇注侧墙基础及明洞仰拱砼。然后进行明洞拱墙衬砌，采用液压衬砌台车泵送砼灌注。⑶明洞回填明洞衬砌、防水层结束后，强度达到设计强度后自下而上分层进行夯填及粘土防水层施作。分层厚度不宜大于0.3m，其两侧土高差不宜大于0.5m，回填至拱顶后,即应满铺，并分层向上填筑，缝隙采用碎石填塞紧密。3.3.超前地质探测与预报本标段隧道全部为Ⅴ级围岩，因此超前地质探测与预报是本隧道施工的一个重要内容。施工中采用动态管理、动态设计和信息化施工。提前了解开挖地层的特性，确定合理的支护参数和施工方法，确保工程质量和施工安全。即在设计地质资料的基础上，采用地面预报和洞内超前预报相结合的模式，主要以洞内超前预报为主，对未开挖地段进行地质预测和分析，采集各种水文、地质、变形、应变等信息，及时进行信息反馈，以确定合理的支护参数，制定合理的施工方法。施工中将该项工作纳入施工工序管理。3.4.超前支护洞口段范围内松散软弱围岩采用大管棚超前支护，其余地段采用小导管注浆超前支护。3.4.1超前小导管⑴施工工艺小导管施工工艺流程见图2。采用YT-28风动凿岩机钻孔，人工安装超前小导管并与钢架焊接固定，小导管外插角符合设计，用注浆泵进行注浆作业，注入水泥单液浆。喷混凝土封闭开挖喷混凝土封闭开挖沿周边布孔插入小导管注浆开挖小导管加工浆液准备钻孔图2超前小导管施工工艺框图3.4.2超前大管棚施工⑴施工方法超前大管棚钻孔采用德国产KR50412-3管棚钻机，该机械采用顶驱双作用冲击及回转，把套管及钻具同时冲击回转钻入软弱围岩内，钻孔时采用大扭矩回转套管钻进穿孔，提高了孔向精度及钻深能力，钻架配置两度液动夹头，方便夹紧及卸拧钻具丝扣，减少劳动强度，内置液动注水泵，简化清孔排渣及洗孔工序。采用高压双液注浆泵注浆，浆液由注浆拌和机拌制。⑵施工工艺超前大管棚施工工艺流程见图3。顶驱液动锤把套管与钻杆同时冲击回转，钻入隧道顶板前端设计要求孔深。②钻孔完毕，将套管内孔注水清洗干净，然后将钻杆拔出，套管仍留在孔内护孔。③事先加工好带有注浆眼的钢管插入套管内，钢管节与节用丝扣联接，钢管终端密封。钻机退回原位钻机退回原位套管内注水清洗分节装入钢花管接长钻杆及套管一节钻孔结束继续钻进开挖周边放样布孔钻机就位安装钻杆及套管取出钻杆取出套管顶驱双作用冲击回转下一根管棚钻进注浆隧道开挖钻至设计长度钻进结束达到注浆压力图3超前大管棚施工工艺流程图④管插进后，取出套管。⑤上述步骤将其余管棚施钻安插完毕，然后施做止浆墙。⑥用高压泵将水泥浆压入钢管内，浆液通过钢管注浆眼压注入孔壁的缝隙内，固结附近岩土层，采用导管编号注浆，先注“单”号孔，待1至2天固结后，再注“双”号孔，管棚位于土层中压注水泥浆，压力不小于2MPa，其余地段压注水泥砂浆（水灰比1：1，砂灰比2：1）压力不小于1MPa。⑦管棚支护下，进行隧道开挖，开挖总长度为管棚总长度的90%。⑶注意事项①大管棚施工前编制详细的专项施工组织设计。②钻孔前，按设计精确画出钻孔位置。③控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。④注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力。⑤创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。⑥加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。3.5.洞身开挖Ⅴ级围岩-双侧壁导坑法施工首先进行超前支护及注浆加固地层，必要时封闭掌子面，先分部开挖左（右）侧壁导坑土体，并进行初期支护及临时支护；再分部开挖右（左）侧壁导坑土体和初期支护、临时支护，左、右两侧壁导坑前后相错15～20m；然后分部开挖中部土体，并进行初期支护及临时支护；最后开挖下部土体，并进行初期支护及临时支护。在施作二次衬砌时，分段拆除临时支护，然后依次施作仰拱及拱墙二次衬砌混凝土。3.6.初期支护一般初期支护包括系统锚杆、工字钢架、钢筋网、喷射砼，依据地质情况分别设置。喷锚支护紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露时间，抑制围岩变形，防止围岩在短期内松驰。3.7.监控量测现场监控量测是判断围岩和隧道的稳定状态、保证施工安全、指导施工生产、进行施工管理和提供设计信息的重要手段。本投标人根据以往类似隧道施工经验，结合设计文件，在施工过程中，将按照隧道工程有关规范、规程、规定的要求进行监控量测，以量测资料为基础及时修正支护参数，使支护参数与地层相适应并充分发挥围岩的自承能力，围岩与支护体系达到最佳受力状态，并在施工中进行信息化动态管理，达到确保工程质量、施工安全和进度，合理控制投资的目的。在本隧道施工过程中采用先进的量测仪器进行隧道围岩量测,在隧道正洞洞身支护完成后尤其是仰拱施工完毕后，喷锚支护已闭合成环，及时进行全断面监控量测，随时掌握初期支护的工作状态，指导和确定二次衬砌施作时间。施工监测管理流程见图4。是是施工量测安全性经济性量测计划是否变管理基准是否变措施（改变施工方法，调整支护参数）措施（优化支护结构）改变量测计划改变管理基准是是否否否否是是图4施工监测管理流程图3.8.结构防排水3.8.1防水层铺设工艺防水层铺设利用自制移动式作业平台施作。监控量测表明支护变形已基本趋于稳定且净空满足二次衬砌厚度、支护表面平整经探地雷达检测初期支护及背后密实，满足质量要求后铺设防水板。防水层铺设作业区不得进行爆破，防止飞石损坏防水层结构。在衬砌台车就位前，对防水层进行全面检查，铺设过程中对接缝进行充气检查。防水层施工与二次衬砌混凝土灌筑之间相距30m左右。防水板施工工艺框图见图5。⑴防水层铺设前基面准备：先处理较明显的股状渗水，并对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处防水板接缝防水板接缝焊接不合格补强合格准备工作1.切除外露铁件头2.砂浆找平3.防水板质量检查无纺布固定地质雷达检测支护及背后密实情况防水板固定充气真空检查密实实不密实移走吊挂台车结束注浆图5防水板施工工艺框图理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1/10以内；深宽比大于1/10的凹坑用细石混凝土填平，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。⑵铺设土工布首先用简易作业台车将单幅无防布固定到预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无防布固定在喷射混凝土上。专用热熔衬垫及射钉按梅花型进行布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0～1.2m。无防布铺设要松紧适度，使之能与紧贴在喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松影响防水板挂设。无防布幅间搭接宽度大于10cm。⑶铺设防水板先用简易作业台车将防水板固定到预定位置，然后用手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无防布的专用热熔衬垫上。防水板铺设要松紧适度，使之能与无防布充分结合并紧贴在喷射混凝土表面。防止过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开1m以上。⑷防水板间自动热熔焊接。用自动双缝热熔焊接机按照预定的温度、速度焊接，单条焊接的有效焊接宽度不小于1cm。焊接后两条缝间留一条空气道，用空气检测器检测焊接质量，标准是0.2MPa压力下5分钟之内不得小于0.16MPa。焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接，防水板搭接宽度须不小于15cm。⑸焊接检测采用检漏器现场检测防水板焊接质量。先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2～0.5MPa，说明完全粘合。否则，须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直至完全粘合。防水板焊接图见图6，防水板固定图见图7。防水板防水板空气道大于10cm图6防水板焊接示意图图7防水板固定示意图⑹防水板破损处修理。如发现防水板有破损，必须及时采用圆角补丁进行修补。先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热熔接器熔接。熔接质量用真空检测器检测，若不合格必须重新修补。⑺二次衬砌在绑扎钢筋、焊接钢筋及混凝土捣固时采取有效措施对防水层进行保护。3.8.2橡胶止水带止水带施工工艺框图见图8。衬砌台车就位调整衬砌台车就位调整拱墙架调整加固立设边模、底模环向布设止水带立内外堵头模板止水带位置固定加固堵头安装完毕图8止水带安装施工工艺框图衬砌拱架调整完毕后，将止水带卡在堵头模板中间，堵头模板由两块模板拼成。止水带由拱顶向下环向布置，不断开。止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度相等，为保持止水条平直，沿环向每0.5m设一φ6mm短钢筋托平。施工注意事项:安装止水带以细铁丝悬吊于钢筋上固定位置，在顶部水平安装时使止水带形成盆式，以避免止水带下的气体在混凝土浇筑时无法逸出，形成孔隙。止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。在混凝土浇筑前避免止水条被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道，导致变形缝、施工缝漏水。接触止水带的混凝土不出现粗集料集中和漏振现象。止水带就位准确、安装牢固，模板的端板做成厢形，在浇筑一侧混凝土时保护止水带的另一侧翼不受到破坏。止水带的端头离周围钢筋的距离不小于20mm，纵向固定间距不大于250mm。3.8.3HDPE双壁打孔波纹管用防水板条(宽30～50cm)和铆钉加压条固定在喷锚支护面上(环向每隔40cm固定一处)。用快凝水泥砂浆将塑料胀栓包住。铺设要求：要求沿岩面布设，要松，以适应起伏不平的岩面。纵向盲沟要求控制好标高，与隧道的纵向坡度一致，上下不能有起伏现象，以保证排水的畅通。纵向排水管最下一层最好设在衬砌边墙脚下，防水板向内上卷，将弹簧管托起。连接处采用直通、三通接头连接，但施工时要注意纵向拉力适中。3.9.二次衬砌3.9.1仰拱施工混凝土仰拱超前于衬砌及时施作，确保支护和衬砌结构的稳定性。仰拱采用分段整体浇筑，为解决仰拱施工与掘进出碴相互干扰的矛盾，并保证仰拱混凝土强度不受影响，仰拱采用移动式栈桥进行施工。仰拱施工紧跟隧道下部开挖面进行，待喷锚支护全断面施作完成后，灌筑仰拱混凝土，仰拱混凝土采用简易拱架，浮放模板浇筑；填充在仰拱混凝土终凝后开始施工；仰拱一次灌筑长度6～10m。3.9.2二次衬砌本标段隧道正洞采用复合式衬砌，二次衬砌采用C35钢筋混凝土。正洞衬砌采用10m长全断面钢模整体式液压衬砌台车，一次施工长度10m或8m，采用混凝土输送泵或汽车泵泵送作业，由下向上，对称分层，先墙后拱灌筑，入模倾落自由高度不超过2.0m，机械振捣。混凝土运输采用混凝土输送车，挡头模板采用制式钢模，确保施工缝处混凝土质量。混凝土由本标段统一规划的自动计量拌和站生产，采取商品化混凝土供应模式，就近供应。混凝土灌筑前做好钢筋的布设工作，钢筋角隅处要加强振捣，并做好防水层铺设及各类预埋件、预留孔、沟、槽、管路的设置。3.10.附属工程施工本标段隧道洞内附属工程有：水沟电缆槽、变压器洞室等。⑴附属工程施工要求如下附属工程施工不得影响正洞工作面正常作业，风动凿岩机钻孔，塑料毫秒雷管微差起爆，光面爆破，湿喷混凝土，挖掘机装碴，采用自卸车运输出洞，随开挖随支护。洞内排水沟沿隧道两侧墙脚通长布置，线路前进方向左侧设置电力和信号电缆槽，右侧设置通信、信号电缆槽。各电缆槽均采取分槽设置。洞内排水沟、电缆槽在洞内其他工程项目完成后展开全线统一施工，能够更好的控制其线型和几何尺寸。隧道两侧边沟基座和两侧电缆沟基座与侧壁现场立模浇筑，盖板采用预制安装的方法施工,在拌和站内集中预制。⑵隧道工程接地措施隧道工程综合接地严格按照设计施工，敷设地线的过程中地线拐弯应圆滑、平顺，切忌生成死弯，背口等现象，并采取φ30mm防护管防护，贯通地线每隔一定距离用三通管头向电缆槽引一接线头。接线头的引出采用塑料护套多股铜线，电缆槽内留出250mm，对需要进行接地处理的设备连接在贯通地线上。为保证全线贯通地线的接地电阻符合设计要求，贯通地线需在适当地方安装接地极来进行降阻处理。每隔一定距离安装一处接地极对贯通地线接地性能加强。采用铅包多股铜缆线与隧道两侧预留的接地螺母相联接，隧道两侧的接地螺母与预埋接地钢筋焊接成一条贯通的接地线，保证全线贯通地线的接地电阻符合设计的技术要求。在钢筋绑扎、浇筑混凝土过程中要注意保护预埋接地钢筋使其定位准确，尤其注意不得使其断开。同时施工过程中要采用仪器测每分项工程的接地电阻，使其符合设计要求。3.11.特殊和不良地质地段施工技术3.11.1围岩坍方预防措施⑴围岩坍方前兆预测围岩的变形破坏、失稳坍方，是从量变到质变的过程，量变过程中，在围岩的工程水文地质特征及岩石力学上反应出一些征兆。根据征兆预测围岩稳定性，进行地质预报，保证施工安全，防治隧道坍方。特殊和不良地质，如断层及破碎带、地下水、如果有松散地层等稳定性差的围岩的变形破坏、失稳坍方，有以下征兆：水文地质条件的变化，如干燥的围岩突然出水、地下水突然增多，水质由清变浊等都是即将发生坍方的前兆；拱顶不断掉下小石块，甚至较大的石块相继掉落，预示着围岩即将发生坍方；围岩节理面裂隙逐步扩大；支护状态变形（拱架接头挤偏或压劈、喷混凝土出现大量的明显裂纹或剥落等）、敲击发声清脆有力、甚至发生声响；围岩或喷混凝土支护，拱脚附近的水平收敛大于0.2mm/d，拱顶下沉量大于0.15mm/d，并继续增大时，说明围岩仍在发生变形，处于不稳定的状态，有可能出现失稳坍方。⑵隧道坍方预防措施做好超前地质预报工作。尤其是Ⅴ级围岩、浅埋度破碎带地层时，要认真及时地分析和观察开挖工作面岩性变化，遇有探孔突水、涌泥、渗水增大和整体性变差等现象，及时改变施工方案。加强围岩量测工作。通过对量测数据分析处理，按照时间—位移曲线规律，及时调整和加强初期支护，同时重视二次衬砌及时施作。严格控制爆破装药量，尽量减小对软弱破碎围岩的扰动。保证施工质量，超前预加固，钢架制作、初期支护和二次衬砌混凝土质量必须符合设计及验标要求。施工过程中若发现围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快，围岩面不断掉块剥落，初期支护喷混凝土表面龟裂、裂缝或脱皮掉块，钢架严重变形。应先撤出工作面上的施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理。3.11.2松散、破碎带施工松散、破碎带主要是减少对围岩的扰动。施工中常用手段：先护后挖，封闭支撑，边挖边封闭的办法。按超前地质探测和预报方法，提前预测松散、破碎带情况，利用地质素描法对断层的长度、高度、倾角做出准确的预测。合理选择施工方法进行松散、破碎带施工。当断层带内出现泥夹层或特别松散的颗粒时，加强锚喷支护；如出现大量涌水，则采取排堵结合的处理措施。DK673+335～+545右侧边坡岩石松动，形成大量危石,直径0.5～2m不等。在长期自然条件下，岩石可能沿爆破裂隙面下落。施工前先清除掉山坡上的危岩，确保施工安全后方可进行明洞施工。3.11.3断层破碎带在线路左侧DK673+422～+425附近有一条与线路夹角为13°的断层带，受此断层影响明洞基础采用注浆加固处理。3.11.4溶洞XX明洞范围内发育大小不一的明洞，要加强超前地质预报，及时修正施工组织设计。防治的主要手段为根据超前地质预报作出有针对性的施工组织方案。超前地质预报措施：地质素描、超前水平钻探、弹性波和地震波预报。超前地质预报的主要目的在于明晰溶洞具体位置、大小、形状、岩性、产状、是否有溶洞充填物、是否有涌水，涌水压力，泥石流等基础资料。在分析超前地质预报的基础上，作出施工方案，诸如充填、换填、注浆固结、化学注浆堵水，一次性排水，修筑永久性排水设施、滤沙堵水注浆等综合治理措施。4.技术措施4.1.测量控制措施开工前进行中线、水平基桩闭合复测，记录清楚并报监理工程师审核，施工中加强隧道控制桩点的复核和保护工作，主要桩点必须做好护桩，绘好标示图，并随时校正测量仪器的误差，确保测量工作的准确性。4.2.开挖质量技术保证措施根据隧道不同的地质条件，及设计要求采用相适合的施工方法，尽量减少围岩扰动，充分利用围岩的自稳条件。周边眼采用光面爆破技术，减少超欠挖。对隧道施工中破碎带断层不良地质现象，采取超前地质预报措施，制定针对性施工方案，备足相应的设备和材料，对围岩变形进行监测，作好记录，及时反馈，以便分析处理，采取补救措施。4.3.初期支护质量技术保证措施型钢钢架其原材料和焊接质量必须符合设计要求和施工规范规定。钢架在构件加工厂统一加工，经检验合格后运至施工现场。钢架的加工采用冷弯加工，保证钢架加工精度。钢架用于工程前进行试拼，架立符合设计要求，连接螺栓必须拧紧，数量符合设计要求，节点板密贴对正，钢架拼装连接圆顺。钢架试拼和架设允许误差见表6和表7。表6钢架试拼允许偏差表序号项目允许偏差（mm）检验方法1周边允许偏差±30尺量2平面翘曲20尺量表7钢架安装允许偏差表序号项目允许偏差检查频率检验方法1间距±100mm每榀钢架用钢尺2横向±50mm用钢尺3高程±50mm用水平仪4保护层厚度±5mm用钢尺5垂直度±2°垂球、钢卷尺喷射混凝土所用材料的品种和质量必须符合设计要求和施工规范的规定，其中水泥需先进行复试符合有关规定后方可使用。喷射混凝土原材料配合比、计量、搅拌、喷射符合施工规范规定。喷射混凝土强度必须符合设计要求。喷射混凝土结构不得出现脱落和露筋现象。仰拱基槽不得有积水、淤泥和虚土杂物，喷射混凝土结构不得夹泥夹碴，严禁出现夹层。喷射混凝土厚度应满足设计要