大体积混凝土施工方案5

/大体积混凝土施工方案4.4.2施工段的划分地下室面积较大，根据后浇带与各楼座的关系，将地下室划分为七个施工段。混凝土浇筑采用HBT80固定式混凝土泵和汽车泵。固定式混凝土泵设在栈桥码头上，汽车泵设在栈桥上，可以根据混凝土浇筑部位和进度调整所在栈桥上的位置。施工段划分示意图，见图4.4.1。图图4.4.4.4.3地下室底板各施工段混凝土数量地下室底板各施工段混凝土数量详见表4.4.3。表4.4.3地下室底板各施工段混凝土数量序号分区面积（m2）混凝土数量(m3)1A区318028622B区350031503C区281725354D区378034025E区220019806F区286025747G区438039424.4.4混凝土浇筑速度分析及机械设备配备地下室底板混凝土浇筑量比较大，根据施工区段划分，G区底板一次混凝土浇筑数量为3942m31混凝土输送泵需用台数计算采用公式N=qn/qmaxη进行计算，式中符号意义如下：qn—混凝土浇筑数量（m3/h），G区底板混凝土浇筑工期按1.0天考虑，则每小时浇筑方量约为165m3/hqmax—混凝土输送泵车最大排量（m3/h），取85m3/hη—泵车作业效率，一般取0.5～0.7，取0.6。则此区混凝土输送泵需用数量为：N=165/（85×0.6）=3.2台，取4台。但因地下室混凝土量较大，浇筑时间长，再增加一台汽车泵，当遇到意外情况拖式泵不能满足要求时，用汽车泵做补充，防止形成施工缝。2混凝土搅拌运输车需用台数计算采用公式n=qm（85×l/v+t）/85Q进行计算，式中符号意义如下：qm—泵车计划排量（m3/h），按公式qm=qmaxηα计算，取85×0.6×0.8=40.8m3/h；取qm=41mQ—混凝土搅拌运输车容量，取8m3l—搅拌站到施工现场的往返距离，取20km；v—搅拌运输车车速，按平均取为35km/h；t—客观原因造成的停车时间，取40min；则每台混凝土输送泵需配备混凝土搅拌运输车台数为：n=41×（85×20/35+40）/（85×8）=5.3台，取6台；则G区底板混凝土浇筑共需6×4=24台混凝土搅拌运输车。为确保混凝土连续浇筑，每台混凝土输送泵再考虑两台混凝土运输车停在现场等候卸料，所以共需混凝土运输车32台。综上所述，本工程混凝土施工配备的机械设备主要如表4.4.4所列。表4.4.4工程投入序号机械设备名称规格型号数量（台/套）使用部位1混凝土输送泵HBT804地下室施工2汽车泵SY5392THB1地下室施工3场内交通组织本工程施工现场狭小，底板混凝土浇筑时，混凝土搅拌车流量较大，必须合理组织现场的交通，确保不堵车、不压车，保证混凝土浇筑的连续进行。根据总体安排，所有混凝土车从西北侧大门进入施工现场，然后上栈桥分别到1～4号混凝土泵处卸料，然后分别沿着现场环形道路驶出现场。如混凝土车进入现场后无法立即到输送泵处卸料时，先驶入混凝土车等候区等待。地下室混凝土浇筑时的交通组织见图4.4.4-1。图图4.4地下室底板混凝土浇筑施工1)混凝土的分层浇筑地下室底板混凝土采用斜面分层浇筑的方法，每层厚度约500mm，由4台混凝泵同时从底板一侧向另一侧平行浇筑。在上一层混凝土浇筑时，要确保下一层混凝土仍未初凝，由于地下室底板面积较大，为防止混凝土冷缝的产生，混凝土中需掺加缓凝剂，混凝土初凝时间≥12小时，终凝时间≤24小时。如遇意外情况，立即让汽车泵进入浇筑范围浇筑混凝土，防止产生施工冷缝。混凝土浇筑分层示意图，见图4.4.4-2。图图4.4.2)混凝土的振捣混凝土振捣采用振动棒振捣，要做到“快插慢拔”，上下抽动，均匀振捣，插点要均匀排列，插点采用并列式和交错式均可；插点间距为300～400mm，插入到下层尚未初凝的混凝土中约50～100mm，振捣时应依次进行，不要跳跃式振捣，以防发生漏振。每一振点的振捣延续时间30秒，使混凝土表面水分不再显著下沉、不出现气泡、表面泛出灰浆为止。每台泵车进料量要及时反映到调度室，按浇捣总量及时平衡搅拌车进入各泵位，基本做到浇捣速度相同，分三个阶梯并进。为使混凝土振捣密实，每台混凝土泵出料口配备4根振捣棒,3根工作，分三道布置。第一阶布置在出料点，使混凝土形成自然流淌坡度，第二阶布置在坡脚处，确保混凝土下部密实，第三阶布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。混凝土由大斜面分层下料，分皮振捣，采用“分段定点、一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的方法确保避免出现施工冷缝，见图4.4.4-3。后振捣棒后振捣棒中振捣棒前振捣棒图4.4.4-3大体积3)混凝土表面处理大体积混凝土的表面水泥浆较厚，且泌水现象严重，应仔细处理。混凝土表面处理做到“三压三平”。首先按面标高用，长刮尺刮平，然后用木模拍室压平；其次初凝前用铁滚筒数遍碾压、滚平；最后，终凝前，用木蟹打磨压实、整平，以闭合混凝土收水裂缝。对于表面泌水，当每层混凝土浇筑接近尾声时，应人为将表面泌水引向低洼边部，处缩为小水潭，然后用小水泵将水抽至附近排水井。在混凝土浇筑后4～8小时内，将部分浮浆清掉，初步用长刮尺刮平，然后用木抹子搓平压实。在初凝以后，混凝土表面会出现龟裂，终凝要前进行二次抹压，以便将龟裂纹消除。对浇筑大体积混凝土造成的泌水吸水泵及时抽出。4.4.5大体积混凝土的裂缝控制措施1优化混凝土配合比控制混凝土裂缝，除了采取保温等措施控制混凝土内外温差外，混凝土材料及配合比的选择尤为重要，所用配合比必须符合GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程。1）利用混凝土后期强度，采用60天强度代替28天强度。2）采用低水化热的水泥。3）粗骨料选用连续级配石子，含泥量＜1；细骨料用中粗砂，含泥量＜1%，配制混凝土，以减少水及水泥用量，降低水化热，减少混凝土收缩。4）在得到业主代表的批准下，在混凝土级配中掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，在满足可泵要求条件下，尽量减少水泥用量，降低水化热。5）按以上原则选取合适材料，先在实验室试配，最终得出现场施工最优混凝土配合比并得到业主建筑师批准。2混凝土的养护混凝土养护主要是保温保湿养护，保温养护能减少混凝土表面的热扩散，减少混凝土表面的温差，防止产生表面裂缝，保温养护还能控制混凝土内外温差过高，防止产生贯穿裂缝。保湿养护能防止混凝土表面脱水而产生表面干缩裂缝，再者能使水泥水化顺利进行，提高混凝土的极限拉伸强度。地下室底板混凝土的保湿方法采用蓄水养护，以防混凝土产生干缩裂缝，并使水泥水化顺利进行,蓄水深度100mm。在浇筑过程中，对已浇筑的底板区域终凝后，立即进行覆盖保温保湿，并进行浇水养护。底板混凝土浇筑完毕后，留出24小时时间进行测量放线，同时进行底板后浇带周边挡水墙的砌筑，48小时后进行蓄水养护。4.4.6大体积混凝土的测温控温方案及保护措施1测试设备测温仪：CW-A智能测温仪多路转换箱：与CW-A智能测温仪配套转换箱，用于多测点自动切换传感器：北京森恩电子仪器厂生产的半导体温度传感器(热敏电阻型，精度0.01℃)2底板大体积混凝土的测温工作为及时掌握混凝土内外温差及温度应力，及时调整保温措施，调整养护时间，保证混凝土内外温差小于25℃及降温速率小于3℃3测温点布置竖向测温点布置，按照顶表面温度、中心温度、底表面温度的检测要求进行布设。平面测温点布置按照混凝土浇筑方向、浇筑时间的不同，结合同一时间浇筑的不同区域对照的检测要求进行，原则为四个柱之间保证设一点，且不相同的构件均测到。图4.4.6-1为温度和温度应力图，图4.4.6-2为大体积混凝土测温点内部做法示意图，图4.4.6-3为测温点实况图。图图4.4.6-1图图4.4.6-2图图4.4.64测温时间在混凝土的内外温差值基本稳定，并继续检测一周后，确保表面保温保湿覆盖层撤除后不会导致内外温差值急剧上升时停止。5测温前准备工作1)在距测温区较近处搭设3.5m×3m简易控制室。以防雨、防风、防盗。2)测温控制室内配置电箱220V一个。3)测温探头按布置要求埋入，将导线引至测温控制室并与测温仪连接，校验正确。4)浇捣前测出各测温探头的初始温度值，并作好记录。浇捣前测出大气温度及入模混凝土温度并作好记录。对浇筑人员提出保护测温探头与导线的注意事项。6测温阶段的要求1)自混凝土入模至浇捣完毕的三天内每隔一小时测温一次，第四到六天，每隔二小时测温一次，以后每隔四小时测温一次。一般十～十四天后可停止测温，或温度梯度＜200C时，可停止测温。2)每测温一次，应记录、计算每个测温点的升降值及温差值。3)当混凝土中心温度差超过22度时，必须向现场施工管理人员报警。当超过25℃4)测温人员应坚守岗位，认真操作，加强责任心，并仔细作好记录。5)非测温人员不得随意进入测温控制室。7温控措施保温覆盖物：特选保温覆盖物如下：1)普通塑料簿膜：宽幅，厚度0.4mm一层。2)草袋：草袋二层。当内外温差超过警戒值时,混凝土表面增加覆盖物层数。混凝土表面、中心及底部预测温度曲线见图4.4.6-4～4.4.6-6。图图4.4.6-4混凝土表面温度30天内的曲线图图4.4.6-5混凝土中心温度30天内的曲线图图4.4.6-6混凝土底部温度30天内的曲线4.4.7大体积混凝土施工质量保证措施大体积混凝土施工质量保证措施见表4.4.7。原则是混凝土的配合比设计必须严格遵守GBJ55-2000普通混凝土配合比设计技术规程，配合比内参加外加剂必须经业主建筑师批准后方准执行。表4.4.7序号控制要点具体措施1原材料水泥1大体积混凝土结构引起的裂缝最主要的原因是水泥水化热的大量积聚使混凝土出现早期升及后期降温现象。为此在施工中应尽可能采用低水化热低水泥，要求水泥的比表面积小于350m2/kg；水泥的碱含量小于0.6%；水泥的水化热3天小于265kJ/kg，7天小于2对其进行安定性、凝结时间、强度、比表面积、烧失量、碱含量、水化热、三氧化硫、不溶物等进行检验，结果必须全部合格。底板混凝土用水泥的进场温度要求小于60℃2骨料1碎石要求连续级配且含泥量小于1%；要求采用的细骨料为含泥量小于1%的中砂，。2砂、含泥量<2%细度模数为2.79，平均粒径0.381的中、粗砂，从而降低混凝土的温升和减少混凝土的收缩，但砂率不宜过大，从而影响混凝土的可泵性。3骨料的碱活性指标附后满足国家标准采用低碱活性的骨料。骨料中严禁混入影响混凝土性能的有害物质。不得混入粉煤灰、水泥和外加剂等粉状材料。骨料入场后先存入大棚内，不能直接露天堆放。3掺合料1在混凝土中可掺加减水剂和粉煤灰，以减少水泥用量，以后改善混凝土和易性和可泵性，延迟水化热释放的速度，放热峰也较推迟减少温度应力，减小大体积混凝土过程中的冷接缝的可能性。2掺合料选用Ⅰ级粉煤灰或矿粉，细度不大于4500m2/kg。要求细度(0.045mm方孔筛筛余)不大于12，需水量比不大于95%，氧化钙含量不大于4外加剂外加剂采用高效减水剂，采用的外加剂28天收缩率比小于120%。使用前必须先做试验，不得出现假凝、速凝、分层或离析现象。5水要求搅拌站采用符合现行国家标准《混凝土拌合用水标准》的自来水。6配合比设计1加强与混凝土供应单位的沟通，要求拌站在配合比设计中，适量减少水泥用量，提高粉煤灰、，参加合适的减水剂、外加剂，减小水化热。2细骨料选用细度模数2.50左右的中砂，砂率在42%~45%之间，在满足可泵性的前提下，尽量降低砂率，坍落度在满足泵送条件下尽量选用小值，减少收缩变形，砂含泥量控制在2%以下。严格控制粗细骨料的含泥量。粗骨料选用粒径为5～25mm连续级配。3在保证混凝土强度的前提下，使用合适的缓凝减水剂，减少水泥用量，延缓水泥水化放热速率，以减少水化热。4掺加粉煤灰和矿渣粉活性混合材料，替代部分水泥，能在保证混凝土强度的前提下，有效地减小水化热，延迟峰温出现的时间。5凝结时间要求初凝为9-10小时，终凝为12-13小时。6在高温季度，预冷却骨料，使混凝土拌合物保持较低的入模温度。7在配合比设计中充分考虑大体积混凝土的特点，既要减少混凝土的收缩，保证混凝土的强度，又要降低混凝土内部水泥水化反应产生的巨大热量。为降低水泥反应水化热，设计采用硅酸盐42.5MPa水泥，掺加大量粉煤灰以降低单方水泥用量，进一步降低混凝土的水化热和收缩，同时粉煤灰可消耗混凝土中部分碱，可有效预防碱-集料反应。在配合比设计中掺加混凝土膨胀剂，根据掺加膨胀剂混凝土补偿收缩原理，利用自身的补偿收缩减小大体积混凝土体积收缩的影响，以降低混凝土开裂的可能性，同时以满足大体积混凝土的抗渗要求，掺加膨胀剂还可以推迟混凝土水化热峰值的出现时间，提高混凝土的抗裂性。7双掺技术掺加具有一定活性的矿物掺和料，即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰或磨细矿粉，在混凝土中加入适量磨细矿粉或具有一定活性的Ⅰ级磨细粉煤灰取代一部分水泥，不但可以降低单方水泥的水化热防止出现温度裂缝，还可以改善混凝土的施工性能，增大混凝土的密实度，提高混凝土耐久性。加入掺合料还可以降低拌合物中的C3A的浓度和碱的浓度，减少混凝土拌合物的泌水现象和坍落度损失，抑制混凝土中的碱—骨料反应。此外使用磨细矿渣粉和粉煤灰等工业废渣不仅可以取代部分水泥减少因水泥生产而消耗的能量和资源，还可以很大程度上减少因工业废渣的排放造成的环境污染，有保护环境的作用。8和易性控制混凝土的坍落度，要求大体积混凝土的入泵坍落度为160mm±20mm，严禁在施工现场对混凝土加水,控制混凝土的单方用水量，天气变化时应根据砂、石的含水率的变化、气温的变化及时对混凝土的施工配合比进行调整。要求混凝土拌合物的初凝时间不小于9小时，坍落度经时损失1小时小于20mm，2小时小于40mm，不离析、不泌水。9入模温度为了防止混凝土内部温度过高产生温度裂缝，对混凝土的入模温度必须严格控制，夏季施工时避免阳光对砂、石的直接照射。为了降低混凝土的出机温度和浇筑温度。最有效的方法是降低原料温度，混凝土中石子比热较小，但每立方米混凝土中石子所占重量最大，所以最有效的办法是降低石子温度。在气温较高时，为了防止太阳直接照射使砂石温度升高，可以在砂石堆场搭设简易遮阳棚，除此之外，搅拌运输车罐体、泵送管道的冷却也是必要的措施。10生产运输1搅拌站在生产混凝土时要严格执行同一配合比，混凝土开盘前应对搅拌楼的所有计量设备进行校验，确保计量误差在规范允许范围内。2根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失等情况,及时适当地对原配合比(水胶比)进行微调，以确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需要，混凝土不泌水、不离析，确保混凝土供应质量。3炎热的天气时应采取相应的降温措施降低混凝土的入模温度，防止出现温度裂缝。4混凝土搅拌运输车每次清洗后注意排净料筒内的积水，以免影响水胶比，同时还要注意将混凝土的运输时间控制在1小时内(根据天气及路程计算)，以免坍落度损失过大，而影响混凝土的质量。5确保混凝土的连续供应，防止间隔时间过长混凝土出现冷缝，影响基础的质量。浇筑大体积混凝土前对混凝土运输车辆的行驶路线进行勘察，绘制行驶路线图，制定应急方案，确保混凝土施工时混凝土运输车辆不会受交通的影响。6现场要合理安排调度混凝土运输车辆及混凝土浇筑的人员，防止混凝土运输车在现场等待时间过长，影响混凝土的质量。确保入模混凝土的坍落度一致。11养护为了防止混凝土因内部温度过高产生温度裂缝，保证混凝土在一定时间温度、湿度的稳定，使胶凝材料充分水化，前期主要是潮湿养护，可防止表面脱水，产生干缩裂缝。在后期降温阶段要减少表面热扩散，缓慢降温可充分发挥混凝土的应力松弛效应，提高抗拉性能，防止裂缝产生。养护时间要求不少于14天。4.7.2混凝土供应及场外运输方案4.7.2.1混凝土供应商的选择本工程位于宁波市江北区大庆南路、惊驾路交叉口地块，北侧紧临在建4#地块，西侧紧邻姚江，四周为宁波市交通繁华程的交通运输工作，对于保证工程顺利有着极其重要的意义。根据我单位在宁地带。然而施工场地的狭小对于组织运输是个严峻的挑战，合理组织和管理本工波地区在建项目经验，拟选用宁波金鑫商品混凝土有限公司作为混凝土供应商。4.7.2.2混凝土运输方案宁波金鑫商品混凝土有限公司下设鄞州区五乡公司、江北区江北公司、鄞州区姜山公司及北仑区北仑公司四家分公司。在进行大体积混凝土施工时，我单位将合理调配前三家混凝土搅拌站的资源，确保混凝土浇筑的连续性。4.7.3高低标号混凝土的施工4.7.3.1梁柱节点混凝土浇筑图4.7.3梁柱交接处混凝土浇筑示意图首先柱头水平施工缝留设在距梁底上30mm处(待拆模后，剔凿掉20mm，使之露出石子为止，使结构施工完后，施工缝为不可见)。由于本工程梁板混凝土与柱混凝土强度等级有区别，先用塔吊浇筑柱头处高强度的混凝土，在混凝土初凝前再浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振捣和养护。从而确保梁柱节点区的混凝土强度等级与下柱一致。如下图图4.7.3梁柱交接处混凝土浇筑示意图(图4.7.3)2)混凝土从搅拌结束到入泵时间不宜超过90分钟，如发生时间过长而发生坍落度损失过大时，应采用相应措施处理(如追加外加剂)。3)混凝土用车运送到现场泵车停放点，在运输过程中，运输车要保持一定的转速，到达后要先高速旋转20—30秒再将混凝土拌合料流入泵车料斗中。4)混凝土泵输送管的起始水平管段长度不应小于15m。5)早期保水养护好坏对混凝土的强度发展、变形和耐久性都至关重要，对于墙、柱竖向结构可喷专门的养护液，对水平结构可表面覆盖塑料薄膜并浇水养护，养护时间不少于6天。4.3.7.2质量控制措施为控制好质量，确保高强混凝土施工一次成功，主要采取以下措施：1)进行工程模拟试验，证明试验结果的正确性，混凝土强度及泵送性能均达到设计要求，找出影响现场混凝土质量的大部分因素，从而加以控制。2)严格检验原材料，特别是通过实验，分析水泥活性指标不应低于55Mpa，否则将影响混凝土强度，另外石子粒径、级配、压碎指标，针片状含量，砂子的砂率、含泥量均要严格控制并符合有关标准及试验规定。3)现场混凝土的检验，主要通过调整配合比来控制混凝土坍落度在规定的范围内，从而保证混凝土的可泵性及强度。4.7.7混凝土工程质量控制措施1质量检查标准及施工注意事项1)混凝土的质量检查标准见表4.7.7-1。检测项目允许偏差（mm）校准内控轴线位置基础1512墙柱梁88剪力墙55垂直度层间≤5m88全高>5m1010全高H/1000且≤30≤30标高层高±10±8全高±30±30截面尺寸+8/-5+5/-3表面平整（2m长度上）85预埋设施中心线位置预埋件108预埋管53预留洞中心线位置1512电梯井井筒长、宽对空位空中心线+25/0+20/0井筒全高垂直度H/1000且≤30≤302)注意事项(1)本工程墙、柱和梁板分二次浇筑时，在浇楼层梁板混凝土前必须将墙、柱施工缝中松散的混凝土面层凿除，露出坚实的粗骨料并用水冲洗干净。(2)框架大梁钢筋比较密集的部位，为保证混凝土浇捣密度，应对混凝土粗骨料粒径做硬性规定专门配置，同时在浇混凝土前先确定下振动棒位置并做出标记。(3)浇梁板混凝土过程中，要派专人看护钢筋，尤其是预应力筋、预埋件，防止偏移损坏。(4)浇筑大体积混凝土框架梁时，一定要严格遵守方案，并派专人看护支撑和模板。(5)超长结构施工除把好原材料关外，养护是一个非常重要的环节，必须制定专门的养护措施。(6)现场要准备发电机，保证混凝土连续浇筑。(7)浇混凝土前要专门复核予应力张拉或锚固的孔洞位置，要求留置正确。2混凝土试块的留置根据国家规范要求，混凝土试块按以下要求留置：1)每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3)取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件试块。当一次连续浇筑超过1000m32)抗渗试块的留置：浇筑量为500m3，应留两组抗渗试块，每增加250m3留两组，每组3)每个浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据，对同条件试块必须放到混凝土构件相同的位置，在相同的条件下养护。如图4.7.7。图图4.73质量通病及防治混凝土施工过程中由于材料、操作、养护等多方面原因，可能会产生色差、气泡、墨斑、花纹斑或粗骨料透明层、接缝挂浆和出现砂带、蜂窝麻面、表面裂纹等质量缺陷，为保证整体清水效果，在施工过程中和缺陷发生后，将采取以下预防措施和积极的对策。具体详见表4.7.7－2。表4.7.质量问题可能产生的原因监控对策和手段色差原材料变化及配料偏差；搅拌时间不足；浇筑过程的离析作用；模板的不同吸收作用或模板漏浆；脱模剂施加不均匀或养护不稳定。原材料采用同品牌、同规格、同产地；严格按配合比投料和搅拌，并根据气候和原材料变化，随时抽查含水率，及时调整水灰比；控制混凝土分层布料厚度在30mm以内；采用无色脱模剂，并及时养护。气泡混凝土拌合料含砂过多；模板不吸水或模板表面湿润性能不良；振捣不足。控制混凝土坍落度及和易性；采用吸水性适中的模板材料；控制振捣方式，插入下一层深度和振捣时间。墨斑脱模剂不纯或使用过量；来自模板上的铁锈。采用无色脱模剂，并涂刷均匀；清除模板上的铁锈（抛光处理）。花纹斑或粗骨料透明层含砂量低；石子形状不好；光滑或翘曲的模板；振捣过度或外部振捣。控制含砂量；采用级配