槽形梁施工方案2

昂峰疏解线预应力槽型梁施工方案工程概况

昂峰疏解线特大桥起点为AFDK1+190.61，终点至AFD2+523.32，全长2332.71m，设计中心里程为AFK1+357.57，孔跨布置为2-32m简支槽型梁+1-24m单线简支T梁+65-32m单线简支T梁，其中第29跨采用32.7m槽型梁跨越既有三榆线，与线路夹角98°度，第30跨采用32.7m槽型梁跨越新建红峰疏解线，与线路夹角100°，本桥为单线。槽形梁为2孔.本桥29#、30#、31#墩均采用为摩擦桩，桩径为1m，墩身采用圆端形实体桥墩现浇槽形梁主梁计算跨度为31.6m，支座中心线至梁端0.5m，梁全长32.6m，主梁为直腹板截面，梁体底宽7.2m，槽形结构内侧净宽5.87m，腹板跨中厚0.43m，梁端厚为0.6m，距梁端1.3m处设置1.3m长度过渡段，按折线变化，主梁跨中高度为2.9m，梁端高度为3.2m，距梁端1m处设置1m长度过度段，道板床顶面设2%双面人字坡.施工时采用钢管立柱支撑、工字钢承重方法现浇施工,梁体采用C55混凝土，封端采用C55无收缩混凝土，挡砟墙采用C40混凝土，每孔现浇方量为205.81m3。施工时跨越铁路施工范围：新建昂峰特大桥设计轨底至梁顶0.65m，槽型梁底板厚0.405m，合计1.055m.AFD1+170.26处轨底标高为158.625m，桥下三榆线轨顶标高150.142m，梁底板与铁轨高差为158.625-150.142-1.055=7.43m，模板施工高度为7.43-6.55=0.88m,跨越铁路采用一层40#工字钢、1层10*10cm方木，1层1.5cm竹节板，总高度为0.4+0.2+0.015=0.615m,未超过铁路限界（允许施工高度为0.88m）AF1+190处轨底标高为158.725m，桥下新建红峰线轨顶标高150.28m，梁底板与铁轨高差为158.725-150.28-1.055=7.39m，模板施工高度为7.39-6.55=0.84m,考虑到红峰线未施工,故30#-31#墩之间槽形梁净高不考虑.（梁底与轨面保证净空6.55m）。

总体施工方案

本桥采用钢管柱支撑,横向采用双40#工字钢作为分配梁,上面简支梁在两侧据中间支墩3.6处向内密布9排40#工字钢,剩余中间部分因承重小,工字钢铺设间距0.3米.共计16根，（见下图），简支梁上横纵向各铺设1层10*10cm方木，顶端铺设1.5cm竹节板经过预压调整后，进行钢筋绑扎及预应力筋的安装，然后安装槽型梁端模及腹板模板，拉杆固定后，进行混凝土浇筑作业，浇筑时按照横向腹板底部、底板及腹板顶部，纵向按照从两边到中间的顺序浇筑。纵向钢绞线梁体混凝土强度达到设计要求80%强度后按照设计张拉一部分钢绞线，待强度达到100&后进行二次张拉，横向钢绞线分三次张拉，一二次同纵向一样，第三次张拉在桥面防水层、保护层、挡砟墙施工完后并铺设35cm厚道砟和枕梁方可张拉。最后进行压浆、封锚、封端作业。具体施工方法：方案一：简支梁采用12米长40#-B工字钢(高*腿宽*腹厚：400*144*12.5)为主跨，（见下图方案1），，分配梁采用双40#-B工字钢，每根长6米，共计8道，合计16根。方案二：简支梁采用9米长40#-B工字钢(高*腿宽*腹厚：400*144*12.5)为主跨，（见下图方案2），每排共计18根，分配梁采用双40#-B工字钢，每根长6米，共计9道，合计18根。支墩分布：铁路规范最小范围为4.88*6.55m，因此铁路每侧支墩按3米计算开始打钢板桩（既有铁路距离原地面高差太大，为了保证铁路安全，必须打钢板桩），4.1:基础地基处理采用挖除表层土，对应临时支墩处换填100cm级配碎石和50cm厚c20砼，宽度2米，并在探明对地下管道等无影响后进行.现浇支架钢管基础设在已施工完毕的承台和增加的支墩上，承台和支墩施工时，在每个承台顶和支墩顶部预埋1块尺寸为1m×1m×0.02m的钢板，钢板底部设有直径为20的螺纹U型钢筋保证连接强度，钢板埋设时，要求钢板顶面比承台和支墩顶面低1cm，钢板四角误差不超过2mm。4.2钢管立柱

钢管立柱按照技术交底由厂家直接加工完成，钢管立柱底部与预埋钢板全焊焊缝高度不小于8mm。沿钢管底部匀布加劲板共设置12块，钢管立柱采用25t汽车吊进行吊放，吊放时确保吊车支立平稳，焊接前在钢板顶面画出十字线，确保钢管立柱对位准确。底部焊接完毕后，吊车摘钩，每个承台和支墩上的钢管安装完毕后，利用10#槽钢及∠100×100×10mm等边角钢，做钢管立柱间的横纵向联结,保证支架结构整体稳定性。墩身施工时在墩身对应钢管柱的位置，各预埋1块尺寸为600*600*10mm的钢板，用于钢管立柱与墩身联结。钢板焊有4根螺纹20弯钩钢筋，预埋钢板时，须确保其位置准确且钢板外侧面应位于墩身保护层内，立柱安装完毕后，顶部用活络端调节到设计高度。钢管立柱高度：4．2.1：29#墩至三榆线段落合计9根29#承台顶标高：143.87m，槽形梁底高程：158.52-1.055=157.465m，简支梁梁底至槽形梁梁底高度0.4+0.2+0.02=0.62m。承台顶至简支梁底高度为157.465-143.87-0.62=12.975m。设计将原地面换填高度比承台高0.48m，钢管及活络端节高度12.5m，4.2.2：三榆线至30#墩段落根数：方案一：6根，方案二为3根冠梁顶高程147.85m，槽形梁梁底高程：158.667-1.055=157.612m,简支梁梁底至槽形梁梁底高度0.4+0.2+0.02=0.62m，冠梁顶至简支梁底高度为157.612-147.85-0.62=9.142m。钢管及活络端节高度9m4.2.3:30#墩至31#墩段落根数：方案一：12根，方案二：15根30#墩轨底高程：158.68m。槽形梁梁底高程：158.68-1.055=157.625m,承台顶高程：146.72m,承台顶至简支梁底高度为157.625-146.72-0.62=10.285m。钢管及活络端节高度10.285m.31#墩轨底高程：158.85m。槽形梁梁底高程：158.85-1.055=157.795m,承台顶高程：140.2m,承台顶至简支梁底高度为157.795-140.2-0.62=16.975m。钢管及活络端节高度16.975m.取30#-31#中间算支墩钢管高度：桩号：AFDK1+198.15：轨底高程：158.767m,槽形梁梁底高程：158.767-1.055=157.712m,原地面高程：141.8m,至简支梁底高度为157.712-141.8-0.62=15.292m。钢管及活络端节高度15m.4.3：分配梁分配梁采用双I40工字钢，施工前在现场加工完毕，单根长度为6米,工字钢两端1/3向内50cm处设置两个吊耳，利用汽车吊吊放至钢管顶部，吊放时注意应确保分配梁的纵向中心线与支柱的中线连线在一条直线上。工字钢下翼缘与立柱端调接触部位全焊缝焊接。4.4：简支梁简支梁采用单根工字钢单根12米（或9米）连接而成，在工字钢连接处采用Φ20加强钢筋连接；两端加强区I40工字钢横向采用U型Φ20加强钢筋在梁底进行焊接联结；4.5：木楞：横向铺设一层10*15木楞，间距0.9米，纵向铺设一层10*10木楞，间距0.3米5、防护施工:

29#～30#墩之间跨既有三榆铁路,与新建昂峰铁路交角为98°0′52″,且30#墩左侧承台边据铁路建筑限界为5.79m,离应图纸要求，在30#墩靠近三榆线的方向采用挖孔桩防护，长度为15.8m，在铁路两侧采用钢板桩防护，位置在据三榆线3m处（垂直与铁路距离，顺新建昂峰线方向长度为3.66m）（铁路建筑限界≥2.44m）,方向与昂峰线垂直，距离为3.66m（29#墩承台顶高程143.87m，按照方案小里程打钢板桩位置在AFDK1+166.95，原地面标高为149.47m，高差为5.6m，钢板桩长度为9m，根数为25根，30#墩防护桩冠梁顶高程为147.85，原地面标高149.33，高差为1.48m.钢板桩长度为7m，根数为25根。方案一方案二6、施工平台及安全防护6.1：施工平台每侧宽2.4m（分配梁12米宽，槽形梁底宽7.2m，(12-7.2)/2=2.4m,防护栏杆高度3.5m，整个平台顶面满铺木板，护栏底部设置挡板。防护栏设置密度网，防止人员及小型构件坠落至在三榆线上。6.2：为防止浇筑混凝土过程中，混凝土浆体、碎石坠落到铁路上，混凝土泵车前端软管系上绳子，由两名工人操作，控制其运动方向，另外在软管移位的过程中，利用编制袋将管口扎住，由人工牵引移位。6.3：在槽型梁施工过程中，在铁路两次各设置2名防护监控人员，主要监控支架搭、拆，模板装、拆，电焊作业、混凝土浇筑过程，防止在以上作业过程中，发生危险。6.4：高空作业安全措施⑴高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；严禁酒后登高作业。施工前进行逐级安全教育和交底，落实所有安全技术措施后，方可作业。⑵高空作业使用的工具要放在工具袋内。常用的工具应系在身上。所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递，禁止用手抛掷，以免⑶施工作业人员要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防护栏杆和安全网，防止跌落。⑷所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。⑸六级以上大风，禁止进行高空作业。⑹雨天天气作业时，必须采取可靠的防滑措施⑺防护设施搭、拆时，设置警戒区，并派专人监护。拆除应自上而下顺序进行，严禁上下同时拆除。⑻立体交叉作业时，不得在同一竖直方向上同时操作。下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落半径范围之外。必要时设置安全防护层。（9）移动的电气设备的供电线，使用绝缘橡胶套电缆。电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好。移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接。手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器，照明灯具的金属壳必须做零保护。各种型号的电动设备必须按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。维修、组装和拆卸电动设备时，应断电挂牌，设专人看守，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。必须实行“一机一闸”制，严禁“一闸多用”。（10）配电箱的安全措施现场的配电箱应坚固、完整、严密，应有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时，应设总开关、熔丝及热元件，必须按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置。7、预压施工：流程:施工准备（技术交底、人员、机械、材料等）→支架按设计安装就位→支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→稳定静置观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→预压结果报告→整修调整支架待用。加载方案及加载程序：加载过程共分五级：0—50﹪—80﹪—100﹪—120﹪—130﹪。加载过程中应注意的问题(1)对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责。(2)所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方。(3)在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，及时通知测量组作现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测，加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。(4)加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。(5)每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载，对体系进行补强后方可继续加载。每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报项目分部技术部，现场发现异常问题要及时汇报。（6）在堆载完成后，每天用水平仪观测两次。至各点沉降数据稳定（当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后，即可卸载。弹性变形数据=卸载后测量数据-满载稳定后测量数据非弹性变形数据=加载前测量数据-卸载后测量数据预压工作完毕后，出具“预压报告”。（7）卸载方案及注意事项按照堆载的反向顺序逐级卸载，后堆载的先卸，先堆载的后卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。观测步骤：在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。②当荷载达到规定值后,白天每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。③当荷载稳定后，选择常温和高温情况观测并记录。（8）数据计算、分析、整理①：荷载作用变形量计算加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量加载前的初始读数-卸载稳定后的终读数=非弹性变形量总变形量-非弹性变形量=弹性变形量②：数据处理以变形量为纵轴Y，以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴，不同点的弹性变形量为Y，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线。③：预压试验报告的整理根据现场实测的数据，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告8、支座安装本桥32米槽型梁采用TQGZ（耐寒型）球形钢支座，支座设计竖向承载力为4000KN,每孔槽形梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多项活动支座各一个，其中固定支座设于纵坡下坡端，横向及多项活动支座一般设于曲线外侧。支座布置示意图如下：在安装支座前，先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高，在支座底板与垫石之间预留2cm空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。为确保支座的正确安装就位，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线。支座安装采取将梁中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上，平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm。9、模板工程模板安装槽型梁模板采用δ＝18mm优质光面竹胶板，背带采用15×12cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。设横向拉杆，用于加固侧模。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木楔来消除相邻模板的高差。模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式，支座周边的模型应和支架模型连成整体，支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落，防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象。支架预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度，由于各种原因，其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求。模板预拱度的调整：为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置。10、钢筋工程钢筋在加工场内集中加工，主筋接头焊接采用双面焊，加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工。纵向钢筋需焊好之后上梁部绑扎。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确。钢筋绑扎前应对模板污物进行清理，涂洁净的脱模剂，应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜。板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑。钢筋保护层的的垫块在底板和侧墙处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。梁体钢筋整体绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性。锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序。支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模，待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋，防止孔周边出现径向放射裂纹。在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块，垫块应错开布置，垫块数量每平方米4块。11、混凝土工程混凝土浇筑：①混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。②混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。③泵车的出料口接6米软管，保证浇筑时自由落高不大于2米。④浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。底板混凝土浇筑：下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。底板不需分层浇筑。混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。浇筑完成后及时养护，防止裂纹。混凝土内部主要采用Φ50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ30mm插入式振捣。振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管。混凝土养护：①混凝土浇筑完毕后，腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面，洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。②混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、洒水的措施养护。③混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15度。拆模（1）当养生混凝土强度达到2.5Mpa时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。（2）按立模的逆过程进行，对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角。12、预应力筋的加工和安装(1)预应力孔道采用钢制波纹管成型,定位钢筋控制线型，接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。定位钢筋的位置严格按设计坐标布置，并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求，并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动。钢筋焊接时注意避免烧坏波纹管，支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每60cm设立一道钢筋定位筋，弯曲段每30cm设置一道钢筋定位筋以控制波纹管空间位置。波纹管安装后，进行检查验收，确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆。安装张拉端锚垫板、螺旋筋。锚垫板需安装平整并确保锚具平面垂直于波纹管中心线；在各锚槽、锚块处要求波纹管需插入锚垫板10cm左右并用胶布裹紧，并在浇筑混凝土前用土工布封闭。锚垫板后钢筋需贴紧，以防两者距离过远，出现素混凝土受压情况。安装完后检查锚具上压浆孔是否畅通，用土工布塞住，以免混凝土浇筑时洒入。昂峰疏解线特大桥为2个槽形梁相邻，根据图纸要求，采用单端张拉。纵向预应力筋采用先穿，横向波纹管采用后穿，横向利用塑料管做为预应力筋的护套，防止波纹管意外损坏、漏浆，影响预应力施工。橡胶套管应伸出两端30-50cm。(2)预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：①：预应力筋进场时应分批验收。对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查。并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。②：预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。③：预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀。防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。④：预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素。⑤：钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内，每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。⑥：钢绞线编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1-1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向内，绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。⑦：钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动。⑧：预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复。⑨：管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口。（3）：锚固端处理方法：纵向的固定端设在30#墩侧，采用挤压锚形式，其制作完成后埋在砼结构内，无法更换，以此其施工质量直接关系到单端施加预应力的成败。锚固端自钢绞线后依次为约束圈，螺旋筋，固定锚板和挤压套。锚固段外露钢绞线不得过长，以免造成不必要的预应力损失。挤压前检查钢绞线切断面是否齐整；钢绞线、钢丝衬套、挤压元件、挤压模、挤压顶杆是否配套；挤压元件是否用柴油清洗干净：挤压元件是否涂上防锈油；挤压机活塞载空运行2-3次是否正常。钢绞线端头需磨圆方可进进行挤压作业。挤压时在挤压元件上刷上清洁机油，同时把钢绞线顶紧、扶正、对中，观察压力表的最大读数挤压后检查锚固头的钢丝衬套两端外露在2-5mm内；锚固头外径尺寸不得大于30.65mm，采用300t千斤顶（1860*0.75*140*13=2539kn=254t）行挤压作业，挤压套后钢绞线露出长度不得少于20mm。在固定锚安装时，需注意挤压套必须紧贴固定锚板并固定。压浆用出浆管采用直径不小于20mmPVC管，穿入波纹管后需用胶布裹紧。（4）：千斤顶及张拉锚具安装：安装张拉设备顺序为：工作锚→工作夹片→限位板→千斤顶→工具锚→工具夹片→千斤顶通过高压油管与高压油泵相连→主表与泵油端连接、辅表与出油端连接→检查合格便可开始张拉。工作锚及工作夹片安装：锚垫板上毛刺与混凝土渣需在安装前清除，工作锚应紧贴锚垫板。在锚固体系中，工作夹片为2片式，在安装时须与工具夹片区分开，所以工作夹片应利用直径2cm钢管敲紧，并使其外露量一致，端面处于同一平面。在安装完毕后，需量测工作夹片端面至钢绞线末端长度，以之作为测定实际伸长量的最终依据。（5）:限位板及千斤顶安装：限位板安装时须确保限位槽内清洁，保证限位深度，以确保工作夹片能随钢绞线拖出，避免损坏钢绞线或造成不必要的预应力损失。限位板的两面不可装反，孔位须与工作锚一致，与千斤顶之间不得有间隙。(6):工具锚及工具夹片安装：工具夹片为3片式，外表面需打蜡以方便退出，内丝须保持清洁，如有磨损应立即更换，以免出现滑丝。工具锚安装时，各孔位须与工作锚一致，检查方式与限位板一致：能轻松套入为安装正确。(7):在安装完毕后，须确保锚垫板、工作锚板、限位板、千斤顶、工具锚板等各部分同轴，以确保各根钢绞线受力均匀。超长预应力束进行单端张拉时，因钢绞线受预应力孔道摩擦阻力的影响，张力在其中传递的速度较慢。预应力施加时应分级缓慢加载，张拉加荷速度控制在10～15MPa/min以内，张拉完成后需持荷5min以上。持荷终了，若表压下降至控张表压以下，则应补张至控张表压方可锚固。具体进行张拉时，采用双控，以张拉力为主，引伸量为参考。在张拉完成后，以油压表上压力数达到理论值不在下降为止。测量实际伸长量时，量测千斤顶行程只能作为参考值，最终值应在千斤顶卸下后，利用张拉后钢绞线末端至工作夹片端面长度与张拉前钢绞线末端至工作夹片端面长度的差值得出。(8)现场张拉作业操作：①：梁段混凝土浇筑完毕，务必检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋现象，如有应予排除。②：梁段浇筑完砼7天试压试件，混凝土标号达到设计的80%后,方可进行预应力第一次张拉施工,遵循设计要求的张拉顺序，本桥预应力分纵向分两次张拉、横向分三次张拉：第一次张拉：张拉第一批横向钢束（张拉横梁及底板过度段范围内的H1、H2钢束（每间隔一根）、标准段范围内的H1钢束（每间隔一根）），然后再张拉一部分纵向钢束至744MAa.第二次张拉：要求混凝土设计强度和弹性模量均达到100%设计值，纵向张拉是将所有预应力束张拉至要求的应力值，张拉顺序先张拉空速，再补拉第一次张拉束，横向张拉是在纵向张拉完成后，补充张拉第一次张拉的横向预应力至控制力1302MPa。第三次张拉：要求桥面防水层，保护层，挡砟墙施工完成后并铺35cm厚道砸和轨枕方可张拉，剩余的横向钢束张拉至控制力1302MPa。第三次预应力张拉前，应采取有效措施保护预应力管理和锚具。全部预应力张拉完成后方可运行，架梁车。③：为避免钢绞线滑丝或断丝，锚具必须配套使用。安装锚具前，将锚固夹持段钢绞线上的浮锈及污物清除干净；限位板按标志面正确安装；锚板与垫板止口对正；安装夹片时采用专门工具轻敲，保证平齐。④：根据每卷的钢绞线实际弹性模量和截面面积修正理论伸长值，以正确指导张拉施工。张拉施工采用伸长值与应力双控，以伸长值为主，伸长值偏差在±6%范围内。如果偏差很大，15%以下说明孔道可能漏浆粘结预应力筋，这时应卸掉工作锚夹片，推算漏浆位置，开膛排除；⑤：钢绞线的净内缩量应不大于6mm，如测得净内缩量超过此值，应更换工具锚夹片或限位板，并对钢绞线进行补张拉。1-32m单线预应力混凝土简支槽形梁钢束张拉计算书编号各项计算指标锚下控制应力σcom（Mpa）钢绞线根数钢绞线截面积A（mm2）孔道偏差系数k张拉端至计算截面孔道长度x（m）摩擦系数u切线夹角之和θ预应力筋长度L（m）弹性模量Ep（N/mm）千斤顶顶进行程为0时的长度（m）回缩量（mm）一端计算伸长值ΔL（mm）纵向N1预应力筋张拉力P（N）2293200.0126013140预应力筋张拉力PP（N）2107500.40.001532.7760.2528一端理论伸长值ΔL（mm）197.633.2761950000.50197.6纵向N2预应力筋张拉力P（N）2293200.0126013140预应力筋张拉力PP（N）2107575.60.001532.7270.2528一端理论伸长值ΔL（mm）197.333.2271950000.5197.3纵向N3预应力筋张拉力P（N）2293200.0126013140预应力筋张拉力PP（N）2107650.80.001532.6780.2528一端理论伸长值ΔL（mm）197.033.1781950000.5197.0纵向N4预应力筋张拉力P（N）2293200.0126013140预应力筋张拉力PP（N）2238567.00.001532.280.250一端理论伸长值ΔL（mm）211.832.781903330.5211.81-32m单线预应力混凝土简支槽形梁钢束张拉计算书编号各项计算指标锚下控制应力σcom（Mpa）钢绞线根数钢绞线截面积A（mm2）孔道偏差系数k张拉端至计算截面孔道长度x（m）摩擦系数u切线夹角之和θ预应力筋长度L（m）弹性模量Ep（N/mm）千斤顶顶进行程为0时的长度（m）回缩量（mm）一端计算伸长值ΔL（mm）纵向N5预应力筋张拉力PP（N）1587600.012609140预应力筋张拉力PP（N）1549777.10.001532.280.250一端理论伸长值ΔL（mm）211.832.781903330.5211.8纵向N6预应力筋张拉力P（N）2293200.0126013140预应力筋张拉力PP（N）2238567.00.001532.280.250一端理论伸长值ΔL（mm）211.832.781903330.5211.8横向N1预应力筋张拉力PP（N）705600.012604140预应力筋张拉力PP（N）660260.70.00156.9590.2627.302一端理论伸长值ΔL（mm）45.17.4591950000.545.1横向N2预应力筋张拉力P（N）705600.012604140预应力筋张拉力PP（N）701961.10.00156.90.260一端理论伸长值ΔL（mm）47.67.41950000.547.6⑥：为确保张拉施工的安全和质量，固定张拉操作人员，严格按规定的张拉工艺操作。在施工中，注意是否存在异常现象如响声、压力表指针抖动等。张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，以及时发现是否滑丝或断线现象。如出现滑丝，采用单根张拉小千斤顶进行补张拉。经常检查工具锚夹片和限位板是否变形损坏，以及时更换。⑦：每束钢绞线的断丝或滑丝不得超过1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1％。以下为应对措施：钢绞线伸长量偏大：检查钢绞线上工具夹片刻痕，清晰与否以判断是否滑丝，并符合千斤顶上量测数据与钢绞线上量测数据。如非以上情况，则应为管道内钢绞线未理直，虚张量过大，此时应延长持荷时间，如油压表下降应予以补张。钢绞线伸长量偏小：检查钢绞线是否有被刮伤的痕迹，如有则为限位板限位深度不够，工作夹片刮伤钢绞线，并造成较大摩阻力，降低了钢绞线上张力。此时，应更换限位板继续补张，并以张拉力为控制标准。若钢绞线未被刮伤，则可能为波纹管内漏浆。此时可检查现场张拉记录数据，利用钢绞线的伸长量为弹性伸长这一原理进行复核。如相同邻级荷载下，实际伸长量小于理论伸长量，则可确定波纹管内漏浆，此时应尽快上报项目部，依据工程实际采取措施。（9）张拉安全操作注意事项①：张拉现场设明显标志，安排专人负责指挥，无关人员严禁入内。②：张拉时严禁摸踩及碰撞预应力筋，千斤顶后不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人，测量伸长值时千斤顶应停止供油。③：高压油管的接头应加防护套以防喷油伤人，油泵运转不正常时立即停车检查，有压情况下不得随意拧动油泵或各部位的螺丝。④：千斤顶支架应稳固、位置合适，以防支架不稳或受力不均而倾倒伤人。13、预应力管道压浆在预应力施加完毕后，应尽早进行压浆。但应在钢绞线内应力传递、完成后，一般为24h。材料预备：水泥、膨胀剂、减水剂等材料不能直接放于地面上。压浆用M40水泥浆应按实验室所提供配合比拌制，水泥浆稠度宜控制在14～18s之间。拌浆时，所用材料均需进行称量。压浆作业：在进行压浆前，宜先往管道内注水，以清洗管道并检查管道是否通畅。压浆时，对曲线孔