VDA6完整版本.3过程审核核查表-机加

制造过程审核核查表(机械加工)品质保证部相应条例审核项目：生产（每道工序）人员素质、生产设备、工装模具运输、搬运、贮存、包装缺陷分析纠正措施持续改进（KVP）不符合项现场记录编制：制表日期：2007.12PagePAGE1ofNUMPAGES52生产工序2．1人员与素质2．1．1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责作业指导书中是否有自检要求规定，检验规范中是否规定自检内容，员工是否得到遵守：查-首末件检验记录。每班生产前员工使用的过程认可职责要求是否进行了规定？过程中的检验职责是否予以规定？废品处置权是否清晰，谁有权隔离报废不合格品？询问操作者当发现不合格品时处置流程，是否符合公司不合格品的相关规定？2．1．2是否有负责生产设备/生产环境的人员机加设备内部和加工转台是否能够保持清洁，夹具工作接触面的铝屑是否能够得到及时清理？是否对设备进行点检？是否根据设备计划性维修保养规定进行维修？工位零件摆放是否能够保持有序，摆放整齐没有乱放现象？检验器具操作指导书中是否规定对检具的保养以及发生损坏时或失准时的报请规定？2．1．3员工是否适合与完成所交付的任务，并保持其素质？是否对操作者进行有关产品加工过程的指导培训，是否熟悉机加工工序步骤以及各步骤的检验要求？员工素质矩阵是否是最新状态，是否安排了过程指导以及周期对其素质能力进行认可评价？-考评认可后上岗安全注意事项是否被员工所了解，如当遇到刀具撞车或其他意外事故时处置方法是否已对操作者讲清？对数控加工中心的操作者是否持证上岗？操作者是否了解工位产生的记录存档要求，是否按要求执行？检查记录存档情况？2．1．4是否有人员替岗计划？是否制订人员配置计划？配置计划是否规定了岗位相关职责（包括设备、环境、过程监控的责任）？对于机加工编程人员、刀具校准人员是否有顶岗人员，不同产品加工人员是否有替代人员计划？替代人员岗位的素质矩阵是否表明其具有替岗资格？2．1．5是否有效的使用了提高员工工作积极性的方法？机加不合格品质量目标是否被员工知道？员工是否能够对本岗位的改进进行献计献策，提出合理化建议，采纳后公司给予了那些奖励？员工工资是否与其生产数量和质量目标的完成情况挂钩？满勤者与非满勤者在奖励上有什么区别？2．2生产设备和工装2．2．1生产设备和工装是否能满足产品特定的质量要求？重要过程参数切削速度、切削量是否得到控制，机加中心切削液是否得到有效控制，现场演示切削液浓度检测，产品加工程序调整权限是否明确，查看程序是否与控制计划是否相符？对产品关键的特性是否进行过程能力分析，否进行持续的能力验证，验证结果是否达到1.67以上？对设备故障造成的停机时间和原因是否记录（2.4.1）常见故障排除方法是否形成规范放置现场指导。设备有关的预防性维修是否按计划执行，执行过程是否得到记录？夹具是否有松动现象？，是否满足产品加工的质量要求，安装面是否能够保持清洁，无铝屑。工装、设备状态是否标识？2．2．2在批量生产期间，投入使用的检验与测量设备是否有效监控？机加检具是否得到认可或检定？对复杂检具是否进行测量能力分析？现场使用的控制仪表是否对检定校准状态进行标识。气动夹具-压力表检定及标识对手动检测时，使用检具是否能够做到每次测量位置的一致性？通止规是否经过检定并保留检测结果操作者与巡检检验员是否使用同一螺纹通止规进行检测？三坐标是否进行检测前的标定，标定值是否随报告一同记录。2．2．3工作岗位、检验岗位是否符合要求？检验工作台是否有足够的照明？检具和计量器具以及每班的首件是否能够整齐摆放，抽检零件是否也防止在工作台上，下次抽检后放回箱中？加工件在未吹干前是否能够安全放置？加工零件在零件箱内是否整齐码放？加工门窗限位是否灵敏保证操作者的安全？2．2．4在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？机加作业操作指导书、机加工序卡、序间检验指导书、检验尺寸示意图图、刀具校准指导书是否位于工作岗位/检验岗位？检验指导书是否标识出特性值范围：检验器具名称编号、检验方法、频次，所描述是否清晰易于理解？生产文件和检验文件中规定的过程参数和重要检验特性是否规定了公差范围？检验规程、检验标准、工艺卡、设备操作规程及相应的技术文件是否经过有效的批准？并处在最新的更改状态？对复杂检具是否编制指导书：检测步骤、注意事项、评判准则、不合格的处置流程以及必要的保养和报请规定？必要时检定校准要求也要明确？SPC控制图是否标出控制界限机床设备是否进行了机械能力证明？产品加工是否针对统计控制特性进行周期的CPK能力证明。是否对缺陷进行了统计，对于压铸质量造成的废品是否及时反馈到压铸车间？员工是否了解目前的缺陷重点以及要求采取的必要措施？工艺文件和检验文件中规定的技术要求是否得到遵守？对照工艺文件进行核对。2．2．5产品调整/更换是否具备必备的辅助工具？产品调整是否进行了必要的认可，是否记录了每次调整情况？是否保存认可记录是否对认可程序进行了存档或备份，有一份清单对照表，说明目前有效版本的加工程序代码？2．2．6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？是否有停机记录以及恢复之后的认可：首件过程参数更改是否安排了重新认可，是否在生产认可记录中记录更改后参数？生产认可记录中是否包含环境的点检：工位器具、工作台、工艺文件、检验器具等使用的工装以及检验器具是否有目前的认可状态？最新有效的机加程序编码是否确认，与工艺规范要求一致。2．3运输、搬运、储存、包装2．3．1产品数量/生产批的大小是否按需求而定并是否有目的的运往下道工序？是否根据生产计划的安排，准备了三班的毛坯产量？准备的毛坯是否是按照压铸批次顺序进行加工？毛坯件与半成品件以及成品件是否按定置区域存放？对于转序的零件是否已进行了足够的检验认可才发往下道工序？对于每日生产的零件是否有数量记录表明各批次的数量。2．3．2产品/零件是否按要求存放，运输器具包装方法是否按产品/零件的特性而定？对于机加件的工位器具是否能够防止加工面的损伤，有序的摆放。零件转序箱是否有规定表明其装载数量以及摆放高度？对于不合格品区的零件是否有记录是否及时处置，对储存时间进行监控？上工位的零件数量是否能够做到与当班生产能力相当？2．3．3报废件、返修件、调整件及企业内剩余料是否坚持分开存放并做相应的标记？车间内部调整零件是否使用专用料箱盛装，是否给予标识？废品以及机加废品是否予以标识，才放入废品箱？`是否有不合格品区域对不合格品是否记录缺陷特征或在不合格品标签中予以说明？2．3．4整个物流是否确保不混料，不混批，并保证可追朔性？对机加加工状态以及检验状态是否在流程卡中清楚标识？是否能够将压铸批次传递到成品件。2．3．5模具/工具、工装、检具是否按特性存放？库位上的工装是否有目前的认可状态，工装是否有一览清单，在清单中予以表明工装的状态？工装、检具是否整齐定置摆放，并保持库位的清洁？停用的工装和检具是否给予必要的防护措施？2．4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）2．4．1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？首件检验记录、序间检验记录、设备停机记录、缺陷收集卡、控制卡、生产起始认可记录是否完整、清洁是否能够有唯一性记录（零件名称、日期、所记录的批次号）操作者对SPC控制图是否正确填写，并能够理解控制图？检验记录是否标出额定值并对可计量的数值记录实际值？在交接班记录中是否记录当班生产情况：停机、停电、更改工艺、维修设备、质量情况等2．4．2质量数据/过程数据是否进行了统计分析，并由此导出改进措施？对控制图记录的数据是否进行统计分析，计算过程能力，并导出改进措施？是否对机加缺陷进行统计（机加废品、毛坯废品）缺陷种类及缺陷频次的统计分析，由此导出相应的整改措施？车间对刀具的磨损及损坏情况是否有记录，从中导出刀具寿命的目标值？设备停机故障台时是否进行统计分析。对单件生产的加工时间是否通过工艺优化进行改进？2．4．3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？2.4.4是否存在机加件的偏差情况，根据质量记录（三坐标以及序间检验的结果）偏差是否分析并制定纠正措施并检查了纠正措施的有效性？尺寸偏差是否补充了纠正后的尺寸报告过程以及设备点检中的偏差是否得到分析和解决？新发现的缺陷是否通过分析补充到FMEA中。顾客以及内部审核计划制定的措施是否得到并检查其是否能够及时落实？对设备维修和故障维修导出的整改措施是否得到落实？对重要重复发生的质量问题是否采用8D方法以及附相应的质量工具：因果图2．4．5是否对过程及产品进行了定期审核？是否对机加提交产品审核和过程审核的偏差报告是否跟踪措施的落实情况？是否对机